导光板印刷不良及解决方案
1. 白花点
现象:2个或2个以上的网点粘连，导致局部位置发白，在盖扩散片的状态下比其他位置都亮。 原因：异物粘附（线状异物）
解决方案：
1. 用T-311胶带将粘在丝网下面异物粘去；然后印刷1-3片白板后再印1片良品，观察白花是否粘去，并观察是否有斑痕，如果没有，继续印刷，有责清洗丝网。
2. 2个或2个以上清洗丝网
修理：用竹签将多余部分划去。
2. 白点
现象：单个网点中间有白色的小颗粒，盖扩散片后成发亮的状态。
原因：墨水点吸附了颗粒状的异物。
1. 原资材印刷面异物偏多
2. 作业者衣服上粘连的异物较多，尤其袖口，静电吸附。
解决方案：
1. 原板材进行确认后使用；
2. 作业者生产前用清洁滚筒清洁衣物，尤其袖口；
3. 按照规定清洗丝网。
修理：用竹签挑去异物，必要时刮去网点，然后用针修补，修理后盖扩散片检查是否修补过度，然后用无尘布沾清洗剂擦洗。
3. 异物
现象：墨水点异物吸附。包括颗粒状，片状，线状，通过干燥后和墨水点粘连在一起，位置不固定。
原因：丝网摩擦产生静电
解决方案： 1. 设备周围环境清洁； 2. 使用去静电酒精清洁印刷机台面。 修理：竹签刮去异物。
4. 划伤
现象：印刷后的导光板在盖扩散片的状态下非印刷面有很短的丝状亮线条或小亮点，一般固定。
原因：
1. 原材存在划伤；
2. 作业员手法力度过大；
3. 检查人员检查时划伤。
解决方案：
1. 原材检查后使用
2. 检查者改变作业方式，防止异物划伤；
3. 检查员注意动作，避免碰桌面；
4. 检查员水平盖扩散片，防止边角划伤板材。
修理：用比较钝的竹签蘸取清洗剂稍微用力刮平划伤，注意力度。
5. 横向斑痕
现象: 从左至右贯穿导光板横向线状斑痕，斑痕区域较暗，有发黑的感觉。
原因：
1. 网距偏低，高3毫米左右；
2. 丝网未及时清洗；
3. 导光板前后高度不一致；
4. 椭圆斑痕：刮胶压力不均匀；
5. 对光部产生的横向斑痕：刮胶压力过大；
6. 清洗周期也会使导光板产生横向斑痕；
7. 机头移动速度及离版器的上升速度不一致也会产生横向斑痕；
8. 丝网本身固有；
9. 框架或垫片有残留的墨水，干燥后形成突起。
解决方案：
1. 丝网问题更换丝网；
2. 导光板高度不一致，可通过作业员一边的垫片下垫反射片，作业员一边高于后面；
3. 刮胶压力不均，加减压力解决；
4. 对光部产生斑痕，减轻刮胶压力；
5. 定时清洗粘尘滚轮；
6. 设置造成的，从新设置；
7. 垫片和框架残留墨水消去。
有横向斑痕，及时通知作业员调整，大多横向斑痕不可修理的。
6. 竖线斑痕现象：小竖线、不规则竖线，颜色有白色、黑色
原因：
1. 丝网本身固有；
2. 刮胶压力过大产生白色斑痕，压力过小呈黑色斑痕；
3. 框架有凸起；
4. 刮胶印刷面有凸起或不平；
5. 导光板出现短的斑痕，一般是换墨水，粘度大或搅拌不匀；
6. 原板才有斑痕，印刷面可见。
解决方案：
1. 对资材和网板进行确认；
2. 调整刮胶压力；
3. 清洗框架和垫片；
4. 入光部产生斑痕时，作业员相对的对刮胶加压，墨水刮薄，或向前移动感应器调整行程。
7. 片状斑痕
现象：斑痕表现为块状或圆状
原因：
1. 垫片或反射片有凸起（清除异物）；
2. 刮胶压力不均；
3. 丝网本身固有；
4. 垫片有破损。
解决方案：
1. 换丝网；
2. 清除凸起部位；
3. 更换垫片；
4. 加大刮胶压力，减小回墨刀压力，增加墨水厚度。
8. 墨水斑痕
现象：锯齿状分布于导光板大部分
原因：墨水搅拌不均匀，墨水添加过量也会产生，墨水的粘度异常 在原有墨水中添加新墨水，导致局部墨水粘度偏大，从而造成锯齿状墨水斑痕
1. 粘度偏大，造成大面积波浪状、锯齿状（刮印时产生）
作业员一侧 作业员一侧
2. 墨水粘度偏小，导致局部或大区域流墨产生（回墨时产生）
解决方案：
1. 取下刮胶、回墨刀清洗；
2. 调整刮胶、回墨刀间距；
3. 调整回墨速度；
4. 调整回墨刀角度（70-75度）；
5. 调整回墨刀高度；
