一般工业用铝及铝合金挤压型材
1 范围
本标准规定了一般工业用铝及铝合金挤压型材的要求、试验方法、检验规则和标志、包装、运输、贮存及合同内容等。
本标准适用于一般工业用铝及铝合金挤压型材。 2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 228 金属材料 室温拉伸试验方法 GB/T 3190 变形铝及铝合金化学成分
GB/T 3199 铝及铝合金加工产品包装、标志、运输、贮存 GB/T 3246.1 变形铝及铝合金制品显微组织检验方法 GB/T 3246.2 变形铝及铝合金制品低倍组织检验方法 GB/T 6519 变形铝合金产品超声波检验方法
GB/T 6987（所有部分） 铝及铝合金化学分析方法 GB/T 7999 铝及铝合金光电(测光法)发射光谱分析方法 GB/T 12966 铝合金电导率涡流测试方法 GB/T 14846 铝及铝合金挤压型材尺寸偏差
GB/T 16865 变形铝、镁及其合金加工制品拉伸试验用试样
GB/T 17432 变形铝及铝合金化学成分分析取样方法 YS/T XXXX 铝及铝合金热处理规范 3 要求
3.1 产品分类 3.1.1 型材分类
型材按用途分类如表1所示。
3.1.2 标记示例
a) 用6005A合金制造的、供应状态为T6、型材代号为ELGDX-15的地铁型材,标记为： 车辆型材 6005A-T6 ELGDX-15 GB/T 6892-2XXX
b) 用6063合金制造的、供应状态为T5、型材代号为EL1755的电器用型材,标记为: 型材 6063-T5 EL1755 GB/T 6892-2XXX
3.2 化学成分
5005A、5051A、6101B、6106、6261、6463、6463A、6081、7049A、7178合金牌号的产品化学成分应符合表2规定，其他牌号的产品化学成分应符合GB/T 3190的规定。
表2
3.3 尺寸允许偏差
3.3.1 横截面尺寸允许偏差 3.3.1.1 型材横截面的壁厚、非壁厚及角度允许偏差应符合双方签订的图样规定，图样上未标注偏差但能直接测量的尺寸或角度，其偏差应符合GB/T 14846 中普通级的规定。
3.3.1.2 型材横截面的圆角半径、倒角半径及曲面间隙应符合GB/T 14846 的规定。 3.3.2 弯曲度
车辆型材的弯曲度应符合表3的规定。其他型材的弯曲度应符合GB/T 14846 中普通级的规定，需要高精级或超高精级应在图样或合同中注明。
3.3.3 波浪度
型材的波浪度应符合GB/T 14846 中普通级的规定。
3.3.4 扭拧度
车辆型材的扭拧度在每1m长度上不大于1mm，全长L米上不大于6mm。其他型材的扭拧度应符合GB/T 14846 中普通级的规定，需要高精级或超高精级应在图样或合同中注明。 3.3.5 平面间隙
车辆型材的平面间隙，在型材装饰面上不大于1.8mm，在非装饰面上不大于2.4mm。其他型材的平面间隙应符合GB/T 14846 中普通级的规定，需要高精级或超高精级应在图样或合同中注明。 3.3.6 切斜度
车辆型材的切斜度应符合GB/T 14846 中高精级的规定，其他型材应符合GB/T 14846 中普通级的规定，需要高精级或超高精级应在图样或合同中注明。
3.3.7 长度偏差
型材的长度偏差应符合GB/T 14846 的规定。
3.4 力学性能
3.4.1 型材的室温纵向拉伸力学性能应符合表4规定，规格超出表4规定的型材，其力学性能双方协商，无协商时附实测结果。
表4
表4（完）
3.4.2 表4中的状态定义应符合GB/T 16475的规定，各合金的热处理制度参照YS/T XXX 进行。 3.4.3 对于3A21、5A02合金，以H112状态交货的型材力学性能不合格时，可允许试样退火后重新检验；以O状态交货的型材，若H112状态的力学性能合格时，退火后可不再作力学性能试验。 3.4.4 壁厚不大于1.6mm的型材不要求伸长率，如有要求，可双方协商并在合同中注明。 3.5 电导率
