工业金属管道学习总结
一、术语
1、管道的定义： 由管道组成件、管道支吊架等组成，用以输送、分配、混合、分、离、排放、计量或控制流体流动。
2、管道系统：简称管系，按流体与设计条件划分的多根管道连接成的一组管道 。
3、管道组成件：用于连接或装配成管道的元件，包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及管道特殊件等
4、管道特殊件：指非普通标准组成件，系按工程设计条件特殊制造的管道组成件，包括膨胀节、补偿器、特殊阀门、爆破片、阻火器、过滤器、挠性接头及软管等等。
5、支管连接：从主管引出支管的结构，包括整体加强的管件及带加强或不带加强的焊接结构的支管连接
6、管道支吊架：用于支承管道或约束管道位移的各种结构的总称，但不包括土建的结构
7、固定支架：可使管系在支承点处不产生任何线位移和角位移并可承受管道各方向的各种荷载的支架
二、设计条件
1、管道设计应根据压力、温度、流体特性等工艺条件并结合环境和各种荷载等条件进行。
2、管道及其每个组成件的设计压力不应小于运行中遇到的内压或外压与温度相偶合时最严重条件下的压力，最严重条件应为强度计算中
管道组成件需要最大厚度及最高公称压力时的参数，但上述设计压力不应包括本章中允许的非经常性压力变动值 。
3、输送制冷剂、液化烃类等气化温度低的流体的管道设计压力不应小于阀被关闭或流体不流动时在最高环境温度下气化所能达到的最高压力。
4、离心泵出口管道的设计压力不应小于吸入压力与扬程相 应压力之和。
5、没有压力泄放装置保护或与压力泄放装置隔离的管道设计压力不应低于流体可达到的最大压力。
6、真空管道应按受外压设计 当装有安全控制装置时，设计压力应取1.25倍最大内外压力差或0.1Mpa。两者中的低值。无安全控制装置时 设计压力应取0.1Mpa。
7、装有泄压装置的管道的设计压力不应小于泄压装置开启的压力。
8、管道的设计温度应为管道在运行时压力和温度相偶合的最严重条件下的温度，对于0℃以下的管道，应考虑流体及环境温度影响设计温度应取低于或等于管道材料可达到的最低 温度 。
9、管道采用伴管或夹套加热时应以外加热和管内流体温度中较高的温度为设计温度
10、流体温度低于65℃时，管道组成件的设计温度可与流体温度相同 。
11、流体温度等于或大于65℃时，除非按传热计算或试验确定有较低的平均壁温管道组成件的设计温度不应低于以下的值法兰、除松套法兰外包括在管件和阀门上的法兰为流体温 度的 90%；松套法兰为流
体温度的85%；法兰的紧固件为流体温度的80%。
12、对于非金属材料衬里的管道 设计温度应取流体的最高工作温度，当无外隔热层时，外层金属的设计温度可通过传热计算试验决定。
13、管道组成件应能承受或消除因静态流体受热膨胀而增加的压力或采取预防措施。
14、当管道温度低于0℃时应防止切断阀、控制阀、泄压装置和其他管道组成件的活动部件外表面结冰管道应能承受以下的动力荷载。
15、管道应能承受外部或内部条件引起的水力冲击，液体或固体的撞击等的冲击荷载。
16、位于室外的地上管道应能承受风荷载。
17、在地震区的管道应能承受地震引起的水平力并应符合有关国家现行抗震标准的规定。
18、在管道布置和支架设计时应能承受由于流体的减压或排放时所产生的反作用力。
19、管道承受的静荷载应包括固定荷载及活荷载，活荷载应包括输送流体重力或试验用的流体重力寒冷地区的冰、雪重力及其他活动的临时荷载等固定荷载应包括管道组成件隔热材料以及由管道支承的其他永久性荷载。
20、对于焊接、热处理、加工成形、弯曲、低温操作以及易挥发性流体突然减压而产生的急冷作用等情况应保证材料韧性降低在允许的范围内。
21、当流体工作温度低于‐191℃时，在选择管道材料包括隔热材料时
应按环境空气会出现冷凝和氧气浓缩的因素 确定管外 覆盖层 或采取相应的措施 。
三、材料
1、管道材料的选用必须依据管道的使用条件、设计压力、设计温度、流体类别、经济性、耐蚀性、材料的焊接及加工等性能，同时应符合本规范所提出的材料韧性要求及其他规定。
2、用于管道的材料其规格与性能应符合国家现行标准的规定，包括化学成分、物理和力学特性、制造工艺方法、热处理检验以及本规范其他方面的规定。
3、在温度下限以上使用有色金属和它的合金材料时 如填充金属成分与母材成分不同焊接接头应进行低温拉伸试验，延深率应符合设计规定。
4、制造厂已作过冲击试验的材料，但加工后经过热处理时应进行低温冲击试验 。
