上平洞砼施工技术措施

1. 工程概况

A 厂上平洞起讫桩号为AY0+265.597~AY1+792.152,全长1526.555m ，其中AY0+265.597~AY1+142.763段纵坡i=4﹪洞长为877.2m ，AY1+142.763~AY1+655.895段纵坡i=0.5﹪洞长为513.1m ， AY1+655.895~AY1+792.152为高压隧洞，纵坡为i=0﹪, 洞长为136.257m ；B 厂上平洞起讫桩号为BY0+265.597~ BY1+695.052，全长1429.455m ，BY0+265.597~ BY1+148.599段纵坡i=4﹪洞长为883.2m ，BY1+148.599~ BY1+603.906纵坡i=0.5﹪，洞长为455.3m ， BY1+603.906~ BY1+695.052为高压隧洞，纵坡为i=0﹪，洞长为91.146。均采用C25钢筋砼衬砌，除高压隧洞段衬砌厚度为60cm 外，其余洞段衬砌厚度为40cm ，主要工程量详见下表1。

上平洞衬砌主要工程量表表1

2. 施工布置 2.1施工道路布置

上平洞砼施工道路利用进场永久公路、0#施工支洞进入，全部为砼路面，永久公路路面宽为6.5m ，0#施工支洞路面宽为7.1m ，完全满足施工车辆通行要求。在施工A 厂上平洞砼的同时，通过2#和4#联络通道分别保证A 厂上斜井、A 厂中斜井的开挖支护施工。施工平面布置详见附图一。

2.2 施工辅助设施布置

(1). 钢筋加工厂

钢筋加工厂布置于永久公路K20+220右侧, 建筑面积1050m 2，可满足上平洞衬砌成型钢筋的需要。 (2).砼的供应

上平洞衬砌砼由布置于永久公路K19+750右侧的EL563拌和站（50m 3/h ）统一供料。 (3).风、水、电布置

施工风、水、电利用目前上平洞开挖期间的风、水、电供应系统。 (4).通讯设施

利用施工区的移动通讯网络和有线电话，进行现场施工通讯。

3. 施工技术方案 3.1 施工程序安排

A 厂上平洞砼施工程序： 0#洞岔口（AY1+228.75）至2#联络通道岔口(AY0+737.35)→上斜井下弯段终点至2#联络通道岔口(AY0+737.35)→A 厂上平洞平弯段（AY1+610.95）至0#洞岔口（AY1+228.75）、上平洞平弯段（AY1+610.95）至4#联络通道→中斜井上弯段起点（AY1+792.152）至4#联络通道→4#联络通道封堵→A 厂0#施工支洞封堵。

B 厂上平洞砼施工程序：上斜井下弯段终点(BY0+265.597)至0#施工支洞岔口(BY1+211.977)→中斜井上弯段起点(BY1+695.052)至0#洞岔口(BY1+211.977)→B 厂0#施工支洞封堵，混凝土浇筑程序示意图见附图二。

针梁钢模台车浇筑段分块长度9.1m ，顶、底模台车浇筑段分块长度，直线段为6m ，平弯段为3m ，砼浇筑分块见附图三~六。

3.2 工艺流程图

（1）. 隧洞针梁钢模台车施工工艺流程见下图1

图1

（2）. 隧洞顶、底模台车施工工艺流程见下图2

图2

（2）.0#施工支洞、联络通道堵头砼施工工艺流程见下图3

图3

3.3 施工方法（1）. 针梁钢模施工

除0#施工支洞下游平弯段至中斜井上弯段起点外，其余均采用针梁钢模台车浇筑，A 厂上平洞针梁钢模浇筑范围为AY0+265.597~AY1+610.95，B 厂上平洞针梁钢模浇筑范围为BY0+265.597~BY1+573.134。针梁钢模采用针梁上置，底部留出41.3°（3m 宽）范围采用刮板定型砼面，人工辅助抹面，并采用真空吸水工艺，极大地方便施工操作，从而彻底根除底部气孔的问题。

