专业课程设计(论文)
题 目曲柄零件机械加工工艺规程及钻Φ10H9孔
夹具设计
职 班 级 机械1201班 学 号 [1**********]
2015年 12 月 30 日
南华大学机械工程学院
课程设计(论文)任务书
系部 机械系 专业 机械设计制造及自动化 姓名 陆领桢 学号 [1**********]
题目曲柄零件机械加工工艺规程及钻Φ10H9孔夹具
设计
起迄日期: 2015 年12月5日至2015年12月30日 设计(论文)地点
指导教师 邓健 任务书发放日期 2015 年 12 月 5 日
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南华大学机械工程学院
题目: 内容：
专业课程设计任务书
1.零件图 1张2.毛坯图 1张3. 结构设计装配图 1张4. 结构设计零件图
1张5. 课程设计说明书
1张
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目录
引言 ··································· 4 1 机械加工工艺规程的制定 ······················ 4
1.1零件的工艺分析 ····················································································· 4
.1.1零件的作用及技术要求 ····································································· 4 1.1.2零件的主要表面的加工 ···································································· 5 1.2毛坯及其尺寸的确定 ··············································································· 6
1.2.1选择毛坯 ······················································································ 6 1.2.2确定机械加工余量 ·········································································· 6 1.3制定零件的机械加工路线 ········································································· 7
1.3.1选择定位基准 ················································································ 7 1.3.2零件表面加工方法的选择 ································································· 7 1.3.3 制定工艺路线 ··············································································· 8
2 机械加工工序设计 ···························· 10
2.1选择加工设备与工艺装备 ········································································10
2.1.1选择机床 ·····················································································10 2.1.2选择夹具 ·····················································································10 2.1.3选择刀具 ·····················································································10 2.1.4选择量具 ····················································································· 11 2.2确定工序尺寸 ······················································································· 11
2.2.1孔的工序尺寸的设计 ······································································ 11 2.3确定切削用量及基本时间 ········································································12
2.3.1工序Ⅰ粗、精铣端面切削用量 ··························································12 2.3.2钻削加工切削用量的选择 ································································13 2.3.3基本时间 ·····················································································13 2.3.4基本时间的计算 ············································································14 2.3.5其他时间计算 ···············································································16
2专用夹具设计 ···························· 17
4.1确定定位方案，选择定位元件 ··································································17 4.2确定导向装置 ·······················································································17 4.3确定夹紧机构 ·······················································································18 4.4确定其他装置 ·······················································································20 4.5设计夹具体 ··························································································20 参考文献 ································· 21