5、材料冲击试验的方法应按现行国家标准《金属夏比缺口冲击试验方法》
6、奥氏体不锈钢使用温度高于525℃时钢中含碳量不应小于0.04%。
7、低温管道用钢应采用镇静钢
8、球墨铸铁用作受压部件时，其设计温度不应超过350℃，设计压力不应超过2.5Mpa。
在常温下设计压力不宜超过4.0 Mpa。
9、奥氏体球墨铸铁使用温度不得低于‐196℃
10、对于非整体结构的金属复层或衬里的管道组成件其基层金属材料的厚度应符合耐压强度计算的厚度，计算厚度不应包括复层或衬里的厚度。
11、复层为奥氏体不锈钢时，使用温度不宜超过400℃。
12、选择连接接头和辅助材料诸如胶泥、溶剂、钎焊材料、填料、衬垫及“O”形环，螺纹的润滑剂与密封剂等用以制作或用作密封接头时对上述材料与所输送流体应有相容性。
13、剧烈循环操作条件下的管道 宜采用国家现行标准中所列的无缝钢管和铜、铝、钛、镍无缝管。
14、现行国家标准《低压流体输送用焊接钢管》，GB/T3092及《低压流体输送用镀锌焊接钢管》GB/T3091中的加厚管子可用于输送设计庄力小于或等于1.6MPa和设计温度在0~200的流体。
15、无缝钢管用于设计压力大于或等于10MPa时，制造检验应符合现行国家标准《高压锅炉用无缝钢管》GB5310的规定。不锈钢管的检验应不低于现行国家标准《流体输送用不锈钢无缝钢管》GB/T14976。
16、夹套管的内管宜采用无缝管
17、弯曲后的弯管其外侧减薄处厚度不应小于直管的计算厚度加上腐蚀附加量之和。
18、管道中不应使用折皱弯管。
19、钢管弯曲后截面不圆度应符合：1）受内压时 任一横截面上最大外径与最小外径之差不应超过名义外径的8%。2）受外压时 任一横截面上最大外径与最小外径之差不应超过名义外径的3%。
20、剧烈循环条件下的管道中采用斜接弯管时 其一条焊缝方向改变的角度不应大于22.50 。
21、夹套管道的内管应采用圆弧弯头或弯管，不应采用斜接弯管。
22、选用对焊端的圆弧弯头时应采用长半径，弯曲半径为公称直径的
1.5倍的弯头，短半径弯头仅可在布置特殊需要时使用。
23、选用手动阀门 当开启力大于400N时，宜采用齿轮操纵结构。
24、公称压力超过1.6Mpa的蒸汽管道不应使用螺纹链接的阀盖。
25、用于高温或低温流体的阀门，宜采用改善填料使用条件的阀盖伸长的结构形式。
26、端部焊接的小阀当焊接及热处理过程中阀座会变形时，应选用长阀体型或端部带短管的阀门。
27、对于氧气管道不应使用快开、快闭型的阀门，阀内垫片及填料不应采用易脱落碎屑 纤维的材料或可燃的材料制成。
28、在刚性大，不便于拆装或公称直径大于或等于400mm的管道上设盲板时，在法兰上设顶开螺栓顶丝。
29、配用非金属垫片的法兰，法兰密封面的粗糙度宜为3.2~6.4µm；对于配用缠绕式垫片的法兰，应为光滑的密封面，粗糙度宜为
1.6~3.2µm，并应采用公称压力大于或等于2.0Mpa的法兰。
30、当金属法兰与非金属法兰连接或采用脆性材料的法兰时，两者宜为全平面FF型法兰 。 当必须采用突面RF型法兰时，应有防止螺栓过载而损坏法兰的措施。
31、有频繁大幅度温度循环的情况下，承插焊法兰和螺纹法兰不宜用
于高于260℃及低于‐45℃。
32、选用的垫片应使所需的密封负荷与法兰的设计压力，密封面法兰强度及其螺栓连接相适应垫片的材料应适应流体性质及工作条件。
33、缠绕式垫片用在凸凹面法兰上时宜带内环,用在突面RF型法兰上时宜带外定位环。用于全平面FF型法兰的垫片，应为全平面非金属垫。
34、用于不锈钢法兰的非金属垫片，其氯离子的含量不得超过50*10‐3。
35、法兰连接用紧固件螺纹的螺距不宜大于3mm，直径M30以上的紧固件可采用细牙螺纹。
36、用于各种不同法兰的紧固件应符合下列规定在一对法兰中有一个是铸铁、青铜或其他铸造法兰 ，则紧固件要使用较低强度的法兰所配的紧固件。
37、在剧烈循环条件下法兰连接用的螺栓或双头螺柱，应采用合金钢的材料。
38、金属管道组成件上采用直接拧入螺柱的螺纹孔时，应有足够的螺孔深度对于钢制件其深度至少应等于公称螺纹直径对于铸铁件不应小于1.5倍的公称螺纹直径。
39、大于DN40的管径不应用于剧烈循环条件下。
40、在剧烈循环条件下，螺纹连接仅限用于温度计套管上与（测温元件的连接） 。
41、锥管螺纹密封的接头，设计温度不宜大于200℃。当公称直径为32~50mm时，设计压力不应大于4Mpa。公称直径为25mm时，设计压力不应大于8Mpa。公称直径小于或等于20mm时,设计压力不应大于