a. 钢模组装

分别在A 厂上平洞AY1+230 AY1+213和B 厂上平洞BY0+280~BY0+307处隧洞顶拱开挖针梁钢模安装间进行钢模安装，针梁钢模台车结构布置详见附图七。

b. 施工程序安排

针梁支座预留段钢筋绑扎、灌浆管、止水、接地安装→针梁钢模台车就位和校模→堵头模板封堵、验收→混凝土浇筑→脱模。每道工序时间如下：

①预留段绑扎钢筋、灌浆管、接地安装：0.5天； ②针梁钢模台车就位、校模、堵头封堵：1天； ③混凝土浇筑和脱模：2天。

浇筑一块混凝土共需3.5天时间，每月可浇筑混凝土8块（72 m）。

c. 针梁钢模移动

在浇筑好的底拱砼面上移动针梁时，针梁的荷载由模板传至砼面，模板受力沿针梁移动方向逐渐增加，于砼浇筑块末端模板的受力最大，由于混凝土未达到设计龄期强度，易把端头砼压裂，若待砼有足够强度，等待时间过长又满足不了施工工期要求。所以在模板端头加两根手动撑杆，在针梁行走时，把手动丝杆与地面撑牢，使整个模板受力均匀，从而避免端头砼被模板压裂。

d. 砼施工

上平洞隧洞纵坡分别为i ＝4﹪、i ＝0.5﹪、i ＝0﹪，其中i ＝4﹪坡比较大，当从上斜井下弯段起点往下游方向下山法浇筑时，在针梁钢模与已浇筑砼顶部接头处埋设Φ50排气管，使仓面内顶拱最高处砼密实，排气管用铁丝固定在钢筋上，如下图4所示。砼浇至洞顶部位时，采用冲天管入仓，利用设置于钢模拱顶部位的三根入仓砼导管，沿洞线方向依次由低向高由三根冲天管将拱部砼挤满。

1、本图尺寸单位以cm 计。

2、混凝土浇筑完成后将PVC 管从顶拱模板平齐切断。

图4

当从0#支洞岔口往上游方向上山法浇筑时，顶拱部分砼采用退管法（衬砌厚度为60cm 的洞段）或冲天管进行入仓，直到砼浇满拱部为止，确保拱部砼质量。针梁钢模安装间顶拱扩挖空间为1.5×4.5m(高×宽) ，安装间部位分两次浇筑，第一次浇筑完衬砌砼厚度，并在顶拱预埋两根混凝土泵管，待砼初凝以后通过预埋砼管对空腔内灌注砼。

在泵送混凝土配合比中掺用羧酸类外加剂，减少坍落度损失，控制坍落度在12cm 以内。入仓、振捣等工艺说明见3.4.7节。

e. 通道口施工

A 、B 厂上平洞与0#施工支洞交叉处，最后一块衬砌砼，即A 厂第108块（AY1+237.850~AY1+246.95）、B 厂第105块（BY1+211.997~BY1+221.097）预留5m ×5m 的门洞用于针梁钢模的拆卸、运输，预留门洞待洞内灌浆完成后采用钢拱

架与组合钢模浇筑，施工方案示意图见附图八。

2#、4#联络通道与A 厂上平洞相交处，即第52块（AY0+728.25~ AY0+737.35）和第177块（AY1+744.152~ AY1+750.152）砼，因施工通道受阻，施工时砼运输车从0#施工支洞口经已浇筑完成的隧洞底拱上缓慢倒车至2#、4#联络通道口，因倒车线路较长且隧洞底拱呈弧形，所以砼运输车每次载重装4m 3。（2）. 顶、底模台车施工

A 、B 厂上平洞AY1+613.883~ AY1+642.895、BY1+573.108~ BY1+602.372段为平弯段，平弯半径R=34m，因转弯半径太小，无法采用9m 长针梁钢模台车进行浇筑，而采用6m 长顶底模台车进行混凝土衬砌，A 、B 厂上平洞采用顶、底模台车衬砌的桩号为分别为：AY1+610. 950~ AY1+792.152、BY1+573.134~ BY1+695.052，浇筑长度分别为181.202m 和121.918m 。为保证隧洞断面尺寸，其中直线段每仓浇筑长度为6m ；平弯段可将顶、底模台车1.5m 宽的两块模板组拆除，即平弯段每仓浇筑长度为3m 。底模台车、边顶拱台车结构图见附图九、附图十。