7075合金T73、T73510、T73511、T76、T76510、T76511状态及7178合金T76、T76510、T76511状态供货的型材，其电导率应符合表5规定。
3.6 超声波试验结果
需要进行超声波检验的型材，可双方协商检验部位和检验级别，并在合同中注明。
3.7 抗应力腐蚀性能
厚度大于或等于20mm的7075合金T73、T73510、T73511、T76、T76510、T76511状态及7178合金T76、T76510、T76511状态的型材，以及车辆用6005A合金的T5和T6状态型材，首批供货或工艺发生重大变化时，或合同中注明检验抗应力腐蚀性能时，应按附录A的规定，检测产品的抗应力腐蚀性能，且符合表6的规定。
3.8 抗剥落腐蚀性能
7075、7178合金的T76、T76510、T76511状态型材，
以及车辆用7005、6005A合金的T5、T6状态、5083合金的 H112状态型材，首批供货或工艺发生重大变化时，或合同中注明检验抗剥落腐蚀性能时，应按附录B的规定，进行剥落腐蚀试验，且不出现EB～ED级的剥落腐蚀。 3.9 抗疲劳腐蚀性能
车辆用6005A合金的T5、T6状态型材，首批供货或工艺发生重大变化时，或合同中注明检验抗疲劳性能时，应按附录C的规定进行B级应力水平的疲劳腐蚀试验。且达到合格要求。 3.10 低倍组织
3.10.1 型材的低倍试片上不允许有裂纹、缩尾存在。
3.10.2 型材低倍试片上的光亮晶粒、非金属夹杂、外来金属夹杂、白斑及化合物等点状缺陷不允许多于两点，且每点直径不大于0.5mm。
3.10.3 型材低倍试片上的氧化膜应符合表7规定。
3.10.4 车辆型材低倍试片周边上的成层深度不允许超过型材的负偏差，其他型材低倍试片周边上的成层深度不允许超过0.5mm。
3.10.5 空心型材的焊缝允许存在焊合痕迹。 3.11 显微组织
型材的显微组织不允许过烧。 3.12 外观质量
3.12.1 型材的表面应清洁，不允许有裂纹和腐蚀斑点。
3.12.2 车辆型材表面上不允许有起皮、气泡。允许有局部的、轻微的碰伤、划伤、压坑、擦伤等缺陷，但上述缺陷的深度，在装饰面上不得大于0.1mm。
3.12.3 非车辆型材表面上允许有深度不超过所在部位壁厚公称尺寸8%的起皮、气泡、表面粗糙和局部机械损伤。但在装饰面，所有缺陷的最大深度不得超过0.2mm，总面积不得超过型材表面积的2%。在非装饰面，所有缺陷的最大深度不得超过0.5mm，缺陷总面积不得超过型材表面积的5%。 3.12.4 型材上需要加工的部位，其表面缺陷深度不得超过加工余量。 3.12.5 非车辆型材的表面允许供方沿型材纵向打光至光滑表面。 4 试验方法
4.1 化学成分分析方法
型材的化学成分分析取样按GB/T17432规定进行，化学成分分析方法可采用GB/T6987或GB/T7999，仲裁分析方法按GB/T6987的规定进行。
4.2 尺寸检测方法
型材的断面尺寸应用精度不低于0.02mm的量具进行测量，其他外形尺寸可用直尺、米尺、卷尺和塞尺等量具测量。 4.3 力学性能试验方法
型材的室温纵向拉伸力学性能试样应符合GB/T16865的规定。试验方法按GB/T228的规定进行。断后伸长率仲裁时，按GB/T228中测定断后伸长率的规定进行。 4.4 电导率检测
型材的电导率测试在拉力试样的样坯上进行，测量部位按表8规定，测试方法按GB/T12966规定进行。
4.5 超声波检验方法
型材的超声波检验方法按GB/T 6519进行。
4.6 抗应力腐蚀试验方法
型材的抗应力腐蚀试验试样为C环环形试样（7075、7178合金应在电导率检测合格后切取），试验方法按附录A进行。
4.7 抗剥落腐蚀试验方法
型材抗剥落腐蚀试验试样的尺寸为：厚度×宽度（30mm～50mm）×长度（100mm），且100 mm的尺寸应与型材的挤压方向平行。抗剥落腐蚀试验方法按附录B进行。 4.8 抗疲劳腐蚀试验方法