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曲柄的机械加工工艺规程及夹具设计
摘要：本次课程设计的课题是曲柄的机械加工工艺规程及工艺装备的设计，主要的设计内容包括曲柄的毛坯图，零件图，夹具装配图及装配图上的两个零件图，还有工艺过程卡片和工序卡各一张。首先是设计机械加工工艺规程，然后是机械加工工序设计，最后是机床夹具的设计。
1 引言
机械制造技术基础是机械设计制造及其自动化专业的一门主干专业基础
课，内容覆盖金属切削原理和刀具、机械加工方法及设备、机械制造工艺学及工艺装备等知识，贯穿大学的整个专业课程，是一门要求实践性和综合性的课程，通过我们做课程设计这个实践性环节才使我们对机械设计制造技术基础的基础理论有更加深刻的认识，为以后的工作打下扎实基础。课程设计是我们在学完了机械制造技术基础后进行的、这个课程设计是我们在进行毕业设计之前对所学各专业课程的一次综合性的复习。这次设计使我们能综合运用机械制造技术基础中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件机械制造工艺问题，分析零件的工艺机构，对其工艺性进行分析，然后确定加工的路线，最后设计出机床夹具。设计机床专用夹具这一典型的工装，是我们对工程训练的提升，是实践运用到理论上来，这个对提高我们认识机械制造技术基础的基本知识，为今后的毕业设计及未来从事的机械加工工艺方向的工作打下了良好的坚实的基础。
2 机械加工工艺规程的制定
2.1零件的工艺分析
2.1.1零件的作用及技术要求
该零件属于典型的曲柄类零件，而且为曲柄。因此，其主要的要素应该包括两侧面，大、小头孔。另外，还有其他的辅助要素：小头和大头的径向孔以及柄
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身部分的铸造结构。它的所有表面均需切削加工，各表面的加工精度和表面粗糙度都不难获得。表面质量要求也不是很高，还是比较容易加工得到的，应该说，这个零件的工艺性较好。 2.1.2零件的主要表面的加工
零件的材料为HT250，灰铸铁铸造性能好，生产的工艺简单，但塑性较差、脆性高，这也是它的缺点，因此不适合磨削，适合铣削加工，为此以下是曲柄需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：
1、小头孔Φ10H9以及与此孔相贯的Φ4的孔和Φ9的端面，并且还要倒角。 2、大头孔Φ18H8以及与此孔相贯的Φ4的孔和Φ9的端面，并且还要倒角。 3、端面A和B、小头孔1和小头孔2与大头端面的垂直度误差为0.05mm。 4、对小孔Φ10H9还有一定的位置要求，小头孔1与大头孔相隔100mm；小孔2与大头孔相70mm。
由上面分析可知，可以粗加工曲柄的端面A和B，然后以此作为基准采用专用夹具进行加工大头孔和小头孔以及径向孔和径向孔的端面，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法所能达到的的经济精度及机床所能达到的位置精度，因为曲柄零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常用的加工方法和常用的加工工艺均可保证上述的精度和要求。
各个零件的加工要求和位置精度
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2.2毛坯及其尺寸的确定 2.2.1选择毛坯
该零件材料为HT250。综合考虑到材料的性能及该零件在工作中所受冲击不大，轮廓尺寸不大而且零件的零件结构又比较简单，生产类型为成批、大批大量的生产，因此应该选用铸件生产比较合适，从提高生产率、保证加工精度，也是应该选金属型铸造。
金属型铸造的参数
2.2.2确定机械加工余量
查《机械制造工艺设计简明手册》确定各个加工面的铸件机械加工余量，铸件的分型面的选用及加工余量，如下表所示
①铸件的最小壁厚，查表可以得到铸件的最小壁厚。铸件的最小壁厚为2.5mm。 ②铸件的拔模斜度
铸件外表面的拔模斜度0︒30' 铸件内表面的拔模斜度1︒ ③铸件的圆角半径
铸件壁部连接处的转角应有铸造圆角。主要是为减少应力集中，防止冲砂、裂纹等缺陷。根据国标GB/T2822-2005，查得，对于金属型铸件一般取R3或者取R5。本次取R5mm。
④铸件的浇注位置及分型面的选择
铸件的重要加工面或主要工作面一般应处于底面或侧面，应避免气孔、砂眼、疏松、缩孔等缺陷出现在工作面上；大平面尽可能朝下或采用倾斜浇铸，避免夹砂或夹渣缺陷；铸件的薄壁部分放在下部或侧面，以免产生浇铸不足的情况。 分型面的选择一般在中心位置上。本零件的分型面选择在中心上。 ⑤毛坯尺寸的确定
选择的毛坯铸造方法是金属模机器造型，零件的最大尺寸
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的孔的尺寸进行设计，其具体尺寸见后面的工序尺寸。 2.3制定零件的机械加工路线 2.3.1选择定位基准
本零件是曲柄类零件，孔是其设计基准，为了避免由于基准不重合而产生的误差，应该选择孔为定位基准，遵守基准重合的原则，选择Φ18H8及它的端面为基准，由于本零件的全部表面都需要加工，而孔作为精基准要先加工，故应该选择端面为粗基准。
① 粗基准的选择：以零件的端面A（大头上端面）为主要的定位粗基准，以两个小头孔端面为辅助粗基准。
②精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的端面B为主要的定位精基准，以两个小头孔端面为辅助的定位精基准 2.3.2零件表面加工方法的选择
本零件的加工表面有端面，孔，小孔，材料为HT250，按照公差的等级和表面的粗糙度的要求，参考机械制造技术基础课程设计，选择的机械加工方法如下：
① 端面A和B：未注公差尺寸，表面粗糙度Ra为1.6mm，需要进行粗铣和精铣。
②相贯孔端面：未注公差尺寸，表面粗糙度为Ra12.5mm，粗铣即可。 ③大头孔Φ18H8：表面粗糙度为Ra1.6mm，并进行倒角，需要进行钻→半精镗→精镗。
④小头孔Φ10H9：表面粗糙度为Ra1.6mm，并进行倒角，需要进行钻→半精镗→精镗。
⑤大小头孔径向孔Φ4：表面粗糙度为Ra3.2mm，进行钻孔和半精镗就可以了。
各表面的加工方法见下表
曲柄零件表面加工方法的选择
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2.3.3 制定工艺路线