底模台车浇筑范围为底拱120°，边顶拱台车浇筑范围为顶部240°。先进行底拱施工，底模台车使用时首先用方木将前后支腿垫好，通过手拉葫芦将模板运行至浇筑位置，再用千斤顶调整模板高度，即完成立模；脱模时用千斤顶使模板整体向上升，浇筑完成后先不脱模，收起前后支腿通过手拉葫芦使中梁向前滑行然后再支好前后支腿脱模。边顶拱台车轨道采用P24钢轨，中心线距为4.5m 。为加快砼的施工速度，底拱钢筋应超前绑扎3~4块，并预留钢模支腿摆放位置，有利于人工清模及刷脱模剂。底拱施工完超前4~5块后即可将边顶拱钢模台车运行至分块桩号位置进行边顶拱施工，必须保证边顶拱施工缝与底拱施工缝在同一垂直断面上。底模台车的移动与全断面针梁钢模台车相同。

为防止底拱模板在浇筑过程中出现上浮漂移现象，影响隧洞结构轮廓尺寸及砼的外观质量，通常采用以下方法加以控制：

①由于浇筑时模板的上浮力远远大于模板的自重，而模板与针梁间通过支重轮来支承且有一定的间隙，为消除此间隙，在浇筑时模板与针梁用手动螺旋千斤顶相连，通过模板与针梁的自重，有效地克服模板的上浮；

②保证底拱砼两边下料上升速度均匀；

③在底拱施工时在轨道预埋螺栓部位打插筋，并与边顶拱台车轨道支座螺杆

预埋件焊接牢固；

④在底模台车两侧增加配重。（3）. 堵头砼施工

2#、4#联络通道堵头断面为4.5×4.5m （宽×高），0#施工支洞堵头断面为7.5×6.5m （宽×高），封堵混凝土分块分层进行浇筑，分块按设计结构缝进行，分层高度为：底部第一层1.5m ；第二、三层均为2.5m ，并根据结构要求适当调整。先封堵2#、4#联络通道，再封堵A 厂、B 厂0＃施工支洞，A 、B 厂0#施工支洞分别在A 、B 厂上平洞灌浆结束后进行封堵，施工顺序为：堵头实体段底部（高1.5m ）砼浇筑→进人孔金属结构安装→堵头实体段上部砼浇筑→灌浆廊道段砼浇筑→回填灌浆→固结灌浆→帷幕灌浆。

封堵砼采用P6015普通组合钢模板，局部采用5cm 木板配合补缝，Φ47mm 钢管脚手架和轻型钢拱架支撑固定。砼由0#施工支洞砼拌和系统提供，6.0m 3搅拌运输车运至工作面，HBT60A 砼泵入仓，插入式振捣器振捣密实。顶拱部分预埋回填灌浆管，日后进行回填灌浆处理。为了保证砼与岩石紧密结合，砼中掺入3～5%MgO微膨胀剂。当混凝土浇到超过隧洞顶拱后，泵管出口埋在混凝土面以下适当的深度，以保证能填满。（4）. 灌浆管埋设及封堵

a. 施工程序

灌浆管施工程序为：测量定位→切割下料（采用φ50黑铁管）→外端口封堵→绑扎定位→内端口封堵→检查→油漆标记→浇筑过程中的保护→打开管口→灌浆前管口保护。

b. 位置与角度

按设计图纸中的位置及角度参数严格确定灌浆管安放位置、角度。 c. 下料长度

下料长度根据设计位置和实际超挖情况确定，要求灌浆管的外端口抵到岩面，内端口距设计混凝土衬砌表面3cm 。下料时应注意：根据所测量的尺寸，长短搭配进行，使单根灌浆管原材料的余料最短。

d. 内外端口的封堵

灌浆管端口应妥善封堵，以防混凝土流进管内引超堵塞，外端口用水泥包装纸堵塞，，内端口用海棉卷塞紧。内外端口堵塞长度为20cm ，海棉堵塞长度为6~7cm，这样既可避免