型材的抗疲劳腐蚀试验方法按附录C进行。 4.9 低倍组织检验方法
型材的低倍组织检验方法应符合GB/T3246.2的规定。 4.10 显微组织检验方法
型材的显微组织检验方法应符合GB/T3246.1规定。 4.11 外观质量的检验
型材的表面质量用目视检验，当缺陷深度难以确定时，可以打磨后测量。 5 检验规则
5.1 检验和验收
5.1.1 型材由供方技术监督部门进行检验，保证产品质量符合本标准的规定，并填写质量证明书。 5.1.2 需方应对收到的产品按本标准的规定进行复验。复验结果与本标准及订货合同的规定不符时，应以书面形式向供方提出，由供需双方协商解决。属于外观质量及尺寸偏差的异议，应在收到产品之日起一个月内提出，属于其他性能的异议，应在收到产品之日起三个月内提出。如需仲裁，仲裁取样应由供需双方共同进行。 5.2 组批
型材应成批提交验收，每批应由同一合金牌号、状态和规格组成。 5.3 检验项目
5.3.1 每批产品出厂前均应进行化学成分、尺寸及偏差、力学性能和外观质量的检验。 5.3.2 除6XXX 系中T5状态的型材外，其他型材每批均应检查低倍组织。 5.3.3 除在线淬火产品外，其他淬火产品每批均应检查显微组织。 5.3.4 7075合金T73、T73510、T73511、T76、T76510、T76511状态和7178合金T76、T76510、T76511状态的型材，每批均应检验电导率。
5.3.5 厚度大于或等于20mm的7075合金T73、T73510、T73511、T76、T76510、T76511状态及7178合金T76、T76510、T76511状态型材，以及车辆用6005A合金的T5、T6状态型材，首批供货或工艺发生重大变化时，或合同中注明检验抗应力腐蚀性能时，应按附录A规定检验产品的抗应力腐蚀性能。
5.3.6 7075、7178合金的T76、T76510、T76511状态型材，以及车辆用7005、6005A合金T5、T6状态型材和5083合金 H112状态型材，首批供货或工艺发生重大变化时，或合同中注明检验抗剥落腐蚀性能时，应按附录B规定检验产品的抗剥落腐蚀性能。
5.3.7 车辆用6005A合金T5、T6状态的型材，首批供货或工艺发生重大变化时，或合同中注明检验抗疲劳腐蚀性能时，应按附录C的规定检验产品的抗疲劳腐蚀性能。 5.4 取样
产品取样应符合表9的规定。
表9
表10
5.5 检验结果的判定
5.5.1 化学成分不合格时，判该批产品不合格。
5.5.2 尺寸及偏差不合格时，逐根检验的判该根不合格。非逐根检验的判该批产品不合格，但允许逐根检验，合格者交货。
5.5.3 力学性能不合格时，应从该批（或热处理炉）产品中（含原检验不合格的产品）另取双倍数量的试样进行重复试验，重复试验结果全部合格，则判整批产品合格。若重复试验结果仍有不合格项目，则判该批产品不合格。但允许供方逐根检验，合格者交货。或允许供方进行重新热处理后重新取样。
5.5.4 电导率不合格时，判该批（或热处理炉）不合格。但允许供方重新热处理后重新检验力学性能和电导率。
5.5.5 超声波检验不合格时，逐根检验的判该根不合格。非逐根检验的判该批不合格，但允许逐根检验，合格者交货。
5.5.6 抗应力腐蚀性能不合格时，判该批（或热处理炉）产品不合格。但允许供方重新热处理后重新检验力学性能和抗应力腐蚀性能。要求电导率的还应检验电导率。
5.5.7 抗剥落腐蚀性能不合格时，判该批（或热处理炉）产品不合格。但允许供方重新热处理后重新检验力学性能、抗应力腐蚀性能和抗剥落腐蚀性能，要求电导率的还应检验电导率。
5.5.8 抗疲劳腐蚀性能不合格时，判该批（或热处理炉）产品不合格。但允许供方重新热处理后重新检验力学性能和抗疲劳腐蚀性能。
5.5.9 低倍组织不合格时，按如下判定：
5.5.9.1 低倍组织中因裂纹、光亮晶粒、非金属夹杂、外来金属夹杂、白斑、化合物及氧化膜等冶金缺陷不合格时，判该批产品不合格。但允许逐根检验，合格者交货。