机械零件的加工工艺路线一般是先进加工基准面，先粗后精，先面后孔的原则，按照上述的原则，曲柄零件的加工工艺路线一根据曲柄零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领是大批大量的情况下 ,并尽量使工序集中来提高生产率，以便使生产成本尽量低。查《机械制造工艺设计简明手册》选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：
工序10 铸造毛坯
工序20 粗铣Φ30上端面，以毛坯为定位基准，采用X51立式铣床加专用夹具；
工序30 粗铣Φ20上端面，以Φ30上端面为定位基准，采用X51立式铣床加专用夹具；
工序40 精铣Φ30下端面，以上端面为定位基准，采用X51立式铣床加专用夹具；
工序50 精铣Φ20下端面，以上端面为定位基准，采用X51立式铣床加专用夹具；
工序60 粗铣3个端面，采用X51立式铣床加专用夹具；
工序70 钻Φ18H8孔，以Φ30上端面为基准，采用Z525立式钻床加专用夹具；
工序80 钻Φ10H9孔，以Φ30上端面为基准，采用Z525立式钻床加专用夹具；
工序90 钻Φ10H9孔，以Φ30上端面为基准，采用Z525立式钻床加专用夹具；
工序100 钻三个径向孔Φ4，采用Z525立式钻床加专用夹具； 工序110 半精镗大头孔Φ18H8，采用T68立式镗床加专用夹具；
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工序120 半精镗小头孔Φ10H9，采用T68立式镗床加专用夹具； 工序130 半精镗大头孔Φ10H9，采用T68立式镗床加专用夹具； 工序140 精镗大头孔Φ18H8，采用T68立式镗床加专用夹具； 工序150 精镗小头孔Φ10H9，采用T68立式镗床加专用夹具； 工序160 精镗小头孔Φ10H9，采用T68立式镗床加专用夹具； 工序170 去毛刺 工序180 检验入库
曲柄零件加工工艺路线
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3 机械加工工序设计
3.1选择加工设备与工艺装备
由于本零件比较特殊，所以全部选择专用的夹具，进行加工。
由于本零件的尺寸适中，适合选择游标卡尺作为量具。所以全部选择游标卡尺作为量具。
3.2确定工序尺寸
3.2.1孔的工序尺寸的设计
前面根据资料已初步确定工件各面的总加工余量，现在确定各表面的各个加工工序的加工余量如下：
Φ18H8的工序尺寸及公差的计算
Φ10H9的工序尺寸及公差的计算
平面工序尺寸及公差的计算
3.3确定切削用量及基本时间
3.3.1工序Ⅰ粗、精铣端面切削用量
根据加工余量来确定铣削背吃刀量。粗铣时，为提高切削效率，一般选择铣削背吃刀量等于加工余量，一个工作行程铣完。半精铣时，背吃刀量一般是0.5~2mm；精铣时一般是0.1~1mm或更小。
铣削加工要注意区分的铣削要素包括：
vc−−铣削速度（m/min）；
d−−铣刀直径（mm）；
n−−铣刀转速（r/min）；
f−−铣刀每转工作台移动速度，即每转进给量（mm/r）；
fz−−铣刀每齿工作台移动速度，即每齿进给量（mm/z）；
vf−−进给速度，即工作台每分钟移动的速度（mm/min）；
z−−铣刀齿数；
ac−−铣削宽度，即垂直于铣刀轴线方向的切削层尺寸（mm）；
asp−−铣削背吃刀量，即平行于铣刀轴线方向的切削层尺寸（mm）。 铣削的切削用量查《机械制造技术基础课程设计》表5-79~表5-82。
机床：X51
m刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀）材料：W18Cr4V， D=80m 齿数Z=10
①粗铣
背吃刀量ap：ap=3mm
每齿进给量f：根据参考文献《机械制造技术基础课程设计》，取f=0.20铣削速度V：根据参考文献《机械制造技术基础课程设计》，取V=40m机床主轴转速n：
n=
1000V1000x40
==159.24，n=160
minminπd3.14x80
r
min
②精铣
背吃刀量ap：ap=3mm
每齿进给量f：根据参考文献《机械制造技术基础课程设计》，取f=0.20mm铣削速度V：根据参考文献《机械制造技术基础课程设计》，取V=40m3.3.2钻削加工切削用量的选择
钻削用量的选择包括确定钻头直径、进给量和切削速度。粗加工的时候，应该尽可能选择大直径钻头、大的进给量，再选择合适的钻削速度，以取得高的钻削效率、提高生产率。查表《机械制造技术基础课程设计》得钻孔切削用量的选择如下：
① 钻Φ18H8孔，采用高速钢麻花钻，按照工序尺寸可以知道，钻孔的直径为Φ17mm，所以可以得到背吃到量ap=8.5mm，查表可以得到进给量为0.70~0.86mm，选取进给量为f=0.3mm，切削速度vc=0.45m/s。 ② 钻Φ10H9孔，采用高速钢麻花钻，按照工序尺寸可以知道，钻孔的直径为Φ9mm，所以可以得到背吃到量ap=4.5mm，查表可以得到进给量为0.47~0.57mm，选取进给量为f=0.3mm，切削速度vc=0.45m/s。 ③三个孔的径向孔采用直柄麻花钻Φ3.9mm，进给量为0.18~0.22mm，可以选取进给量为f=0.2mm，切削速度vc=0.45m/s，背吃到量ap=1.95mm。
r
min
④半精镗孔的切削用量选择：
大孔Φ18H8，采用机夹单刃镗刀，进给量为f=0.5，切削速度
vc=0.45m/s，背吃到量ap=0.9mm。
小头孔Φ10H9，采用机夹单刃镗刀，进给量为f=0.5，切削速度
vc=0.45m/s，背吃到量ap=0.5mm。
径向孔Φ4，采用机夹单刃镗刀，进给量为f=0.5，切削速度
，背吃到量ap=0.2mm。 vc=0.45m/s
⑤精镗孔的切削用量选择：
Φ18H8，采用机夹单刃镗刀，进给量为f=0.04，切削速度vc=2m/s，
背吃到量ap=0.2mm。
Φ10H9，采用机夹单刃镗刀，进给量为f=0.04，切削速度vc=2m/s，
背吃到量ap=0.2mm。
3.3.3基本时间
时间定额是指在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需消耗的时间。时间定额由基本时间Tp，辅助时间Ta，布置工作地时间Ts，休息和生理需要时间Tr，准备与结束时间Tc等组成。 3.3.3.1基本时间的计算
⑴钻削基本时间的计算，见《机械制造技术基础课程设计》可以得到： ① 计算公式：Tb=
l+l1+l2L
i=， fnfn
其中式中：l1=()cotkr+(1~2)；l2=1~4，本次计算选取l2=2mm， 其中D为钻孔的孔径，kr为刀具的主偏角。 查《机械制造工艺设计简明手册》得：
①钻大孔Φ18H8：其进给量f=0.3mm，主轴钻速n=430r/min，，主偏角kr=30︒
所以l1=()cotkr+1.5=(
Tb1=
3.9
)cot30︒+1.5=4.877mm 2
l+l1+l217+4.877+2Li==min=0.19min fnfn0.3⨯430
②钻Φ10H9孔，采用高速钢麻花钻，按照工序尺寸可以知道，钻孔的直径为Φ9mm，所以可以得到背吃到量ap=4.5mm，查表可以得到进给量为0.28~0.34mm，选取进给量为f=0.3mm，切削速度vc=0.45m/s。
Tb2=