灌浆管在模板就位时因受到过度挤压而破坏，又可使海棉有充分的伸缩余地保证与钢模紧贴。

e. 检查和标记

灌浆管安装好后，在钢模台车就位前，现场技术人员逐一认真检查安装质量是否合格，是否漏埋。并用红色油漆涂抹在海棉外端头以便脱模后能立即找到灌浆管口位置。

e. 浇筑过程中的保护

浇筑过程中，为避免灌浆管移位、破坏，严禁仓内作业人员踩踏灌浆管。在人可入仓的情况下，应检查浇筑过程中灌浆管是否移位或出现其它不良情况，并及时采取措施进行纠编复位和保护。

f. 找出灌浆管

脱模移模后，及时打开灌浆管口，出露的管口严禁投入杂物，尤其是钢筋头和铁件。底拱部分已找出的管口必须进行保护以防杂物掉进孔内将灌浆管堵死。

3.4主要工艺说明

(1).基础清理

先检查基础面是否有欠挖，对于局部欠挖用风镐处理，大面积欠挖则采用钻孔爆破处理。欠挖处理完毕后，用高压水枪或高压风枪冲洗岩面，保持岩面清洁湿润、无松散石渣、灰尘及杂质。 (2).测量放线

基础经监理工程师验收合格后，根据设计图纸测量放出准备立模分块桩号的边线，将建筑物体型的控制点线放在明显地方, 确定钢筋绑扎和立模边线，并作好标记，焊接架立筋。然后严格按放出的边线及高程进行下一工序施工。 (3).钢筋绑扎

由现场技术人员开出钢筋下料单，在钢筋加工厂加工制作。为防止钢筋运输和施工中出现混乱，每一型号的钢筋必须作好记号并挂牌明示，受力钢筋连接采用焊接连接，分布钢筋采用绑扎搭接，绑扎和焊接的搭接长度按施工技术规范要求执行，运至现场的钢筋必须按编号分开堆放，并在其下部垫上枕木，并用彩条布进行遮盖，防止钢筋变形和污染。

由于上平洞底部开挖成马蹄形，并增设了路面垫层混凝土，隧洞钢筋绑扎可提前4~8块进行，隧洞钢筋分底拱和边顶两部分进行安装，边顶钢筋安装在自制的钢筋台车上进

行，边顶拱钢筋绑扎完成后，将钢筋台车推入下一块边顶后，再进行底拱钢筋绑扎。钢筋台车采用脚手架钢管搭设、实心胶轮行走，上山法浇筑时可采反铲或手拉葫芦进行牵引。钢筋台车示意图详见附图十一~十三。为使钢筋安装到设计位置，施工中设立架立筋作为钢筋的支撑架。架立筋由深入岩石的锚筋和锚筋上焊接的水平纵向钢筋组成，根据上平洞断面大小，架立筋采用Φ20钢筋，每仓采用10排锚筋。架立筋安装好后即可进行受力钢筋和分布钢筋的安装，结合针梁钢模的结构形式，在每两块混凝土衬砌接头处针梁钢模支脚位置预留约1.5m 长度范围不绑扎钢筋, 待钢模台车就位时补上。

焊接操作严格按施工规范进行，必须保证焊接长度，每一部位钢筋焊接完后须清除焊碴。钢筋的安装应符合设计和规范要求，钢筋的绑扎和焊接应符合如下要求：Ⅰ级钢筋绑扎的搭接长度：受拉为40d 、受压为25d ；Ⅱ级钢筋绑扎的搭接长度：受拉为50d 、受压为35d ；Ⅰ、Ⅱ级钢筋焊接的搭接长度：单面焊为10d 、双面焊为5d ；钢筋保护层利用50×50×30mm 的砼预制块进行控制。 (4).及止水条、接地扁钢安装