5.5.9.2 低倍组织因成层、缩尾不合格时，允许从型材挤压尾端切去一段复验，直至合格，则该批中的其他产品均应按上述缺陷分布的最大长度切尾或逐根检验，合格者交货。
5.5.9.3 空心型材的低倍组织因焊缝不合格时，允许从型材挤压前端切去一段复验，直至合格，则该批中的其他产品均应按受检产品缺陷分布的最大长度切头或逐根检验，合格者交货。 5.5.10 显微组织不合格时，判该批（或热处理炉）产品不合格。
5.5.11 外观质量不合格时，判该根产品不合格。允许切除不合格部分重新检验，合格者交货。 6 标志、包装、运输、贮存
6.1 标志
6.1.1 在验收合格的产品上应打印如下标志（或贴标签）：
a) 供方技术监督部门的检印；
b) 合金牌号； c) 供应状态； d) 产品批号。
6.1.2 产品的包装箱标志应符合GB/T 3199的规定。 6.2 包装、运输、贮存
型材不涂油，包装方式、方法由双方协商。其他按GB/T 3199规定。 6.3 质量证明书
每批型材应附有产品质量证明书，其上注明：
a) 供方名称、地址、电话、传真； b) 产品名称；
c) 合金牌号、供应状态及规格； d) 批号； e) 净重或件数；
f) 各项分析项目的检验结果和技术监督部门的印记； g) 本标准编号；
h) 包装日期（或出厂日期）。 7 合同内容
订购本标准所列产品的合同（或订货单）内应包括下列内容： a) 产品名称； b) 合金牌号； c) 供应状态； d) 尺寸规格或型号；
e) 某些尺寸指标的高精级或超高精级； f) 对超声波的要求； g) 对抗应力腐蚀性能的要求； h) 对抗剥落腐蚀性能的要求； i) 对抗疲劳腐蚀性能的要求； j) 重量（或件数）； k) 本标准编号。
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附 录 A （规范性附录）
铝合金加工产品的环形试样应力腐蚀试验方法
A.1 范围
本附录规定了2XXX（铜含量1.8%～7.0%）系、7XXX（铜含量0.4%～2.8%）及6XXX系铝合金加工产品的环形试样应力腐蚀试验方法。
本附录适用于2XXX（铜含量1.8%～7.0%）系、7XXX（铜含量0.4%～2.8%）及6XXX系的铝合金板、带、管、棒、型、锻件等加工产品。
A.2 方法原理
本方法采用对C形环试样施加恒变应力，周期性浸入试验溶液中，在规定的时间内检验材料是否腐蚀破裂，来评定材料的应力腐蚀敏感性及耐应力腐蚀能力。 A.3 试剂
3
氢氧化钠(NaOH, ρ：2.13g/cm)； 盐酸(HCl, ρ：1.10g/mL)；
3
氯化钠(NaCl，ρ：2.16g/cm)； 蒸馏水或去离子水。
A.4 试验溶液
浓度为3.5%的氯化钠水溶液（用NaCl 和蒸馏水或去离子水配制,ρ：35g/L；Ph：6.4～7.2，用NaOH或HCl调整）。
A.5 试验设备
符合国家或行业标准规定的各种环形试样应力腐蚀试验机。 A.6 试样
A.6.1 取样
A.6.1.1 试样的取样应符合产品标准的规定，产品标准未规定时，按本方法执行。
A.6.1.2 挤压管、棒、型材产品的C环取样如图A.1所示。轧制板材产品的C环取样如图A.2所示。锻压产品的C环取样如图A.3所示。
图A.1 挤压产品的C环取样图
图A.2 压延产品的C环取样图
图A.3 锻压产品的C环取样图
A.6.2 试样加工
A.6.2.1 试样的规格由试验者根据具体情况确定，但须保证试样的直径为16～32mm，直径与厚度的比值在11～16范围内。试样的精加工应在热处理后进行，以免产生较大的残余应力。试样主表面的粗糙度不得大于0.8μm。试样不得有划痕、凹坑、毛刺等缺陷。加工过程中应避免试样产生塑性变形。
A.6.2.2 试样的型式如图A.4所示。
图A.4 C环试样的型式图
A.6.3 试样数量
试样的数量应符合产品标准的规定，产品标准未规定时，按表A.1规定执行。
表A.1
A.6.4 表面制备
用有机溶剂（如汽油、酒精等）去除试样表面的油污。 A.7 试验程序