l+l1+l217+4.877+2Li==min=0.19min。 fnfn0.3⨯430
径向孔Φ4：其进给量f=0.2mm，主轴钻速n=430r/min，，主偏角kr=30︒ 所以l1=()cotkr+1.5=(③大头孔径向孔时间：
Tb3=
l+l1+l27+4.877+2Li==min=0.16min fnfn0.2⨯430
3.9
)cot30︒+1.5=4.877mm 2
④小头孔1、2径向孔时间：
Tb4=2⨯
l+l1+l2L6+4.877+2i=2⨯=2⨯min=0.3min fnfn0.2⨯430
⑵镗大头孔Φ18H8的基本时间的计算，见《机械制造技术基础课程设计》得： ① 计算公式Tb=式中：l1=(
l+l1+l2L
i=， fnfn
D-d1
)cotkr+(1~2)；其中l1为镗孔前的孔径（mm）；D为镗孔后2
的孔径（mm）；kr为主偏角。
查表《机械制造技术基础课程设计》得：
②可以选取进给量为f=0.17mm，分5次走到完成，主轴钻速为n=430r/min。取kr=30︒，l2=2mm，D=17.85mm，d1=17mm， ∴l1=(
D-d1⎛17.85-17⎫
)cotkr+1.5= ⎪cot30︒+1.5mm=2.236mm 22⎝⎭
③半精镗孔时间Tb'=
l+l1+l217+2.236+2Li==min=0.29min fnfn0.17⨯430
∴半精镗总时间Tb=5Tb'=5⨯0.29min=1.45min。
⑶半精镗径向孔Φ4的基本时间的计算，见《机械制造技术基础课程设计》， ① 计算公式Tb=
式中：l1=(
l+l1+l2Li=， fnfn
D-d1
)cotkr+(1~2)；l1为精镗孔前的孔径（mm）；D为精镗孔2
后的孔径（mm）；kr为主偏角。 ②半精镗径向孔时间计算：
进给量f=0.5mm，主轴钻速为n=100r/min，kr=30︒，l2=13mm ∴l1=(
D-d1⎛4-3.9⎫
)cotkr+1.5= ⎪cot30︒+1.5mm=1.587mm 22⎝⎭l+l1+l26+1.587+13Li==min=0.41min fnfn0.5⨯100l+l1+l27+1.587+13Li==min=0.42min fnfn0.5⨯100
∴Tb1=
∴Tb2=
∴精镗径向孔总时间Tb=2Tb1+Tb2=2⨯0.41+0.42min=1.24min。
⑷精镗大头孔Φ18H8时间计算：进给量f=0.04mm，主轴钻速为n=300r/min，
kr=30︒，l2=13mm。
l1=(
D-d1⎛18-17.85⎫)cotkr+1.5= ⎪cot30︒+1.5mm=1.63mm 22⎝⎭
l+l1+l217+1.63+13L
i==min=2.64min fnfn0.04⨯300
∴Tb1'=
⑸精镗小头孔1、2的时间计算：进给量f=0.04mm，分两次走到完成，主轴钻速为n=300r/min，kr=30︒，l2=13mm。 ∴l1=(
D-d1⎛10-9.8⎫
)cotkr+1.5= ⎪cot30︒+1.5mm=1.673mm 2⎝2⎭
∴Tb2'=
l+l1+l217+1.673+13Li==min=2.64min fnfn0.04⨯300
3.3.3.2辅助时间定额的计算
查表《机械制造技术基础课程设计》得：
①作业时间TB指的是基本时间Tb和辅助时间Ta之和。即是：TB=Ta+Tb。 ②布置工作地时间Ts，操作者用于照管工作地，使之保持正常的工作状态和良好
的工作环境所消耗的时间，一般按作业时间的2%~7%计算，即取Ts=5%TB； ③休息及生理需要时间Tr，操作者为恢复体力和满足生理上需要所消耗的时间，一般是作业时间的2%~7%计算，即取Tr=5%TB；
④准备于结束时间Te，操作者为生产一批产品或零件进行准备和结束工作所需消耗的时间。一般按工作时间的2%~7%计算，即取Te=5%TB
4专用夹具设计
为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度。在加工零件曲柄时，
需要设计专用夹具。机床夹具（夹具）是在机械加工中使用的一种工艺装备，它的主要功能是实现对被加工工件的定位和夹紧。通过定位，使被加工工件在夹具中占有同一个正确的加工位置；通过夹紧，克服加工中存在的各种作用力，使这一正确的位置得到保证，从而使加工过程得以顺利进行。本夹具是工序钻孔Φ10H9而设计的专用夹具，加工曲柄零件小孔的夹具，根据课程设计任务要求中的设计内容设计钻床，需要设计加工小孔Φ10H9的钻床夹具一套。 4.1确定定位方案，选择定位元件
每道工序的定位方案需要根据被加工零件的结构、加工方法和具体的加工要素等情况来确定。见《机械制造技术基础课程设计》表得：加工平面上的通孔必须限制的自由度是X、Y方向的移动自由度和转动自由度；内孔为工件定位基准，短心轴限制X、Y的移动自由度；长心轴限制Y、Z的移动自由度和转动自由度。结合本零件的实际情况，考虑工件的加工结构，可以采用“一面两销”的定位方式。采用φ18mm和φ10mm的孔作为两销的位置，而以φ18的端面作为主要定位面加工φ10H9。本工序要求保证的位置精度主要是小孔距离打孔的距离为
+0.035
，根据基准重合的原则，选择大孔为主要的定位基准，零件图上规定的1000
定位基准是恰当的，定位元件选择长销，限制四个自由度，一个小断面限制一个自由度，和一个活动V型块，限制一个自由度，从而实现6个自由度的全面定位
4.2确定导向装置
本工序小头Φ10H9，加工要求比较高，采用一次装夹完成钻，粗膛，半精镗，
精镗四个工步的加工，故此夹具选用快换钻套作为导向元件，相应的机床上采用快换夹头。 4.3确定夹紧机构
针对成批生产的工艺特征，此夹具选用螺旋夹紧机构压夹工件，在定位销商直接做出一段螺杆。装夹工件时，先将工件定位孔装入带有螺母的定位销上，接着向右移动V型块使之于工件小头外围相靠实现定位，然后工件与螺母之间插上开口垫圈，拧紧螺母压紧工件。 4.4确定其他装置
为减小工件加工时的变形，保证加工时工艺系统的刚度，靠近工件的加工部位增加辅助支撑，设计活动V型块的矩形导向和螺杆驱动装置。 4.5设计夹具体
夹具体的设置应该综合考虑，使各个部分通过夹具体能够有机的联系在一起，形成一个整体 。在考虑夹具与机床的连接，因为在立式钻床上使用。夹具安装在工作台上直接用钻套找正，并用压板固定。故只需在夹具体上留出压板位置即可，不需要专门的夹具与机床的单位连接元件。钻模板、矩形导轨和夹具体一起用四根螺栓和2跟销子定位。夹具体上表面与其他的元件接触部位均做成等高的凸台以减少加工面积，夹具体底面设计成同时可以接触的形式以改善接触状况，提高安装的稳定性。
参考文献
[1]孟少农. 机械加工工艺手册[M]. 北京：机械工业出版社，1991. [2]蔡兰. 机械零件工艺性手册[M]. 北京：机械工业出版社，1995.
[3]皱青. 机械制造技术基础课程设计指导教程[M]. 北京：机械工业出版社，2004. [4]黄如林. 金属加工工艺及工装设计[M]. 北京：化学工业出版社，2006. [5]王先菱. 机械加工工艺手册[M]. 北京：机械工业出版社，2007.
[6] 崇凯. 机械制造技术基础课程设计指南[M]. 北京：机械工业出版社，2007.