10Mpa。高于上述压力应采密封焊。
42、非金属衬里的管道组成件的端部连接结构，宜采用金属法兰连接，除耐火材料衬里以外应使衬里延伸覆盖整个法兰密封面上且应牢固结合平整。
43、除另有规定或采取有效措施外容易堵塞的液体不宜采用公称直径小于25mm的管道。
四、管道的布置
1、管道布置应满足工艺及管道和仪表流程图的要求管道布置应满足便于生产操作安装及维修的要求，宜采用架空敷设 规划布局应整齐有序，在车间内或装置内不便维修的区域不宜将输送强腐蚀性及类流体的管道敷设在地下。
2、具有热胀和冷缩的管道布置中配合进行柔性计算的范围，不应小于本规范和工程设计的规定。
3、布置管道时应合理规划操作人行通道及维修通操作，人行通道的宽度不宜小于0.8m。
4、两根平行布置的管道任何突出部位至另一管子或突出部或隔热层外壁的净距不宜小于25mm，裸管的管壁与管壁间净距 不宜小于50mm在热、冷位移后隔热层外壁不应相碰。
5、多层管廊的层间距离应满足管道安装要求，腐蚀性的液体管道应布置在管廊下层，高温管道不应布置在对电缆有热影响的下方位置。
6、沿地面敷设的管道不可避免穿越人行通道时应备有跨越桥。
7、在道路 铁路上方的管道不应安装阀门、法兰、螺纹接头及带有填
料的补偿器等可能泄漏的组成件 。
8、对大型贮罐至泵的管道，确定罐的管口标高及第一个支架位置时该管道应能适应贮罐基础的沉降。
9、卧式容器及换热器的固定侧支座及活动侧支座，应按管道布置要求明确规定固定支座位置应有利于主要管道的柔性计算。
10、布置管道应留有转动设备维修、操作和设备内填充物装卸及消防车道等所需空间。
11、吊装孔范围内不应布置管道，在设备内件抽出区域及设备法兰拆卸区内不应布置管道。
12、就地指示仪表接口的位置应设在操作人员看得清的高度。
13、管道上的仪表接口应按仪表专业的要求设置，并应满足元件装卸所需的空间。
14、设计压力不大于6.3MPa或设计温度不大于425℃的蒸汽管道仪表接口公称直径不应小于15mm。大于上述条件及有振动的管道 仪表接口公称直径不应小于20mm，当主管公称直径小于20mm时，仪表接口不应小于主管径。
15、管道的环焊缝不宜在管托的范围内需热处理的焊 缝从外侧距支架边缘的净距宜大于焊缝宽度的5倍，且不应小于100mm。
16、不宜在管道焊缝及边缘上开孔与接管当不可避免时应经强度校核 。
17、管道在现场弯管的弯曲半径不宜小于3.5倍管外径焊缝距弯管的起弯点不宜小于100mm, 且不应小于管外径 。
18、螺纹连接的管道每个分支应在阀门等维修件附近设置一个活接头，但阀门采用法兰连接时可不设活接头。
19、蒸汽管道或可凝性气体管道的支管宜从主管的上方相接蒸汽冷凝液支管应从收回总管的上方接入 。
20、管道布置时应留出试生产、施工、吹扫等所需的临时接口 。
21、管道穿过安全隔离墙时应加套管在套管内的管段不应有焊缝管子与套管间的间隙应以不燃烧的软质材料填满。
22、含油的水应先排入油水分离装置。
23、类流体管道与氧气管道的平行净距不应小于500mm，交叉净距不应小于250mm。当管道采用焊接连接结构并无阀门时其平行净距可取上述净距的50%。
24、所有安全阀、减压阀及控制阀的位置，应便于调整及维修并留有抽出阀芯的空间，当位置过高时应设置平台所有手动阀门应布置在便于操作的高度范围内。
25、换热器等设备的可拆端盖上设有管口并需接阀门时，应备有可拆管段并将切断阀布置在端盖拆卸区的外侧。
26、管道的高点与低点均应分别备有排气口与排液口，并位于容易接近的地方，如该处相同高度有其他接口可利用时，可不另设排气口或排液口除管廊上的管道外对于公称直径小于 或等于25mm的管道可省去排气口，对于蒸汽伴热管迂回时出现的低点处可不设排液口。
27、高点排气管的公称直径最小应为15mm,低点排液管的公称直径最小应为20mm, 当主管公称直径为15mm时可采用等径的排液口。
28、气体管道的高点排气口可不设阀门，接管口应采用法兰盖或管帽等加以封闭。
29、饱和蒸汽管道的低点应设集液包及蒸汽疏水阀组。
30、管道的布置应方便检修及更换管道组成件，为保证安全运行沟内应有排水措施对于地下水位高且沟内易积水的地区，地沟及管道又无可靠的防水措施时不宜将管道布置在管沟 内。
31、沟内过道净宽不宜小于0.7m,净高不宜小于1.8m,对于长的管沟应设安全出入口,每隔 应设有人孔及直梯 必要时设安装孔.