6. 调行程。
9. 暗部
现象：比斑痕面积大，程度轻 原因：行程凸起，漏印
10. 莫阿德
现象：波纹状或连续的圆括弧状
Monitor LGP 由于刮胶左右压力偏差较大；Notebook 多数是丝网本身造成
解决方案（减轻不良，不能从根本上消去）：
1. 调整刮胶左右压力；
2. 换丝网；
3. 墨水加厚，刮胶压力减轻；
4. 勤洗丝网 只有横向
270印刷技术总结： 网距：前7.5 后7
回墨刀压力： 墨水左右前后均齐，稍微厚些 刮胶压力：满足光学的基础上，压力越小越好 洗丝网频率：印刷120—140pcs 洗一次丝网
框架要求：框架与导光板厚度一致最好，延长丝网的寿命
连接杆：左右长度均等
斑痕解决方法：增大行程；刮印前放下网框，使墨水流向前方；回墨时墨水厚些，回墨刀压力整体要均匀；满足光学需求的基础上，刮胶压力适中为好；换墨水时丝网上墨水擦干净；刮胶定期检查看刮印面是否损伤并清洗干净；回墨时墨水量不要过多，确保回墨后刮胶上不要粘有太多墨水；墨水使用2小时后（粘度上升）收取换墨；回收墨水再次使用时要搅拌均匀；墨水搅拌时不要有气泡产生；
白点解决方法：原版才擦拭干净；印刷区域地面、桌台卫生处理好；印刷时印刷区域减少人员流动；印刷前对烘道粘尘处理.
印刷注意事项：
印刷前：
①印刷前检查丝网是否完好；
②机台及周围卫生要打扫干净；
③辅助用品是否齐备；
④检查刮胶、回墨刀，严格按照作业标准设置机台；
印刷中：
①刷中要经常检查丝网正反两面；
②遵守作业要求，不要存在侥幸, 对印刷后的 板材及丝网定时检查； ③始印刷速度放缓，待板子出烘道FQC 检查通过后再提速； ④中途短时间停止时，刮胶置于墨水中；
⑤刮胶非刮印边缘残有墨水要洗干净；
⑥进出作业区人员必须对自身衣物进行清洁，减少人员流动； ⑦初次印刷要做首件检查；
⑧墨水使用后期，增大检查频率；
⑨对印刷不良及时作出改善；
⑩丝网清洗尽量缩短用时；
印刷结束：
①丝网及作业区域做好清洁工作
②对印刷中的不足作出总结.
导光板印刷不良及解决方案
1. 白花点
现象:2个或2个以上的网点粘连，导致局部位置发白，在盖扩散片的状态下比其他位置都亮。 原因：异物粘附（线状异物）
解决方案：
1. 用T-311胶带将粘在丝网下面异物粘去；然后印刷1-3片白板后再印1片良品，观察白花是否粘去，并观察是否有斑痕，如果没有，继续印刷，有责清洗丝网。
2. 2个或2个以上清洗丝网
修理：用竹签将多余部分划去。
2. 白点
现象：单个网点中间有白色的小颗粒，盖扩散片后成发亮的状态。
原因：墨水点吸附了颗粒状的异物。
1. 原资材印刷面异物偏多
2. 作业者衣服上粘连的异物较多，尤其袖口，静电吸附。
解决方案：
1. 原板材进行确认后使用；
2. 作业者生产前用清洁滚筒清洁衣物，尤其袖口；
3. 按照规定清洗丝网。
修理：用竹签挑去异物，必要时刮去网点，然后用针修补，修理后盖扩散片检查是否修补过度，然后用无尘布沾清洗剂擦洗。
3. 异物
现象：墨水点异物吸附。包括颗粒状，片状，线状，通过干燥后和墨水点粘连在一起，位置不固定。
原因：丝网摩擦产生静电
解决方案： 1. 设备周围环境清洁； 2. 使用去静电酒精清洁印刷机台面。 修理：竹签刮去异物。
4. 划伤
现象：印刷后的导光板在盖扩散片的状态下非印刷面有很短的丝状亮线条或小亮点，一般固定。
原因：
1. 原材存在划伤；
2. 作业员手法力度过大；
3. 检查人员检查时划伤。
解决方案：
1. 原材检查后使用
2. 检查者改变作业方式，防止异物划伤；
3. 检查员注意动作，避免碰桌面；
4. 检查员水平盖扩散片，防止边角划伤板材。
修理：用比较钝的竹签蘸取清洗剂稍微用力刮平划伤，注意力度。
5. 横向斑痕
现象: 从左至右贯穿导光板横向线状斑痕，斑痕区域较暗，有发黑的感觉。
原因：
1. 网距偏低，高3毫米左右；
2. 丝网未及时清洗；
3. 导光板前后高度不一致；
4. 椭圆斑痕：刮胶压力不均匀；
5. 对光部产生的横向斑痕：刮胶压力过大；