谢 辞
这次课程设计历时两个星期左右，通过这两个星期的学习，发现了自己的很多不足，自己知识的很多漏洞，看到了自己的实践经验的不足，理论联系实际的能力还急需提高。 这次课程设计任务下来以后，我一直冥思苦想，我知道最主要的是要先找出一个方案，然后理清思绪，知道总的方向才会得心应手。我们以前从没有搞过这样 的课程设计，我也知道这次的课程设计真的很难的，但到今天终于还是完成了。在课程设计中，我遇到了很多问题，有些呢在老师后来的辅导课中得到了解决 ，有的就自己查阅的相关资料、书籍，我发现以前学得东西 好多都 已经忘记了，庆幸的是 CAD还没忘完 ，勉强画的下去 ，只是效率还比较低，这也又一次让我“明白温故而知新”的道理，学习强调的是一个反复的过程。
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专业课程设计(论文)
题 目曲柄零件机械加工工艺规程及钻Φ10H9孔
夹具设计
职 班 级 机械1201班 学 号 [1**********]
2015年 12 月 30 日
南华大学机械工程学院
课程设计(论文)任务书
系部 机械系 专业 机械设计制造及自动化 姓名 陆领桢 学号 [1**********]
题目曲柄零件机械加工工艺规程及钻Φ10H9孔夹具
设计
起迄日期: 2015 年12月5日至2015年12月30日 设计(论文)地点
指导教师 邓健 任务书发放日期 2015 年 12 月 5 日
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南华大学机械工程学院
题目: 内容：
专业课程设计任务书
1.零件图 1张2.毛坯图 1张3. 结构设计装配图 1张4. 结构设计零件图
1张5. 课程设计说明书
1张
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目录
引言 ··································· 4 1 机械加工工艺规程的制定 ······················ 4
1.1零件的工艺分析 ····················································································· 4
.1.1零件的作用及技术要求 ····································································· 4 1.1.2零件的主要表面的加工 ···································································· 5 1.2毛坯及其尺寸的确定 ··············································································· 6
1.2.1选择毛坯 ······················································································ 6 1.2.2确定机械加工余量 ·········································································· 6 1.3制定零件的机械加工路线 ········································································· 7
1.3.1选择定位基准 ················································································ 7 1.3.2零件表面加工方法的选择 ································································· 7 1.3.3 制定工艺路线 ··············································································· 8
2 机械加工工序设计 ···························· 10
2.1选择加工设备与工艺装备 ········································································10
2.1.1选择机床 ·····················································································10 2.1.2选择夹具 ·····················································································10 2.1.3选择刀具 ·····················································································10 2.1.4选择量具 ····················································································· 11 2.2确定工序尺寸 ······················································································· 11
2.2.1孔的工序尺寸的设计 ······································································ 11 2.3确定切削用量及基本时间 ········································································12
2.3.1工序Ⅰ粗、精铣端面切削用量 ··························································12 2.3.2钻削加工切削用量的选择 ································································13 2.3.3基本时间 ·····················································································13 2.3.4基本时间的计算 ············································································14 2.3.5其他时间计算 ···············································································16
2专用夹具设计 ···························· 17