32、不可通行管沟的管道布置应符合下列规定当沟内布置经常操作的阀门时阀门应布置在不影响通行的地方，必要时可增设阀门伸长杆，将手轮引伸至靠近活动沟盖背面的高度处。
33、从道路下面穿越的管道其顶部至路面不宜小于0.7m,从铁路下面穿越的管道应设套管 套管顶至铁轨底的距离不应小于1.2m。
34、管道与电缆间交叉净距不应小于0.5m，电缆宜敷设在热管道下面腐蚀性流体管道上面。
35、设有补偿器阀门及其他需维修的管道组成件时，应将其布置在符合安全要求的井室中 井内应有宽度大于或等于0.5m的维修空间。
五、施工检验
1、焊接材料的选用及焊前预热应符合现行国家标准《现场设备、工业金属管道焊接工程施工及验收规范》GB50236的规定。
2、端部为焊接连接的阀门，施焊时所采用的焊接程序以及热处理 应避免阀座的严密性受破坏。
3、设计者应对所设计的管道依据流体类别、设计压力、设计温度参数是否剧烈循环等条件进行综合归类列入设计文件作为检测的依据。
4、承受内压管道的液压及气压试验的压力应符合国家现行标准的规定采用气压试验的管道应在工程设计文件中指定。
5、对于气体管道 当整体试水压条件不具备时可采用安装前的分段液压强度试验及安装后固定口应进行100%无损检测且检测合格后还应进行气密性试验。
6、真空管道可按承受内压0.2Mpa进行试压，对于需要要检查稳定性的大直径管道，应按试验压力通过计算校核承受外压时的稳定性。
7、夹套管的内管应经液压试验及检验合格后才能施工外套管。
8、夹套管的内管应按内、外部较高一侧的试验压力进行内压试验，但设计者还应校核外压试验压力下内管的稳定性，不能采用液压及气压试验的管道可采用替代性试验，并应在工程设计文件中指明替代性试验的管道应符合下列规定：对于所有环焊缝应进行射线检测
9、用发泡剂检查法兰、螺纹、填料等处无气泡为合格，输送制冷剂等气化温度低的流体的管道也应进行气密试验。
10、从有热位移的主管引出小直径的支管时，小管支架的类型和结构应按设计要求并不应限制主管的位移采用现场决定任何支架结构的范围，一般限于设计温度为常温的公称直径小于或等于40mm的管道 。
11、大型贮罐或大水池的管道与泵或其他独立基础的设备连接或贮罐底部管道沿地面敷设，在支架上时应注意贮罐基础沉降的影响，对此类管道要求在贮罐液压试验后安装或将贮罐接口处法兰在液压试验
且基础初阶段沉降后再连接。
12、除耐火材料衬里管道按设计要求焊接外对于其他非金属衬里管道不应在现场施焊，焊在管道组成件上的支吊架零部件应在工厂预制时焊好。
13、严禁镀锌的隔热辅助材料与不锈钢管接触。
14、碳钢的伴热管与不锈钢管子之间应采用非金属材料隔开。
15、当流体或管道材料不允许产生局部过热时在伴热管与被伴热管之间应采用隔热件隔开
16、隔热结构的外保护层应能有效地防止雨水进入隔热层内。
17、埋地钢管道的外表面应制作防腐层，防腐层数应按所设计的管道及土壤情况决定必要时，对长距离及不便检查维修的区域内的管道可增加阴极保护措施 。
18、涂层的底漆与面漆应配套使用，外有隔热层的管道一般只涂底漆，不锈钢有色金属及镀锌钢管道等可不涂漆 。
19、除耐腐蚀的要求外宜采用钢制阀体的阀门，应对玻璃液位计视镜等采取安全防护措施气体排放口应符合环保的要求液体不应直接排入下水道。
20、用螺纹密封时不应大于公称直径20mm,且采用密封焊不应使用带填料密封的补偿器。
六、安全
1、在运行中可能超压的管道 系统均应设置泄压装置，泄压装置可采用安全阀、爆破片或二者组合使用。
2、不宜使用安全阀的场合可用爆破片，爆破片设计爆破压力与正常最大工作压力的差值 应有一定的裕量，此差值根据爆破片的材料和工作压力的脉动情况而定。
3、安全阀应分别按排放气体或液体进行选用并考虑背压的影响。
4、安全阀的开启压力、整定压力除工艺有特殊要求外为正常最大工作压力的1.1倍，最低为 倍1.05倍。
5、安全阀入口管道的压力损失宜小于开启压力的3%，安全阀出口管道压力损失不宜超过开启压力的10%。
6、安全阀的最大泄放压力不宜超过管道设计压力的1.1倍，火灾事故时 其最大泄放压力不应超过设计压力的1.21倍。
7、安全阀或爆破片的入口管道和出口管道上不宜设置切断阀，但工艺有特殊要求必须设置切断阀时，还应设置旁通阀及就地压力表，正常工作时安全阀或爆破片入口或出口的切断阀应在 开启状态下锁住旁通阀应在关闭状态下锁住。
8、当装置内停运维修时，装置外有可能或要求继续运行的管道在装置边界处除设置切断阀外还应在阀门的靠装置一侧的法兰处设置盲板。
9、压力试验及气密试验需隔断的位置 应设置盲板 流体温度低于‐5℃时，或大气腐蚀严重的场合宜使用分离式盲板 即插板与垫环，不宜使用“8”字盲板。