止水条为BW-Ⅱ橡胶止水条，止水条片安装是一件细致的工作，首先将已浇筑混凝土的堵头表面清理干净，沿堵头用小钢钉将橡胶止水条固定在砼衬砌1/2厚度处，钢钉间距为0.5m ，必须使止水条大面紧贴先浇砼表面，详见下图5。

BW-Ⅱ止水条,5cm钢

图5

接地镀锌扁钢布置于隧洞底板以上1.3 m(高压隧洞1.5m) 的混凝土衬砌内。镀锌扁钢每隔10m 与结构钢筋用电焊连接，在砼分块处穿出堵头模板，镀锌扁钢焊接时，其搭接长为扁钢宽度的2倍，扁钢与钢管外壁焊接时，焊接长度不小于10cm 。 (5).模板施工

除平弯段（R=34m）至中斜井上弯段采用6m 长的顶、底模台车进行砼衬砌外，其余均采用9m 长针梁钢模台车，针梁钢模台车为全断面圆弧形台车，主要由模板和运行梁两部

分组成，目前已由机械厂制作安装完成。

堵头模板可根据分块端部的开挖断面用木板现场拼装，堵头模板的一端固定在钢模上，另一端利用开挖时的锚杆外露端或沿堵头外打插筋进行支撑。在堵头模板顶拱设一个宽60cm ，高度不小于40cm 的进人孔，作为浇筑材料输送等进出仓面的施工通道，进人孔待混凝土浇筑至顶拱时及时封闭。堵头立模时需严格按测量定出的桩号（砼浇筑分块桩号）进行，桩号偏小将加大立模的难度，桩号偏大会影响下一块钢模就位。 (6).清仓、验收

在验收之前先进行仓面清理：仓内的废料、杂物及模板接缝处理等完成后，再由施工班组初检、砼队复检、质管部终检，在三检合格的情况下由质量管理部质检工程师将检验合格证呈交监理工程师；在监理工程师指定的时间里，质检工程师、质检员与监理工程师一起，对申请验收的部位联检，联检合格，经监理工程师在验收合格证上签字后即可进行下一道工序施工。

(7). 砼拌制、运输、入仓、浇筑

砼按试验室提供并经监理工程师批准的砼配合比进行拌制，并在浇筑现场进行砼试块取样。砼在0#洞拌和系统集中拌制，用6m 3搅拌车水平运输至工作面。

混凝土入仓采用泵送入仓，入仓坍落度按12cm 控制，出机口坍落度根据天气情况和运距的变化及时调整，入仓由低向高分次序进行。要求将砼导管铺设在针梁上进行腰线以下部位混凝土输送，底拱敞开范围采用从针梁上吊溜筒至仓面入仓，或接砼导管至仓面退管法入仓；腰线以下模板封闭范围采用从针梁上搭溜槽至模板窗口入仓；腰线以上部分采用设置于顶模上部的砼导管（冲天管）接溜槽入仓，要求每块砼下料点不少于两个。浇筑过程中保证两侧对称下料，高差不大于50cm ，以确保钢模的稳定。

针梁钢模台车上装有36个附着式振捣器，浇筑底拱和顶拱时主要靠附着式振捣器振捣，边拱浇筑根据仓面大小由人工进入仓内采用插入式振捣器振捣或在窗口采用插入式振捣器振捣。振捣棒在插入与退出时作到“快插慢退”，振捣棒插入间距在40cm 以内，振捣时间为50～60秒，砼不再冒气泡且表面泛浆为止。砼浇筑过程中，严禁在砼中加水，如发现现场砼和易性和可泵性较差时，及时通知现场试验工程师，采取处理措施。 (8).抹面、压光

底拱采用人工抹面，砼浇筑结束后，应充分掌握抹面时机，砼刚开始初凝且在终凝之前及时抹面。抹面用砼原浆，严禁人工拌砂浆抹面。抹面过程中严禁外来水流入仓面内。

(9).拆模、修饰

砼强度达到规范规定后，方可进行拆模，拆模后若发现砼有缺陷，应提出缺陷修补处理意见，并征得监理工程师同意后才能进行修补。对不同的砼缺陷，按监理工程师批复的相应的方法进行处理，直至满足设计和规范要求。