4.1确定定位方案，选择定位元件 ··································································17 4.2确定导向装置 ·······················································································17 4.3确定夹紧机构 ·······················································································18 4.4确定其他装置 ·······················································································20 4.5设计夹具体 ··························································································20 参考文献 ································· 21
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曲柄的机械加工工艺规程及夹具设计
摘要：本次课程设计的课题是曲柄的机械加工工艺规程及工艺装备的设计，主要的设计内容包括曲柄的毛坯图，零件图，夹具装配图及装配图上的两个零件图，还有工艺过程卡片和工序卡各一张。首先是设计机械加工工艺规程，然后是机械加工工序设计，最后是机床夹具的设计。
1 引言
机械制造技术基础是机械设计制造及其自动化专业的一门主干专业基础
课，内容覆盖金属切削原理和刀具、机械加工方法及设备、机械制造工艺学及工艺装备等知识，贯穿大学的整个专业课程，是一门要求实践性和综合性的课程，通过我们做课程设计这个实践性环节才使我们对机械设计制造技术基础的基础理论有更加深刻的认识，为以后的工作打下扎实基础。课程设计是我们在学完了机械制造技术基础后进行的、这个课程设计是我们在进行毕业设计之前对所学各专业课程的一次综合性的复习。这次设计使我们能综合运用机械制造技术基础中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件机械制造工艺问题，分析零件的工艺机构，对其工艺性进行分析，然后确定加工的路线，最后设计出机床夹具。设计机床专用夹具这一典型的工装，是我们对工程训练的提升，是实践运用到理论上来，这个对提高我们认识机械制造技术基础的基本知识，为今后的毕业设计及未来从事的机械加工工艺方向的工作打下了良好的坚实的基础。
2 机械加工工艺规程的制定
2.1零件的工艺分析
2.1.1零件的作用及技术要求
该零件属于典型的曲柄类零件，而且为曲柄。因此，其主要的要素应该包括两侧面，大、小头孔。另外，还有其他的辅助要素：小头和大头的径向孔以及柄
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身部分的铸造结构。它的所有表面均需切削加工，各表面的加工精度和表面粗糙度都不难获得。表面质量要求也不是很高，还是比较容易加工得到的，应该说，这个零件的工艺性较好。 2.1.2零件的主要表面的加工
零件的材料为HT250，灰铸铁铸造性能好，生产的工艺简单，但塑性较差、脆性高，这也是它的缺点，因此不适合磨削，适合铣削加工，为此以下是曲柄需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：
1、小头孔Φ10H9以及与此孔相贯的Φ4的孔和Φ9的端面，并且还要倒角。 2、大头孔Φ18H8以及与此孔相贯的Φ4的孔和Φ9的端面，并且还要倒角。 3、端面A和B、小头孔1和小头孔2与大头端面的垂直度误差为0.05mm。 4、对小孔Φ10H9还有一定的位置要求，小头孔1与大头孔相隔100mm；小孔2与大头孔相70mm。
由上面分析可知，可以粗加工曲柄的端面A和B，然后以此作为基准采用专用夹具进行加工大头孔和小头孔以及径向孔和径向孔的端面，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法所能达到的的经济精度及机床所能达到的位置精度，因为曲柄零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常用的加工方法和常用的加工工艺均可保证上述的精度和要求。
各个零件的加工要求和位置精度
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2.2毛坯及其尺寸的确定 2.2.1选择毛坯
该零件材料为HT250。综合考虑到材料的性能及该零件在工作中所受冲击不大，轮廓尺寸不大而且零件的零件结构又比较简单，生产类型为成批、大批大量的生产，因此应该选用铸件生产比较合适，从提高生产率、保证加工精度，也是应该选金属型铸造。
金属型铸造的参数
2.2.2确定机械加工余量
查《机械制造工艺设计简明手册》确定各个加工面的铸件机械加工余量，铸件的分型面的选用及加工余量，如下表所示
①铸件的最小壁厚，查表可以得到铸件的最小壁厚。铸件的最小壁厚为2.5mm。 ②铸件的拔模斜度
铸件外表面的拔模斜度0︒30' 铸件内表面的拔模斜度1︒ ③铸件的圆角半径
铸件壁部连接处的转角应有铸造圆角。主要是为减少应力集中，防止冲砂、裂纹等缺陷。根据国标GB/T2822-2005，查得，对于金属型铸件一般取R3或者取R5。本次取R5mm。
④铸件的浇注位置及分型面的选择
铸件的重要加工面或主要工作面一般应处于底面或侧面，应避免气孔、砂眼、疏松、缩孔等缺陷出现在工作面上；大平面尽可能朝下或采用倾斜浇铸，避免夹砂或夹渣缺陷；铸件的薄壁部分放在下部或侧面，以免产生浇铸不足的情况。 分型面的选择一般在中心位置上。本零件的分型面选择在中心上。 ⑤毛坯尺寸的确定
选择的毛坯铸造方法是金属模机器造型，零件的最大尺寸
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的孔的尺寸进行设计，其具体尺寸见后面的工序尺寸。 2.3制定零件的机械加工路线 2.3.1选择定位基准
本零件是曲柄类零件，孔是其设计基准，为了避免由于基准不重合而产生的误差，应该选择孔为定位基准，遵守基准重合的原则，选择Φ18H8及它的端面为基准，由于本零件的全部表面都需要加工，而孔作为精基准要先加工，故应该选择端面为粗基准。
① 粗基准的选择：以零件的端面A（大头上端面）为主要的定位粗基准，以两个小头孔端面为辅助粗基准。
②精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的端面B为主要的定位精基准，以两个小头孔端面为辅助的定位精基准 2.3.2零件表面加工方法的选择
本零件的加工表面有端面，孔，小孔，材料为HT250，按照公差的等级和表面的粗糙度的要求，参考机械制造技术基础课程设计，选择的机械加工方法如下：
① 端面A和B：未注公差尺寸，表面粗糙度Ra为1.6mm，需要进行粗铣和精铣。
②相贯孔端面：未注公差尺寸，表面粗糙度为Ra12.5mm，粗铣即可。 ③大头孔Φ18H8：表面粗糙度为Ra1.6mm，并进行倒角，需要进行钻→半精镗→精镗。
④小头孔Φ10H9：表面粗糙度为Ra1.6mm，并进行倒角，需要进行钻→半精镗→精镗。
⑤大小头孔径向孔Φ4：表面粗糙度为Ra3.2mm，进行钻孔和半精镗就可以了。
各表面的加工方法见下表
曲柄零件表面加工方法的选择
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2.3.3 制定工艺路线