10、不经常使用的常压放空管口应加设防鸟网。
11、管道系统所产生的静电可通过设备及土建结构的接地网接地，其
他防静电要求应符合现行国家标准防止静电事故。
12、对于强氧化性流体（氧或氟）管道，应在管道预制后安装前分段或单件按国家现行标准《脱脂工程施工及验收规范》进行脱脂，包括所有组成件与流体接触的表面均应脱脂脱脂后的管道组成件应采用氮气或空气吹净封闭防止再污染并应避免残存的脱脂介质与氧气形成危险的混合物。
工业金属管道学习总结
一、术语
1、管道的定义： 由管道组成件、管道支吊架等组成，用以输送、分配、混合、分、离、排放、计量或控制流体流动。
2、管道系统：简称管系，按流体与设计条件划分的多根管道连接成的一组管道 。
3、管道组成件：用于连接或装配成管道的元件，包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及管道特殊件等
4、管道特殊件：指非普通标准组成件，系按工程设计条件特殊制造的管道组成件，包括膨胀节、补偿器、特殊阀门、爆破片、阻火器、过滤器、挠性接头及软管等等。
5、支管连接：从主管引出支管的结构，包括整体加强的管件及带加强或不带加强的焊接结构的支管连接
6、管道支吊架：用于支承管道或约束管道位移的各种结构的总称，但不包括土建的结构
7、固定支架：可使管系在支承点处不产生任何线位移和角位移并可承受管道各方向的各种荷载的支架
二、设计条件
1、管道设计应根据压力、温度、流体特性等工艺条件并结合环境和各种荷载等条件进行。
2、管道及其每个组成件的设计压力不应小于运行中遇到的内压或外压与温度相偶合时最严重条件下的压力，最严重条件应为强度计算中
管道组成件需要最大厚度及最高公称压力时的参数，但上述设计压力不应包括本章中允许的非经常性压力变动值 。
3、输送制冷剂、液化烃类等气化温度低的流体的管道设计压力不应小于阀被关闭或流体不流动时在最高环境温度下气化所能达到的最高压力。
4、离心泵出口管道的设计压力不应小于吸入压力与扬程相 应压力之和。
5、没有压力泄放装置保护或与压力泄放装置隔离的管道设计压力不应低于流体可达到的最大压力。
6、真空管道应按受外压设计 当装有安全控制装置时，设计压力应取1.25倍最大内外压力差或0.1Mpa。两者中的低值。无安全控制装置时 设计压力应取0.1Mpa。
7、装有泄压装置的管道的设计压力不应小于泄压装置开启的压力。
8、管道的设计温度应为管道在运行时压力和温度相偶合的最严重条件下的温度，对于0℃以下的管道，应考虑流体及环境温度影响设计温度应取低于或等于管道材料可达到的最低 温度 。
9、管道采用伴管或夹套加热时应以外加热和管内流体温度中较高的温度为设计温度
10、流体温度低于65℃时，管道组成件的设计温度可与流体温度相同 。
11、流体温度等于或大于65℃时，除非按传热计算或试验确定有较低的平均壁温管道组成件的设计温度不应低于以下的值法兰、除松套法兰外包括在管件和阀门上的法兰为流体温 度的 90%；松套法兰为流
体温度的85%；法兰的紧固件为流体温度的80%。
12、对于非金属材料衬里的管道 设计温度应取流体的最高工作温度，当无外隔热层时，外层金属的设计温度可通过传热计算试验决定。
13、管道组成件应能承受或消除因静态流体受热膨胀而增加的压力或采取预防措施。
14、当管道温度低于0℃时应防止切断阀、控制阀、泄压装置和其他管道组成件的活动部件外表面结冰管道应能承受以下的动力荷载。
15、管道应能承受外部或内部条件引起的水力冲击，液体或固体的撞击等的冲击荷载。
16、位于室外的地上管道应能承受风荷载。
17、在地震区的管道应能承受地震引起的水平力并应符合有关国家现行抗震标准的规定。
18、在管道布置和支架设计时应能承受由于流体的减压或排放时所产生的反作用力。
19、管道承受的静荷载应包括固定荷载及活荷载，活荷载应包括输送流体重力或试验用的流体重力寒冷地区的冰、雪重力及其他活动的临时荷载等固定荷载应包括管道组成件隔热材料以及由管道支承的其他永久性荷载。
20、对于焊接、热处理、加工成形、弯曲、低温操作以及易挥发性流体突然减压而产生的急冷作用等情况应保证材料韧性降低在允许的范围内。
21、当流体工作温度低于‐191℃时，在选择管道材料包括隔热材料时
应按环境空气会出现冷凝和氧气浓缩的因素 确定管外 覆盖层 或采取相应的措施 。
三、材料
1、管道材料的选用必须依据管道的使用条件、设计压力、设计温度、流体类别、经济性、耐蚀性、材料的焊接及加工等性能，同时应符合本规范所提出的材料韧性要求及其他规定。