A.7.1 试验前应对试样进行外观和尺寸检验，但不得造成试样损伤。
2
A.7.2 配制和准备试验溶液，溶液和试样面积比应不少于30mL/cm。如无特别规定，试验的温度为27℃±1℃，并控制试验空间的相对湿度在（45±6）%的范围内。
A.7.3 计算试验应力。试验应力及试验时间应符合产品标准的规定。产品标准未规定时，按表A.2规定执行，表A.2未规定的合金、状态或品种的加工产品应双方协商。
A.7.4 采用与试验合金同系的材料做螺栓、螺母。扭紧拉力螺栓，即可使C环处表面受到拉应力作用。其中,C环的径向变化量按下式计算（C环直径在加力螺栓方向上测量，精确度应达到±0.01mm）。
ODf=OD-∆……………………………………………………………………… (1) fπD2
∆=……………………………………………………………………………（2）
4EtZ
式中：OD ──── 加力前C环的外径，mm； ODf ──── 加力后C环的外径，mm；
∆ ──── C环的径向压缩量，mm；
D ──── C环的中径(D=OD-t)，mm； E ──── 材料的弹性模量，MPa； t ──── C环的壁厚，mm；
Z ──── 弯曲梁修正系数（参见图A.5）； f ──── 试验应力，MPa；
图A.5 弯曲梁修正系数图
A.7.5 试样加力后要用耐水涂料对螺栓、螺母和与它们相邻近的小部分试样表面进行涂复。 A.7.6 用塑料线将试样固定在试验设备上，使试样能全浸或间浸在试验溶液中。
A.7.7 试样加力后应尽快开始试验，加力后到开始试验的最大间隔时间一般不超过4小时。 A.7.8 试验采用全浸或是间浸试验应符合产品标准的规定。产品标准未规定时，试验按循环周期进行间浸试验，循环周期为每小时在试验溶液中浸泡10分钟，接着在空气中曝露50分钟。 A.7.9 在周期浸渍期间试样不得互相接触，也不得接触任何其他裸露金属。化学成分相同的材料可置于同一槽内。
A.7.10 每日必须补充由于蒸发而损耗的水分，以保持溶液的浓度。且每两星期对试验溶液更新一次。
A.7.11 在更换溶液和检查试样时允许暂时中断试验。
A.7.12 用肉眼或借助放大镜观察，记录试样腐蚀破裂时间。
A.7.13 试验结束时，为了便于观察，可用表A.3中的任一种清洗剂清洗试样。
表A.3
A.8 试验结果及评定
A.8.1 结果评定
试样在规定的试验时间内未发生破裂，判试验结果合格。若有一个试样发生破裂，则判试验结果不合格。
A.8.2 试验报告
试验报告应至少包括下列内容： a) 试验的合金及状态；
b) 试验条件及C环的径向压缩量； c) 试验的时间；
d) 破裂时间（发生破裂时经历的试验时间）； e) 试验结果合格与否；
f) 试验者、审核者、试验日期。
附 录 B （规范性附录）
铝合金加工产品的剥落腐蚀试验方法
B.1 范围
本附录规定了2XXX、5XXX、6XXX、7XXX系铝合金加工产品的恒浸式剥落腐蚀试验方法。 本附录适用于2XXX、5XXX、6XXX、7XXX系铝合金板、带、管、棒、型、锻件等加工产品。 B.2 方法原理
本方法是一种加速剥落腐蚀试验方法。通过在腐蚀性溶液中一定条件下对试验材料进行一定时间的全浸试验，用直观检测或金相观察的方法来评价材料对剥落腐蚀的敏感性。 B.3 试剂
B.3.1 2XXX、6XXX、7XXX系试剂
3
氯化钠（NaCl，ρ：2.16g/cm）
3
硝酸钾（KNO3，ρ：2.10g/cm） 硝酸(HNO3，7+3)
蒸馏水（或去离子水） B.3.2 5XXX系试剂
3
氯化铵（NH4Cl，ρ：1.53g/cm）
3
硝酸铵（NH4NO3，ρ：1.73g/cm）
3
酒石酸铵（[NH4]2C4H4O6，ρ：1.60g/cm） 过氧化氢（H2O2，ρ：1.46g/mL） 蒸馏水（或去离子水） B.4 试验溶液
B.4.1.1 2XXX、6XXX、7XXX系铝合金试验溶液