机械零件的加工工艺路线一般是先进加工基准面，先粗后精，先面后孔的原则，按照上述的原则，曲柄零件的加工工艺路线一根据曲柄零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领是大批大量的情况下 ,并尽量使工序集中来提高生产率，以便使生产成本尽量低。查《机械制造工艺设计简明手册》选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：
工序10 铸造毛坯
工序20 粗铣Φ30上端面，以毛坯为定位基准，采用X51立式铣床加专用夹具；
工序30 粗铣Φ20上端面，以Φ30上端面为定位基准，采用X51立式铣床加专用夹具；
工序40 精铣Φ30下端面，以上端面为定位基准，采用X51立式铣床加专用夹具；
工序50 精铣Φ20下端面，以上端面为定位基准，采用X51立式铣床加专用夹具；
工序60 粗铣3个端面，采用X51立式铣床加专用夹具；
工序70 钻Φ18H8孔，以Φ30上端面为基准，采用Z525立式钻床加专用夹具；
工序80 钻Φ10H9孔，以Φ30上端面为基准，采用Z525立式钻床加专用夹具；
工序90 钻Φ10H9孔，以Φ30上端面为基准，采用Z525立式钻床加专用夹具；
工序100 钻三个径向孔Φ4，采用Z525立式钻床加专用夹具； 工序110 半精镗大头孔Φ18H8，采用T68立式镗床加专用夹具；
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工序120 半精镗小头孔Φ10H9，采用T68立式镗床加专用夹具； 工序130 半精镗大头孔Φ10H9，采用T68立式镗床加专用夹具； 工序140 精镗大头孔Φ18H8，采用T68立式镗床加专用夹具； 工序150 精镗小头孔Φ10H9，采用T68立式镗床加专用夹具； 工序160 精镗小头孔Φ10H9，采用T68立式镗床加专用夹具； 工序170 去毛刺 工序180 检验入库
曲柄零件加工工艺路线
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3 机械加工工序设计
3.1选择加工设备与工艺装备
由于本零件比较特殊，所以全部选择专用的夹具，进行加工。
由于本零件的尺寸适中，适合选择游标卡尺作为量具。所以全部选择游标卡尺作为量具。
3.2确定工序尺寸
3.2.1孔的工序尺寸的设计
前面根据资料已初步确定工件各面的总加工余量，现在确定各表面的各个加工工序的加工余量如下：
Φ18H8的工序尺寸及公差的计算
Φ10H9的工序尺寸及公差的计算
平面工序尺寸及公差的计算
3.3确定切削用量及基本时间
3.3.1工序Ⅰ粗、精铣端面切削用量
根据加工余量来确定铣削背吃刀量。粗铣时，为提高切削效率，一般选择铣削背吃刀量等于加工余量，一个工作行程铣完。半精铣时，背吃刀量一般是0.5~2mm；精铣时一般是0.1~1mm或更小。
铣削加工要注意区分的铣削要素包括：
vc−−铣削速度（m/min）；
d−−铣刀直径（mm）；
n−−铣刀转速（r/min）；
f−−铣刀每转工作台移动速度，即每转进给量（mm/r）；
fz−−铣刀每齿工作台移动速度，即每齿进给量（mm/z）；
vf−−进给速度，即工作台每分钟移动的速度（mm/min）；
z−−铣刀齿数；
ac−−铣削宽度，即垂直于铣刀轴线方向的切削层尺寸（mm）；
asp−−铣削背吃刀量，即平行于铣刀轴线方向的切削层尺寸（mm）。 铣削的切削用量查《机械制造技术基础课程设计》表5-79~表5-82。
机床：X51
m刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀）材料：W18Cr4V， D=80m 齿数Z=10
①粗铣
背吃刀量ap：ap=3mm
每齿进给量f：根据参考文献《机械制造技术基础课程设计》，取f=0.20铣削速度V：根据参考文献《机械制造技术基础课程设计》，取V=40m机床主轴转速n：
n=
1000V1000x40
==159.24，n=160
minminπd3.14x80
r
min
②精铣
背吃刀量ap：ap=3mm
每齿进给量f：根据参考文献《机械制造技术基础课程设计》，取f=0.20mm铣削速度V：根据参考文献《机械制造技术基础课程设计》，取V=40m3.3.2钻削加工切削用量的选择
钻削用量的选择包括确定钻头直径、进给量和切削速度。粗加工的时候，应该尽可能选择大直径钻头、大的进给量，再选择合适的钻削速度，以取得高的钻削效率、提高生产率。查表《机械制造技术基础课程设计》得钻孔切削用量的选择如下：
① 钻Φ18H8孔，采用高速钢麻花钻，按照工序尺寸可以知道，钻孔的直径为Φ17mm，所以可以得到背吃到量ap=8.5mm，查表可以得到进给量为0.70~0.86mm，选取进给量为f=0.3mm，切削速度vc=0.45m/s。 ② 钻Φ10H9孔，采用高速钢麻花钻，按照工序尺寸可以知道，钻孔的直径为Φ9mm，所以可以得到背吃到量ap=4.5mm，查表可以得到进给量为0.47~0.57mm，选取进给量为f=0.3mm，切削速度vc=0.45m/s。 ③三个孔的径向孔采用直柄麻花钻Φ3.9mm，进给量为0.18~0.22mm，可以选取进给量为f=0.2mm，切削速度vc=0.45m/s，背吃到量ap=1.95mm。
r
min
④半精镗孔的切削用量选择：
大孔Φ18H8，采用机夹单刃镗刀，进给量为f=0.5，切削速度
vc=0.45m/s，背吃到量ap=0.9mm。
小头孔Φ10H9，采用机夹单刃镗刀，进给量为f=0.5，切削速度
vc=0.45m/s，背吃到量ap=0.5mm。
径向孔Φ4，采用机夹单刃镗刀，进给量为f=0.5，切削速度
，背吃到量ap=0.2mm。 vc=0.45m/s
⑤精镗孔的切削用量选择：
Φ18H8，采用机夹单刃镗刀，进给量为f=0.04，切削速度vc=2m/s，
背吃到量ap=0.2mm。
Φ10H9，采用机夹单刃镗刀，进给量为f=0.04，切削速度vc=2m/s，
背吃到量ap=0.2mm。
3.3.3基本时间
时间定额是指在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需消耗的时间。时间定额由基本时间Tp，辅助时间Ta，布置工作地时间Ts，休息和生理需要时间Tr，准备与结束时间Tc等组成。 3.3.3.1基本时间的计算
⑴钻削基本时间的计算，见《机械制造技术基础课程设计》可以得到： ① 计算公式：Tb=
l+l1+l2L
i=， fnfn
其中式中：l1=()cotkr+(1~2)；l2=1~4，本次计算选取l2=2mm， 其中D为钻孔的孔径，kr为刀具的主偏角。 查《机械制造工艺设计简明手册》得：
①钻大孔Φ18H8：其进给量f=0.3mm，主轴钻速n=430r/min，，主偏角kr=30︒
所以l1=()cotkr+1.5=(
Tb1=
3.9
)cot30︒+1.5=4.877mm 2
l+l1+l217+4.877+2Li==min=0.19min fnfn0.3⨯430
②钻Φ10H9孔，采用高速钢麻花钻，按照工序尺寸可以知道，钻孔的直径为Φ9mm，所以可以得到背吃到量ap=4.5mm，查表可以得到进给量为0.28~0.34mm，选取进给量为f=0.3mm，切削速度vc=0.45m/s。
Tb2=
l+l1+l217+4.877+2Li==min=0.19min。 fnfn0.3⨯430
径向孔Φ4：其进给量f=0.2mm，主轴钻速n=430r/min，，主偏角kr=30︒ 所以l1=()cotkr+1.5=(③大头孔径向孔时间：
Tb3=
l+l1+l27+4.877+2Li==min=0.16min fnfn0.2⨯430
3.9
)cot30︒+1.5=4.877mm 2