2、用于管道的材料其规格与性能应符合国家现行标准的规定，包括化学成分、物理和力学特性、制造工艺方法、热处理检验以及本规范其他方面的规定。
3、在温度下限以上使用有色金属和它的合金材料时 如填充金属成分与母材成分不同焊接接头应进行低温拉伸试验，延深率应符合设计规定。
4、制造厂已作过冲击试验的材料，但加工后经过热处理时应进行低温冲击试验 。
5、材料冲击试验的方法应按现行国家标准《金属夏比缺口冲击试验方法》
6、奥氏体不锈钢使用温度高于525℃时钢中含碳量不应小于0.04%。
7、低温管道用钢应采用镇静钢
8、球墨铸铁用作受压部件时，其设计温度不应超过350℃，设计压力不应超过2.5Mpa。
在常温下设计压力不宜超过4.0 Mpa。
9、奥氏体球墨铸铁使用温度不得低于‐196℃
10、对于非整体结构的金属复层或衬里的管道组成件其基层金属材料的厚度应符合耐压强度计算的厚度，计算厚度不应包括复层或衬里的厚度。
11、复层为奥氏体不锈钢时，使用温度不宜超过400℃。
12、选择连接接头和辅助材料诸如胶泥、溶剂、钎焊材料、填料、衬垫及“O”形环，螺纹的润滑剂与密封剂等用以制作或用作密封接头时对上述材料与所输送流体应有相容性。
13、剧烈循环操作条件下的管道 宜采用国家现行标准中所列的无缝钢管和铜、铝、钛、镍无缝管。
14、现行国家标准《低压流体输送用焊接钢管》，GB/T3092及《低压流体输送用镀锌焊接钢管》GB/T3091中的加厚管子可用于输送设计庄力小于或等于1.6MPa和设计温度在0~200的流体。
15、无缝钢管用于设计压力大于或等于10MPa时，制造检验应符合现行国家标准《高压锅炉用无缝钢管》GB5310的规定。不锈钢管的检验应不低于现行国家标准《流体输送用不锈钢无缝钢管》GB/T14976。
16、夹套管的内管宜采用无缝管
17、弯曲后的弯管其外侧减薄处厚度不应小于直管的计算厚度加上腐蚀附加量之和。
18、管道中不应使用折皱弯管。
19、钢管弯曲后截面不圆度应符合：1）受内压时 任一横截面上最大外径与最小外径之差不应超过名义外径的8%。2）受外压时 任一横截面上最大外径与最小外径之差不应超过名义外径的3%。
20、剧烈循环条件下的管道中采用斜接弯管时 其一条焊缝方向改变的角度不应大于22.50 。
21、夹套管道的内管应采用圆弧弯头或弯管，不应采用斜接弯管。
22、选用对焊端的圆弧弯头时应采用长半径，弯曲半径为公称直径的
1.5倍的弯头，短半径弯头仅可在布置特殊需要时使用。
23、选用手动阀门 当开启力大于400N时，宜采用齿轮操纵结构。
24、公称压力超过1.6Mpa的蒸汽管道不应使用螺纹链接的阀盖。
25、用于高温或低温流体的阀门，宜采用改善填料使用条件的阀盖伸长的结构形式。
26、端部焊接的小阀当焊接及热处理过程中阀座会变形时，应选用长阀体型或端部带短管的阀门。
27、对于氧气管道不应使用快开、快闭型的阀门，阀内垫片及填料不应采用易脱落碎屑 纤维的材料或可燃的材料制成。
28、在刚性大，不便于拆装或公称直径大于或等于400mm的管道上设盲板时，在法兰上设顶开螺栓顶丝。
29、配用非金属垫片的法兰，法兰密封面的粗糙度宜为3.2~6.4µm；对于配用缠绕式垫片的法兰，应为光滑的密封面，粗糙度宜为
1.6~3.2µm，并应采用公称压力大于或等于2.0Mpa的法兰。
30、当金属法兰与非金属法兰连接或采用脆性材料的法兰时，两者宜为全平面FF型法兰 。 当必须采用突面RF型法兰时，应有防止螺栓过载而损坏法兰的措施。
31、有频繁大幅度温度循环的情况下，承插焊法兰和螺纹法兰不宜用
于高于260℃及低于‐45℃。
32、选用的垫片应使所需的密封负荷与法兰的设计压力，密封面法兰强度及其螺栓连接相适应垫片的材料应适应流体性质及工作条件。
33、缠绕式垫片用在凸凹面法兰上时宜带内环,用在突面RF型法兰上时宜带外定位环。用于全平面FF型法兰的垫片，应为全平面非金属垫。
34、用于不锈钢法兰的非金属垫片，其氯离子的含量不得超过50*10‐3。
35、法兰连接用紧固件螺纹的螺距不宜大于3mm，直径M30以上的紧固件可采用细牙螺纹。
36、用于各种不同法兰的紧固件应符合下列规定在一对法兰中有一个是铸铁、青铜或其他铸造法兰 ，则紧固件要使用较低强度的法兰所配的紧固件。
37、在剧烈循环条件下法兰连接用的螺栓或双头螺柱，应采用合金钢的材料。
38、金属管道组成件上采用直接拧入螺柱的螺纹孔时，应有足够的螺孔深度对于钢制件其深度至少应等于公称螺纹直径对于铸铁件不应小于1.5倍的公称螺纹直径。
39、大于DN40的管径不应用于剧烈循环条件下。
40、在剧烈循环条件下，螺纹连接仅限用于温度计套管上与（测温元件的连接） 。