6. 清洗周期也会使导光板产生横向斑痕；
7. 机头移动速度及离版器的上升速度不一致也会产生横向斑痕；
8. 丝网本身固有；
9. 框架或垫片有残留的墨水，干燥后形成突起。
解决方案：
1. 丝网问题更换丝网；
2. 导光板高度不一致，可通过作业员一边的垫片下垫反射片，作业员一边高于后面；
3. 刮胶压力不均，加减压力解决；
4. 对光部产生斑痕，减轻刮胶压力；
5. 定时清洗粘尘滚轮；
6. 设置造成的，从新设置；
7. 垫片和框架残留墨水消去。
有横向斑痕，及时通知作业员调整，大多横向斑痕不可修理的。
6. 竖线斑痕现象：小竖线、不规则竖线，颜色有白色、黑色
原因：
1. 丝网本身固有；
2. 刮胶压力过大产生白色斑痕，压力过小呈黑色斑痕；
3. 框架有凸起；
4. 刮胶印刷面有凸起或不平；
5. 导光板出现短的斑痕，一般是换墨水，粘度大或搅拌不匀；
6. 原板才有斑痕，印刷面可见。
解决方案：
1. 对资材和网板进行确认；
2. 调整刮胶压力；
3. 清洗框架和垫片；
4. 入光部产生斑痕时，作业员相对的对刮胶加压，墨水刮薄，或向前移动感应器调整行程。
7. 片状斑痕
现象：斑痕表现为块状或圆状
原因：
1. 垫片或反射片有凸起（清除异物）；
2. 刮胶压力不均；
3. 丝网本身固有；
4. 垫片有破损。
解决方案：
1. 换丝网；
2. 清除凸起部位；
3. 更换垫片；
4. 加大刮胶压力，减小回墨刀压力，增加墨水厚度。
8. 墨水斑痕
现象：锯齿状分布于导光板大部分
原因：墨水搅拌不均匀，墨水添加过量也会产生，墨水的粘度异常 在原有墨水中添加新墨水，导致局部墨水粘度偏大，从而造成锯齿状墨水斑痕
1. 粘度偏大，造成大面积波浪状、锯齿状（刮印时产生）
作业员一侧 作业员一侧
2. 墨水粘度偏小，导致局部或大区域流墨产生（回墨时产生）
解决方案：
1. 取下刮胶、回墨刀清洗；
2. 调整刮胶、回墨刀间距；
3. 调整回墨速度；
4. 调整回墨刀角度（70-75度）；
5. 调整回墨刀高度；
6. 调行程。
9. 暗部
现象：比斑痕面积大，程度轻 原因：行程凸起，漏印
10. 莫阿德
现象：波纹状或连续的圆括弧状
Monitor LGP 由于刮胶左右压力偏差较大；Notebook 多数是丝网本身造成
解决方案（减轻不良，不能从根本上消去）：
1. 调整刮胶左右压力；
2. 换丝网；
3. 墨水加厚，刮胶压力减轻；
4. 勤洗丝网 只有横向
270印刷技术总结： 网距：前7.5 后7
回墨刀压力： 墨水左右前后均齐，稍微厚些 刮胶压力：满足光学的基础上，压力越小越好 洗丝网频率：印刷120—140pcs 洗一次丝网
框架要求：框架与导光板厚度一致最好，延长丝网的寿命
连接杆：左右长度均等
斑痕解决方法：增大行程；刮印前放下网框，使墨水流向前方；回墨时墨水厚些，回墨刀压力整体要均匀；满足光学需求的基础上，刮胶压力适中为好；换墨水时丝网上墨水擦干净；刮胶定期检查看刮印面是否损伤并清洗干净；回墨时墨水量不要过多，确保回墨后刮胶上不要粘有太多墨水；墨水使用2小时后（粘度上升）收取换墨；回收墨水再次使用时要搅拌均匀；墨水搅拌时不要有气泡产生；
白点解决方法：原版才擦拭干净；印刷区域地面、桌台卫生处理好；印刷时印刷区域减少人员流动；印刷前对烘道粘尘处理.
印刷注意事项：
印刷前：
①印刷前检查丝网是否完好；
②机台及周围卫生要打扫干净；
③辅助用品是否齐备；
④检查刮胶、回墨刀，严格按照作业标准设置机台；
印刷中：
①刷中要经常检查丝网正反两面；
②遵守作业要求，不要存在侥幸, 对印刷后的 板材及丝网定时检查； ③始印刷速度放缓，待板子出烘道FQC 检查通过后再提速； ④中途短时间停止时，刮胶置于墨水中；
⑤刮胶非刮印边缘残有墨水要洗干净；
⑥进出作业区人员必须对自身衣物进行清洁，减少人员流动； ⑦初次印刷要做首件检查；
⑧墨水使用后期，增大检查频率；
⑨对印刷不良及时作出改善；
⑩丝网清洗尽量缩短用时；
印刷结束：
①丝网及作业区域做好清洁工作
②对印刷中的不足作出总结.