砼外观质量控制措施主要包括：保证砼表面平整度、垂直度和平顺；控制砼表面蜂窝、气泡、麻面、错台、挂帘的出现；防止表面裂缝的出现；保持表面砼颜色一致。

a 、保证表面平整度、垂直度和平顺

保证砼表面平整度、垂直度和平顺，使用优质的模板和合理的施工工艺是关键。本工程采用刚度满足砼衬砌要求的钢模台车施工，其模板表面平整、光滑、平顺。为延长模板使用寿命和方便脱模，应使用脱模剂。为保证砼外观颜色一致，不可将两种不同类型的脱模剂混用。

b 、控制表面蜂窝、麻面、气泡、错台及挂帘的出现

控制表面蜂窝、麻面、气泡，严格按照砼配合比，其次采取合理的入仓方式，砼入仓后立即振捣，不允许出现仓面砼堆集。

为减少砼表面错台、挂帘的出现，要求模板与模板之间及钢模台车搭接环与老砼之间加固紧密，保证模板结合处不留缝隙。

c 、防止表面裂缝出现

合理的温控措施能有效防止砼表面裂缝的出现。具体的温控措施详见“3.5节”。 d 、保持表面颜色一致

保持砼表面颜色一致，要求水泥、粉煤灰及外加剂品种尽量选用同一厂家的产品，脱模剂的选择也应尽量是同一类型。并保持模板表面清洁。此外，施工过程中对已浇筑好的永久外露面采取有效的保护措施，避免污物对外观颜色的影响或其它硬物对外观的磨损、破坏。

e 、质量缺陷处理措施

拆模后及时对砼表面出现的错台、挂帘、蜂窝、麻面、模板拉筋头及模板定位孔等缺陷的修补，以满足外观质量及使用要求。质量缺陷处理按《惠蓄电站混凝土结构物表面质量标准（试行）》中“质量缺陷的处理方法”进行，详见下表2。 (10).养护

砼终凝后开始洒水养护，使其保持湿润状态，底拱砼可采用麻布覆盖。控制好养护

时间，养护要及时，养护时间不小于28天或按现场监理工程师要求进行养护。在干燥、炎热的气候条件下，适当延长养护时间。

3.5砼的温度控制

（1）原材料及混凝土拌合系统的温控措施

1）选用水化热低的水泥，在满足施工图纸要求的混凝土强度、耐久性和和易性的前提下，改善混凝土骨料级配，加优质的粉煤灰和外加剂以适当减少单位水泥用量降低水化热，并对灰罐采用自来水（山涧溪水）喷淋及遮阳的措施。

2）为了减少料仓内的太阳辐射热，在骨料仓和皮带机上设防晒棚，必要时可采用在骨料仓（砂仓除外）上洒水蒸发降温或用冷水预冷骨料。骨料仓内骨料的堆积不小于6m ，以避免浅仓、空仓以防止辐射热。

3）混凝土拌和时，应适当延长拌合时间，并尽量缩短混凝土运输及等待卸料时间，混凝土运输总时间可按下表3控制，高温季节时，可对混凝土搅拌运输车采取用湿麻袋覆盖加顶棚的做法或对混凝土运输车外进行洒水降温，以防止混凝土搅拌运输车直接受太阳暴晒导致混凝土温度升高。

混凝土允许运输时间表表3

（2）混凝土浇筑过程中的温控措施

1）层厚及层间间歇期

混凝土浇筑层厚度，应根据搅拌、运输和浇筑能力、振捣性能及气温因素确定，一般情况下不应超过下表4的规定。如上、下层的浇筑时间超过允许的间歇时间时，为了防止产生冷缝，应停止浇筑，间隔一定时间，按施工缝处理后再继续浇筑。