将234g NaCl和50g KNO3溶于蒸馏水中，然后添加6.3mL HNO3（浓度65～68%），再用蒸馏水（或去离子水）稀释至1000mL。这种溶液中含4.0mol的NaCl、0.5mol的KNO3和0.1mol的HNO3。溶液的PH值约为0.4。
B.4.1.2 5XXX系铝合金试验溶液
将53.5g NH4Cl、20g NH4NO3和1.84g (NH4)2C4H4O6溶于少量蒸馏水或去离子水中，然后添加10mL的 H2O2（浓度30%），再用蒸馏水或去离子水稀释至1000mL，这种溶液中含1mol的NH4Cl、0.25mol的NH4NO3、0.01mol的(NH4)2C4H4O6和0.09mol的H2O2，溶液的PH值约为5.2～5.4。 B.5 试验装置
任何合适的玻璃、塑料或其他惰性材料制成的容器均可用来盛装试验溶液与试样。根据试样的形状和尺寸，可以在容器的底部用玻璃、塑料或其他惰性材料制成的棒或支架支撑试样。容器上应盖有活动盖子，以减少溶液的蒸发。 B.6 试样
B.6.1 试样的尺寸按产品标准规定，产品标准无规定时，试样的宽度为30mm～50mm；试样的长度为100mm，且对于挤压产品，该尺寸应与挤压方向平行，对于压延产品该尺寸应与最终的轧制方向平，对于锻件，该尺寸应与晶粒流动方向平行。试样的厚度为产品的原始厚度，一般不小于2.5mm，对于有包覆层的产品，应加工掉原始厚度大约10%的表面层，以去除包覆层。 B.6.2 锯下的试样其边缘无需进行机加工。试样的主试验面应暴露在外，其他面可采用涂料或防护层保护。与主试验面垂直的面可不加以保护。
B.6.3 同一批试验用的试样，应是取自同一批或同一热处理炉。 B.6.4 贮存已制备好的试样应防止试样变形、表面损坏和腐蚀。 B.7 试验程序
B.7.1 试验前应对试样进行外观和尺寸检验，但不能因检验使试验造成损伤。 B.7.2 配制和准备试验溶液。如无特别规定，2XXX、6XXX、7XXX系合金试验溶液的温度为27℃±1℃，5XXX系合金试验溶液的温度为65℃±1℃，试验的湿度应尽量控制试验空间的相对湿度在（45±6）%的范围内。
B.7.3 所有试样均要彻底清洗油污、尘垢和油脂，清洗后应立即进行试验，或放在干燥器中短期保存。
B.7.4 采用涂料或防护层将试样的非主试验面进行保护，与主试验面垂直的面不加以保护。涂料或防护层必须有很好的附着力，以免涂料或防护层下边产生缝隙腐蚀，涂料或防护层还不应含有可渗出的离子和防护油。
B.7.5 每次试验应使用新鲜溶液，试验中溶液保持静止，在试验期内不能更换溶液。
22
B.7.6 试验时应使用足够量的溶液，溶液体积与试样被浸面的面积之比率为10mL/cm～30mL/cm。 B.7.7 将试样浸入溶液，并放置于容器底部的惰性材料制成的棒或支架上。2XXX、6XXX、7XXX系试样的主试验面应朝上并呈水平位置，以防止试样表面腐蚀物损失，5XXX系试样应垂直放于溶液中，其顶端在溶液表面之下至少25mm。
B.7.8 在浸渍6h～24h内观察试样(不清洗)，然后继续浸渍。对于6XXX、7XXX系合金，总浸渍时间为48h；对于2XXX系合金，总浸渍时间为96h；对于5XXX系合金，总浸渍时间为24h。 B.8 试验结果及评定
B.8.1 结果评定 B.8.1.1 评定等级
B.8.1.1.1 对于浸渍完后的试样，在潮湿状态时直接检验试样，评定等级。检验与评级之后用水冲洗试样，在浓硝酸中浸泡30min再次用水洗涤，然后吹干。 B.8.1.1.2 目测评定试样结果的代号及等级如下：
代号 等级
N 无明显腐蚀
P 点腐蚀 E（EA～ED） 剥落腐蚀
B.8.1.1.3 有关代号及等级的说明
N ─── 无明显腐蚀。表面只有褪色（污染）或浸蚀。 P ─── 点腐蚀。表面出现不连续的小坑或小的点状起泡。
E ─── 剥落腐蚀。金属以各种形式形成可见的层状分离。根据不同程度又可分为 EA～ED的4个级别。
EA ─── 表面出现微小的疱疤、微小的裂纹、薄片或粉末，仅带有轻微的分离。 EB ─── 表面明显分层，并穿入进金属。