41、锥管螺纹密封的接头，设计温度不宜大于200℃。当公称直径为32~50mm时，设计压力不应大于4Mpa。公称直径为25mm时，设计压力不应大于8Mpa。公称直径小于或等于20mm时,设计压力不应大于
10Mpa。高于上述压力应采密封焊。
42、非金属衬里的管道组成件的端部连接结构，宜采用金属法兰连接，除耐火材料衬里以外应使衬里延伸覆盖整个法兰密封面上且应牢固结合平整。
43、除另有规定或采取有效措施外容易堵塞的液体不宜采用公称直径小于25mm的管道。
四、管道的布置
1、管道布置应满足工艺及管道和仪表流程图的要求管道布置应满足便于生产操作安装及维修的要求，宜采用架空敷设 规划布局应整齐有序，在车间内或装置内不便维修的区域不宜将输送强腐蚀性及类流体的管道敷设在地下。
2、具有热胀和冷缩的管道布置中配合进行柔性计算的范围，不应小于本规范和工程设计的规定。
3、布置管道时应合理规划操作人行通道及维修通操作，人行通道的宽度不宜小于0.8m。
4、两根平行布置的管道任何突出部位至另一管子或突出部或隔热层外壁的净距不宜小于25mm，裸管的管壁与管壁间净距 不宜小于50mm在热、冷位移后隔热层外壁不应相碰。
5、多层管廊的层间距离应满足管道安装要求，腐蚀性的液体管道应布置在管廊下层，高温管道不应布置在对电缆有热影响的下方位置。
6、沿地面敷设的管道不可避免穿越人行通道时应备有跨越桥。
7、在道路 铁路上方的管道不应安装阀门、法兰、螺纹接头及带有填
料的补偿器等可能泄漏的组成件 。
8、对大型贮罐至泵的管道，确定罐的管口标高及第一个支架位置时该管道应能适应贮罐基础的沉降。
9、卧式容器及换热器的固定侧支座及活动侧支座，应按管道布置要求明确规定固定支座位置应有利于主要管道的柔性计算。
10、布置管道应留有转动设备维修、操作和设备内填充物装卸及消防车道等所需空间。
11、吊装孔范围内不应布置管道，在设备内件抽出区域及设备法兰拆卸区内不应布置管道。
12、就地指示仪表接口的位置应设在操作人员看得清的高度。
13、管道上的仪表接口应按仪表专业的要求设置，并应满足元件装卸所需的空间。
14、设计压力不大于6.3MPa或设计温度不大于425℃的蒸汽管道仪表接口公称直径不应小于15mm。大于上述条件及有振动的管道 仪表接口公称直径不应小于20mm，当主管公称直径小于20mm时，仪表接口不应小于主管径。
15、管道的环焊缝不宜在管托的范围内需热处理的焊 缝从外侧距支架边缘的净距宜大于焊缝宽度的5倍，且不应小于100mm。
16、不宜在管道焊缝及边缘上开孔与接管当不可避免时应经强度校核 。
17、管道在现场弯管的弯曲半径不宜小于3.5倍管外径焊缝距弯管的起弯点不宜小于100mm, 且不应小于管外径 。
18、螺纹连接的管道每个分支应在阀门等维修件附近设置一个活接头，但阀门采用法兰连接时可不设活接头。
19、蒸汽管道或可凝性气体管道的支管宜从主管的上方相接蒸汽冷凝液支管应从收回总管的上方接入 。
20、管道布置时应留出试生产、施工、吹扫等所需的临时接口 。
21、管道穿过安全隔离墙时应加套管在套管内的管段不应有焊缝管子与套管间的间隙应以不燃烧的软质材料填满。
22、含油的水应先排入油水分离装置。
23、类流体管道与氧气管道的平行净距不应小于500mm，交叉净距不应小于250mm。当管道采用焊接连接结构并无阀门时其平行净距可取上述净距的50%。
24、所有安全阀、减压阀及控制阀的位置，应便于调整及维修并留有抽出阀芯的空间，当位置过高时应设置平台所有手动阀门应布置在便于操作的高度范围内。
25、换热器等设备的可拆端盖上设有管口并需接阀门时，应备有可拆管段并将切断阀布置在端盖拆卸区的外侧。
26、管道的高点与低点均应分别备有排气口与排液口，并位于容易接近的地方，如该处相同高度有其他接口可利用时，可不另设排气口或排液口除管廊上的管道外对于公称直径小于 或等于25mm的管道可省去排气口，对于蒸汽伴热管迂回时出现的低点处可不设排液口。
27、高点排气管的公称直径最小应为15mm,低点排液管的公称直径最小应为20mm, 当主管公称直径为15mm时可采用等径的排液口。
28、气体管道的高点排气口可不设阀门，接管口应采用法兰盖或管帽等加以封闭。
29、饱和蒸汽管道的低点应设集液包及蒸汽疏水阀组。
30、管道的布置应方便检修及更换管道组成件，为保证安全运行沟内应有排水措施对于地下水位高且沟内易积水的地区，地沟及管道又无可靠的防水措施时不宜将管道布置在管沟 内。
31、沟内过道净宽不宜小于0.7m,净高不宜小于1.8m,对于长的管沟应设安全出入口,每隔 应设有人孔及直梯 必要时设安装孔.