混凝土浇筑层的允许最大厚度表4

2）混凝土的入仓、浇筑时段及施工期温度控制

混凝土入仓后及时进行平仓振捣，加快覆盖速度，缩短混凝土的暴露时间。在高温季节施工，混凝土浇筑尽量安排在早晚、夜间。在混凝土浇筑过程中，应至少每4h 用温度计测量混凝土出机口温度、入仓温度和现场浇筑温度。

3）混凝土的养护与保温

混凝土脱模后喷水养护，使表面保持湿润状态。在高温季节，可采用表面流水养护混凝土，这样有利于表面散热。在干燥、炎热气候条件下或重要部位和利用后期强度的混凝土，应延长养护时间，其余条件下混凝土养护时间不宜少于28d 。（3）混凝土变形缝和施工缝的设置

混凝土变形缝和施工缝的设置是否合理，也是导致混凝土产生裂缝的另一个原因，合理的分层分块对防止混凝土温度裂缝具有重要作用。上平洞砼分块长度最长为9m ，遇结构断面变化处设置结构缝。

4. 质量管理措施

针对本工程的实际情况，除执行项目部质量管理办法外，并根据广东蓄能发电有限

公司下发的“关于惠蓄电站混凝土质量控制的若干问题的规定”（广蓄能[2005]17号）文件的要求，将以下几条列为本工程质量控制的重点。

(1) 施工前进行技术交底，让每一位施工人员了解本工程情况、施工程序及施工工艺和施工技术要求等，对本工程的质量要求有全面的了解和认识，确保砼施工质量，创精品工程。

(2) 砼浇筑前，仔细检查堵头模板支撑体系是否牢固，泵送时泵管支架与模板支承体系分离，防止模板变形。

(3) 泵送混凝土入仓坍落度不大于12cm 。

(4)原材料必须有出厂合格证、材质证明书，并经现场抽样检验合格后方可使用，确保原材料满足规范要求。

(5)保证砼浇筑的延续性，浇筑间歇时间超过砼初凝时间时，须对已浇砼面进行凿毛处理。

(6)重视混凝土入仓、振捣工艺，提高混凝土的内部密实性和表面质量，钢筋工、砼振捣工必须经过培训、考试合格才能上岗。

(7)浇筑后的砼应做到强度合格、表面平整美观、结构尺寸符合设计要求。 (8) 保证钢模台车模板组表面平整，模板安装偏差应符合规范要求且加固牢靠，在模板就位前必须刷脱模剂；严禁在模板上随意开孔, 如果开了孔, 在浇筑前必须用封口胶将孔口封严, 补缝必须用旧层板、木条，并贴封口胶，避免出现露浆。

(9) 钢筋加工、安装偏差、搭接和绑扎应符合规范要求，焊接接头应按规范要求进行取样试验。

(10) 砼施工过程中，由质量跟踪小组配合生产部进行各道工序的施工检查和监控，施工过程中应严格按照有关施工技术规范和质量要求精心组织施工，确保砼施工质量。

5. 职业健康、安全、环境保护措施

针对本工程的实际情况，除执行惠蓄电站安委会和项目部的职业健康、安全、环境保护管理办法外，将以下几条列为本工程职业健康、安全、环境保护措施作为重点控制。（1）. 职业健康、安全保护措施

a. 危险源

①．未按设计方案、规程、规范的要求进行搭拆，发生坍塌，造成人员伤害。脚手架上作业时未按规范、设计规定的荷载使用，严重超载，造成人员伤害。

②．工作平台上临时放置的施工原材料或物件，因摆放不当，失稳掉落造成下方作业人员伤害。

③．砼分层浇筑时顶拱距地面最高达9m 以上，高空作业容易造成人员坠落。 ④．施工作业现场积水、潮湿漏电及漏电保护器失效，发生短路不能及时动作，造

成人员伤害。

⑤．焊花引燃现场的可燃物料，引起火灾。

⑥．未使用个人防护用品或个人防护用品使用不当，造成人员伤害。

⑦．从拌和楼至施工现场的车辆车速过快、无证驾驶、酒后驾车，现场无安全警示标志、车辆倾翻，造成人员伤害。

上述几种都属高风险安全隐患，需严格控制。针对措施：

①．施工前应给作业人员进行安全技术交底，搭设脚手架过程中严格按规范要求及技术措施搭设使用。

②．对作业人员进行安全教育，增强其安全意识和自我保护能力，处处留心。 ③．按规范要求在钢模台车和钢筋台车上搭设安全作业平台，用钢管搭设拦杆，搭设方便人员上下的楼梯，并加固牢靠。