EC ─── 表面严重分层，并穿入到金属相当深处。
ED ─── 表面分层很严重，并穿透金属且有金属损失。 B.8.1.2 合格判定
抗剥落腐蚀试验的结果是否合格，应符合产品标准规定。产品标准中无规定时，以不出现EB～ED级为合格。 B.8.2 试验报告
试验报告应至少包括下列内容： g) 试验的合金及状态； h) 试验条件；
i) 结果评定的等级； j) 试验结果合格与否；
k) 试验者、审核者、试验日期。
附 录 C （规范性附录） 铝合金疲劳腐蚀试验方法
C.1 范围
本附录规定了车辆结构用6005A铝合金T5、T6状态型材的疲劳腐蚀试验方法。 本附录适用于车辆结构用6005A铝合金T5、T6状态型材。 C.2 方法原理
本方法是将试样置于腐蚀溶液中,将该材料的规定非比例延伸强度乘以一定的百分数，所得的数值确定为材料的应力水平，并将该应力值作为腐蚀疲劳测试的最大载荷，通过确定的应力比得到测试的最小载荷，再通过疲劳腐蚀试验机对试样加载直至材料断裂，测定材料的断裂周次，从而评定材料的腐蚀疲劳性能。 C.3 试剂
氯化钠(NaCl,ρ：2.16g/cm)
3
铬酸钠(Na2CrO4, ρ：2.72g/cm) 蒸馏水或去离子 C.4 试验溶液
将（20 ±1）g的氯化钠（NaCl）和（5 ±0.5）g的铬酸钠（Na2CrO4）分别用少量蒸馏水或去离子水溶解，然后移入1000mL的容量瓶中，以水稀释至1000mL，混匀。 C.5 试验设备
C.5.1 试验可以选择不同类型的具有轴向加载功能的疲劳试验机。试验机静载荷示值相对误差不大于示值的±1%，示值相对变动性不大于示值的1%。
C.5.2 试验机动载荷示值相对误差不大于每一循环中最大载荷的±3%，在整个试验过程中动载荷示值的相对变动性不大于示值的3%。
C.5.3 在使用空间范围内，试验机的上下夹具受力同轴度不大于10%。 C.5.4 试验机运行1000h或一年检定一次，以检定周期短者为准。凡影响试验机准确度的移动位置，维修、调整之后，应立即检定试验机。 C.6 试样
C.6.1 在型材具有代表性的部位锯切纵向矩形试样，采用铣床铣边。试样加工过程中，应确保表面不发生过热。
C.6.2 试样的厚度为型材的原始厚度，试样的长度和宽度可参照有关国家或行业标准，并符合试验机的要求，以确保试样承受载荷的最大绝对值不小于试验机所用载荷挡满量程的25%，也不大于所用载荷挡满量程的90%。试样夹持端的横截面面积与试验段横截面面积的比值取决于试样的夹持方式，一般不小于1.5。
C.6.3 选择试样尺寸时，应避免试样因其固有频率和试验频率相近而产生共振。
C.6.4 试样表面不允许有任何划伤，精加工后，光滑和缺口试样试验段的表面粗糙度应不大于0.4μm。
3
C.6.5 试样的测量精度为±0.01mm。 C.7 试验程序
C.7.1 试验前应对试样进行外观和尺寸检验，但不能造成试样损伤。
C.7.2 用汽油和酒精清除试样表面的油污、尘垢和油脂。随后立即进行试验，或将试样放在干燥器中短期保存。
C.7.3 确定试验载荷应力。试验的最大载荷应力根据材料的应力水平级别确定，材料的应力水平与材料的规定非比例延伸强度有关，如表C.1所示。
表C.1
C.7.4 最大载荷应力确定后，确定应力比（最大和最小应力之比）、载荷波形和试验频率。一般情况下，应力比为0.1，载荷波形为正弦波，试验频率小于10Hz。
C.7.5 添加试验用溶液，将试样（最少平行试样为6片）全浸在试验溶液中后即进行加载。溶液体
2
积与试样被浸表面积和之比应不小于20mL/cm。
C.7.6 试验过程中，施加载荷应平稳、准确、不得超载。试验中溶液应保持静止，在所需要的试验时间内，无须对溶液进行更换。溶液的温度应控制在24℃±3℃。
C.7.7 安装试样应戴清洁的手套，不应用手直接接触试样。安装试样应仔细操作，使试样与试验机上下夹头保持同轴，尽量减少试样轴向应力以外的其它应力。