32、不可通行管沟的管道布置应符合下列规定当沟内布置经常操作的阀门时阀门应布置在不影响通行的地方，必要时可增设阀门伸长杆，将手轮引伸至靠近活动沟盖背面的高度处。
33、从道路下面穿越的管道其顶部至路面不宜小于0.7m,从铁路下面穿越的管道应设套管 套管顶至铁轨底的距离不应小于1.2m。
34、管道与电缆间交叉净距不应小于0.5m，电缆宜敷设在热管道下面腐蚀性流体管道上面。
35、设有补偿器阀门及其他需维修的管道组成件时，应将其布置在符合安全要求的井室中 井内应有宽度大于或等于0.5m的维修空间。
五、施工检验
1、焊接材料的选用及焊前预热应符合现行国家标准《现场设备、工业金属管道焊接工程施工及验收规范》GB50236的规定。
2、端部为焊接连接的阀门，施焊时所采用的焊接程序以及热处理 应避免阀座的严密性受破坏。
3、设计者应对所设计的管道依据流体类别、设计压力、设计温度参数是否剧烈循环等条件进行综合归类列入设计文件作为检测的依据。
4、承受内压管道的液压及气压试验的压力应符合国家现行标准的规定采用气压试验的管道应在工程设计文件中指定。
5、对于气体管道 当整体试水压条件不具备时可采用安装前的分段液压强度试验及安装后固定口应进行100%无损检测且检测合格后还应进行气密性试验。
6、真空管道可按承受内压0.2Mpa进行试压，对于需要要检查稳定性的大直径管道，应按试验压力通过计算校核承受外压时的稳定性。
7、夹套管的内管应经液压试验及检验合格后才能施工外套管。
8、夹套管的内管应按内、外部较高一侧的试验压力进行内压试验，但设计者还应校核外压试验压力下内管的稳定性，不能采用液压及气压试验的管道可采用替代性试验，并应在工程设计文件中指明替代性试验的管道应符合下列规定：对于所有环焊缝应进行射线检测
9、用发泡剂检查法兰、螺纹、填料等处无气泡为合格，输送制冷剂等气化温度低的流体的管道也应进行气密试验。
10、从有热位移的主管引出小直径的支管时，小管支架的类型和结构应按设计要求并不应限制主管的位移采用现场决定任何支架结构的范围，一般限于设计温度为常温的公称直径小于或等于40mm的管道 。
11、大型贮罐或大水池的管道与泵或其他独立基础的设备连接或贮罐底部管道沿地面敷设，在支架上时应注意贮罐基础沉降的影响，对此类管道要求在贮罐液压试验后安装或将贮罐接口处法兰在液压试验
且基础初阶段沉降后再连接。
12、除耐火材料衬里管道按设计要求焊接外对于其他非金属衬里管道不应在现场施焊，焊在管道组成件上的支吊架零部件应在工厂预制时焊好。
13、严禁镀锌的隔热辅助材料与不锈钢管接触。
14、碳钢的伴热管与不锈钢管子之间应采用非金属材料隔开。
15、当流体或管道材料不允许产生局部过热时在伴热管与被伴热管之间应采用隔热件隔开
16、隔热结构的外保护层应能有效地防止雨水进入隔热层内。
17、埋地钢管道的外表面应制作防腐层，防腐层数应按所设计的管道及土壤情况决定必要时，对长距离及不便检查维修的区域内的管道可增加阴极保护措施 。
18、涂层的底漆与面漆应配套使用，外有隔热层的管道一般只涂底漆，不锈钢有色金属及镀锌钢管道等可不涂漆 。
19、除耐腐蚀的要求外宜采用钢制阀体的阀门，应对玻璃液位计视镜等采取安全防护措施气体排放口应符合环保的要求液体不应直接排入下水道。
20、用螺纹密封时不应大于公称直径20mm,且采用密封焊不应使用带填料密封的补偿器。
六、安全
1、在运行中可能超压的管道 系统均应设置泄压装置，泄压装置可采用安全阀、爆破片或二者组合使用。
2、不宜使用安全阀的场合可用爆破片，爆破片设计爆破压力与正常最大工作压力的差值 应有一定的裕量，此差值根据爆破片的材料和工作压力的脉动情况而定。
3、安全阀应分别按排放气体或液体进行选用并考虑背压的影响。
4、安全阀的开启压力、整定压力除工艺有特殊要求外为正常最大工作压力的1.1倍，最低为 倍1.05倍。
5、安全阀入口管道的压力损失宜小于开启压力的3%，安全阀出口管道压力损失不宜超过开启压力的10%。
6、安全阀的最大泄放压力不宜超过管道设计压力的1.1倍，火灾事故时 其最大泄放压力不应超过设计压力的1.21倍。
7、安全阀或爆破片的入口管道和出口管道上不宜设置切断阀，但工艺有特殊要求必须设置切断阀时，还应设置旁通阀及就地压力表，正常工作时安全阀或爆破片入口或出口的切断阀应在 开启状态下锁住旁通阀应在关闭状态下锁住。
8、当装置内停运维修时，装置外有可能或要求继续运行的管道在装置边界处除设置切断阀外还应在阀门的靠装置一侧的法兰处设置盲板。
9、压力试验及气密试验需隔断的位置 应设置盲板 流体温度低于‐5℃时，或大气腐蚀严重的场合宜使用分离式盲板 即插板与垫环，不宜使用“8”字盲板。
10、不经常使用的常压放空管口应加设防鸟网。
11、管道系统所产生的静电可通过设备及土建结构的接地网接地，其
他防静电要求应符合现行国家标准防止静电事故。
12、对于强氧化性流体（氧或氟）管道，应在管道预制后安装前分段或单件按国家现行标准《脱脂工程施工及验收规范》进行脱脂，包括所有组成件与流体接触的表面均应脱脂脱脂后的管道组成件应采用氮气或空气吹净封闭防止再污染并应避免残存的脱脂介质与氧气形成危险的混合物。