④小头孔1、2径向孔时间：
Tb4=2⨯
l+l1+l2L6+4.877+2i=2⨯=2⨯min=0.3min fnfn0.2⨯430
⑵镗大头孔Φ18H8的基本时间的计算，见《机械制造技术基础课程设计》得： ① 计算公式Tb=式中：l1=(
l+l1+l2L
i=， fnfn
D-d1
)cotkr+(1~2)；其中l1为镗孔前的孔径（mm）；D为镗孔后2
的孔径（mm）；kr为主偏角。
查表《机械制造技术基础课程设计》得：
②可以选取进给量为f=0.17mm，分5次走到完成，主轴钻速为n=430r/min。取kr=30︒，l2=2mm，D=17.85mm，d1=17mm， ∴l1=(
D-d1⎛17.85-17⎫
)cotkr+1.5= ⎪cot30︒+1.5mm=2.236mm 22⎝⎭
③半精镗孔时间Tb'=
l+l1+l217+2.236+2Li==min=0.29min fnfn0.17⨯430
∴半精镗总时间Tb=5Tb'=5⨯0.29min=1.45min。
⑶半精镗径向孔Φ4的基本时间的计算，见《机械制造技术基础课程设计》， ① 计算公式Tb=
式中：l1=(
l+l1+l2Li=， fnfn
D-d1
)cotkr+(1~2)；l1为精镗孔前的孔径（mm）；D为精镗孔2
后的孔径（mm）；kr为主偏角。 ②半精镗径向孔时间计算：
进给量f=0.5mm，主轴钻速为n=100r/min，kr=30︒，l2=13mm ∴l1=(
D-d1⎛4-3.9⎫
)cotkr+1.5= ⎪cot30︒+1.5mm=1.587mm 22⎝⎭l+l1+l26+1.587+13Li==min=0.41min fnfn0.5⨯100l+l1+l27+1.587+13Li==min=0.42min fnfn0.5⨯100
∴Tb1=
∴Tb2=
∴精镗径向孔总时间Tb=2Tb1+Tb2=2⨯0.41+0.42min=1.24min。
⑷精镗大头孔Φ18H8时间计算：进给量f=0.04mm，主轴钻速为n=300r/min，
kr=30︒，l2=13mm。
l1=(
D-d1⎛18-17.85⎫)cotkr+1.5= ⎪cot30︒+1.5mm=1.63mm 22⎝⎭
l+l1+l217+1.63+13L
i==min=2.64min fnfn0.04⨯300
∴Tb1'=
⑸精镗小头孔1、2的时间计算：进给量f=0.04mm，分两次走到完成，主轴钻速为n=300r/min，kr=30︒，l2=13mm。 ∴l1=(
D-d1⎛10-9.8⎫
)cotkr+1.5= ⎪cot30︒+1.5mm=1.673mm 2⎝2⎭
∴Tb2'=
l+l1+l217+1.673+13Li==min=2.64min fnfn0.04⨯300
3.3.3.2辅助时间定额的计算
查表《机械制造技术基础课程设计》得：
①作业时间TB指的是基本时间Tb和辅助时间Ta之和。即是：TB=Ta+Tb。 ②布置工作地时间Ts，操作者用于照管工作地，使之保持正常的工作状态和良好
的工作环境所消耗的时间，一般按作业时间的2%~7%计算，即取Ts=5%TB； ③休息及生理需要时间Tr，操作者为恢复体力和满足生理上需要所消耗的时间，一般是作业时间的2%~7%计算，即取Tr=5%TB；
④准备于结束时间Te，操作者为生产一批产品或零件进行准备和结束工作所需消耗的时间。一般按工作时间的2%~7%计算，即取Te=5%TB
4专用夹具设计
为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度。在加工零件曲柄时，
需要设计专用夹具。机床夹具（夹具）是在机械加工中使用的一种工艺装备，它的主要功能是实现对被加工工件的定位和夹紧。通过定位，使被加工工件在夹具中占有同一个正确的加工位置；通过夹紧，克服加工中存在的各种作用力，使这一正确的位置得到保证，从而使加工过程得以顺利进行。本夹具是工序钻孔Φ10H9而设计的专用夹具，加工曲柄零件小孔的夹具，根据课程设计任务要求中的设计内容设计钻床，需要设计加工小孔Φ10H9的钻床夹具一套。 4.1确定定位方案，选择定位元件
每道工序的定位方案需要根据被加工零件的结构、加工方法和具体的加工要素等情况来确定。见《机械制造技术基础课程设计》表得：加工平面上的通孔必须限制的自由度是X、Y方向的移动自由度和转动自由度；内孔为工件定位基准，短心轴限制X、Y的移动自由度；长心轴限制Y、Z的移动自由度和转动自由度。结合本零件的实际情况，考虑工件的加工结构，可以采用“一面两销”的定位方式。采用φ18mm和φ10mm的孔作为两销的位置，而以φ18的端面作为主要定位面加工φ10H9。本工序要求保证的位置精度主要是小孔距离打孔的距离为
+0.035
，根据基准重合的原则，选择大孔为主要的定位基准，零件图上规定的1000
定位基准是恰当的，定位元件选择长销，限制四个自由度，一个小断面限制一个自由度，和一个活动V型块，限制一个自由度，从而实现6个自由度的全面定位
4.2确定导向装置
本工序小头Φ10H9，加工要求比较高，采用一次装夹完成钻，粗膛，半精镗，
精镗四个工步的加工，故此夹具选用快换钻套作为导向元件，相应的机床上采用快换夹头。 4.3确定夹紧机构
针对成批生产的工艺特征，此夹具选用螺旋夹紧机构压夹工件，在定位销商直接做出一段螺杆。装夹工件时，先将工件定位孔装入带有螺母的定位销上，接着向右移动V型块使之于工件小头外围相靠实现定位，然后工件与螺母之间插上开口垫圈，拧紧螺母压紧工件。 4.4确定其他装置
为减小工件加工时的变形，保证加工时工艺系统的刚度，靠近工件的加工部位增加辅助支撑，设计活动V型块的矩形导向和螺杆驱动装置。 4.5设计夹具体
夹具体的设置应该综合考虑，使各个部分通过夹具体能够有机的联系在一起，形成一个整体 。在考虑夹具与机床的连接，因为在立式钻床上使用。夹具安装在工作台上直接用钻套找正，并用压板固定。故只需在夹具体上留出压板位置即可，不需要专门的夹具与机床的单位连接元件。钻模板、矩形导轨和夹具体一起用四根螺栓和2跟销子定位。夹具体上表面与其他的元件接触部位均做成等高的凸台以减少加工面积，夹具体底面设计成同时可以接触的形式以改善接触状况，提高安装的稳定性。
参考文献
[1]孟少农. 机械加工工艺手册[M]. 北京：机械工业出版社，1991. [2]蔡兰. 机械零件工艺性手册[M]. 北京：机械工业出版社，1995.
[3]皱青. 机械制造技术基础课程设计指导教程[M]. 北京：机械工业出版社，2004. [4]黄如林. 金属加工工艺及工装设计[M]. 北京：化学工业出版社，2006. [5]王先菱. 机械加工工艺手册[M]. 北京：机械工业出版社，2007.
[6] 崇凯. 机械制造技术基础课程设计指南[M]. 北京：机械工业出版社，2007.
谢 辞
这次课程设计历时两个星期左右，通过这两个星期的学习，发现了自己的很多不足，自己知识的很多漏洞，看到了自己的实践经验的不足，理论联系实际的能力还急需提高。 这次课程设计任务下来以后，我一直冥思苦想，我知道最主要的是要先找出一个方案，然后理清思绪，知道总的方向才会得心应手。我们以前从没有搞过这样 的课程设计，我也知道这次的课程设计真的很难的，但到今天终于还是完成了。在课程设计中，我遇到了很多问题，有些呢在老师后来的辅导课中得到了解决 ，有的就自己查阅的相关资料、书籍，我发现以前学得东西 好多都 已经忘记了，庆幸的是 CAD还没忘完 ，勉强画的下去 ，只是效率还比较低，这也又一次让我“明白温故而知新”的道理，学习强调的是一个反复的过程。
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