④．电工作业人员经常检查电气线路，作业人员及时反映情况，相互沟通。 ⑤．特种作业人员应进行现场用火安全教育，充分认识了解现场情况。

⑥．危险作业必须按要求进行个体安全防护，并进行安全教育，使作业人员具有正确使用安全防护用具的能力。

⑦．制定车辆专项管理制度，规范行车安全管理，对施工便道进行保养维护，对车辆进行定期检查、检修。 b. 环境因素

①. 废气排放：电焊或气割作业的焊割烟尘排放，对人体的职业伤害。

②．有毒有害废气、弃物排放：拌制砼使用的外加剂中发挥的有毒有害气体对人体健康的伤害。

上述几种对环境有重大或显著影响的，需加强控制，针对措施：

①．作业人员在进行电焊或气割作业时配戴有效防护用品，安全监察部加强监督管理

②．尽量避免皮肤直接接触砼，穿水鞋、戴手套。 (2).重要环境保护措施 a. 生产废水处理

生产废水含泥量高，污染物主要为悬浮物，直接排放对水源环境影响较大；因此，对于砼搅拌和仓面冲洗等产生的生产废水必须引入0#施工支洞排水沟汇集到洞口污水处理池，经三级沉淀处理后排放, 沉淀池定期清理，统一运至弃渣场。

b. 废油处理

废油的处理措施：停车场和全部维修车间全部用砼铺面，场地四周设置截油槽，集中并入集油池，定期清理集油池，集中焚烧；杜绝任何油污进入水獭排冲沟。加强对施工人员的管理，严格执行油类使用制度。

6. 施工进度、施工人员及主要施工机械设备配置

6.1施工进度计划

（1）A 厂上平洞0#支洞岔口至2#联络通道（AY0+737.35）衬砌：2006年3月6日~2006年10月20日

（2）A 厂上平洞2#联络通道（AY0+737.35）上游侧衬砌：2006年10月21日~2007年5月31日

（3）A 厂上平洞0#支洞岔口至平弯段（AY1+610.95）衬砌：2007年6月1日~2007年11月28日

A 厂上平洞下游平弯段 2006（4）（AY1+610.95）至4#联络通道（AY1+744.152）衬砌：年8月1日~2006年11月28日

（5）A 厂上平洞4#联络通道（AY1+744.152）至中斜井上弯段（AY1+792.152）衬砌：2007年3月1日~2007年3月30日

（6）2#联络通道封堵：2007年6月1日~2007年7月31日（7）4#联络通道封堵：2007年7月1日~2007年8月31日（8）A 厂0#施工支洞封堵：2008年1月31日~2008年4月29日

（9）B 厂上平洞0#支洞岔口上游侧衬砌： 2007年12月15日~2009年1月15日（10）B 厂上平洞下游平弯段（BY1+573.134）至B 厂中斜井上弯段（BY1+695.052）衬砌： 2008年7月1日~2008年9月30日

（11）B 厂上平洞0#支洞岔口至下游平弯段（BY1+573.134）衬砌： 2009年1月16日~2009年6月30日

（12）B 厂0#施工支洞封堵：2009年7月1日~2009年9月30日

A 厂上平洞计划开工日期为2006年3月6日，完工时间为2008年4月29日，计划工期为783天，B 厂上平洞计划开工日期为2007年12月15日，完工时间为2009年9月30日，计划工期为654天，具体的开工日期以监理工程师下达的开工日期为准。

6.2组织机构配置计划

上平洞衬砌混凝土浇筑隶属我部引水工程部管理范围，主要管理部门设置同上平洞开挖支护施工, 相关职能部门及本分部工程配置人员如下表5。

上平洞砼施工技术措施

相关文章