C.7.8 安装腐蚀装置应确保不损伤试样表面，环境箱与试样应密封良好，无腐蚀溶液渗漏。 C.7.9 应详细记录试验过程中的异常情况。 C.8 试验结果及评定
C.8.1 结果评定
所有试样的平均断裂周次不小于5×104，且负向最小值不低于2×104时，判试验结果合格，否则为不合格。 C.8.2 试验报告
试验报告应包括以下基本内容：
a) 试验材料的牌号、状态、炉号、批号、规格、生产工艺和热处理制度、常规力学性能； b) 试样的取样方法、试样形状（包括应力集中系数）、试样尺寸及表面状态； c) 试验机型号；
d) 最大应力、应力比、试验频率、载荷波形、试验精度、主要环境参数、腐蚀作用方式； e) 试样编号、试验次序、试验终止形式及循环次数及备注等基本内容； f) 试样失效的形式及结果的判定； g) 试验结果合格与否；
h) 试验者、审核者、试验日期。
──────────
一般工业用铝及铝合金挤压型材
1 范围
本标准规定了一般工业用铝及铝合金挤压型材的要求、试验方法、检验规则和标志、包装、运输、贮存及合同内容等。
本标准适用于一般工业用铝及铝合金挤压型材。 2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 228 金属材料 室温拉伸试验方法 GB/T 3190 变形铝及铝合金化学成分
GB/T 3199 铝及铝合金加工产品包装、标志、运输、贮存 GB/T 3246.1 变形铝及铝合金制品显微组织检验方法 GB/T 3246.2 变形铝及铝合金制品低倍组织检验方法 GB/T 6519 变形铝合金产品超声波检验方法
GB/T 6987（所有部分） 铝及铝合金化学分析方法 GB/T 7999 铝及铝合金光电(测光法)发射光谱分析方法 GB/T 12966 铝合金电导率涡流测试方法 GB/T 14846 铝及铝合金挤压型材尺寸偏差
GB/T 16865 变形铝、镁及其合金加工制品拉伸试验用试样
GB/T 17432 变形铝及铝合金化学成分分析取样方法 YS/T XXXX 铝及铝合金热处理规范 3 要求
3.1 产品分类 3.1.1 型材分类
型材按用途分类如表1所示。
3.1.2 标记示例
a) 用6005A合金制造的、供应状态为T6、型材代号为ELGDX-15的地铁型材,标记为： 车辆型材 6005A-T6 ELGDX-15 GB/T 6892-2XXX
b) 用6063合金制造的、供应状态为T5、型材代号为EL1755的电器用型材,标记为: 型材 6063-T5 EL1755 GB/T 6892-2XXX
3.2 化学成分
5005A、5051A、6101B、6106、6261、6463、6463A、6081、7049A、7178合金牌号的产品化学成分应符合表2规定，其他牌号的产品化学成分应符合GB/T 3190的规定。
表2
3.3 尺寸允许偏差
3.3.1 横截面尺寸允许偏差 3.3.1.1 型材横截面的壁厚、非壁厚及角度允许偏差应符合双方签订的图样规定，图样上未标注偏差但能直接测量的尺寸或角度，其偏差应符合GB/T 14846 中普通级的规定。
3.3.1.2 型材横截面的圆角半径、倒角半径及曲面间隙应符合GB/T 14846 的规定。 3.3.2 弯曲度
车辆型材的弯曲度应符合表3的规定。其他型材的弯曲度应符合GB/T 14846 中普通级的规定，需要高精级或超高精级应在图样或合同中注明。
3.3.3 波浪度
型材的波浪度应符合GB/T 14846 中普通级的规定。
3.3.4 扭拧度
车辆型材的扭拧度在每1m长度上不大于1mm，全长L米上不大于6mm。其他型材的扭拧度应符合GB/T 14846 中普通级的规定，需要高精级或超高精级应在图样或合同中注明。 3.3.5 平面间隙
车辆型材的平面间隙，在型材装饰面上不大于1.8mm，在非装饰面上不大于2.4mm。其他型材的平面间隙应符合GB/T 14846 中普通级的规定，需要高精级或超高精级应在图样或合同中注明。 3.3.6 切斜度
车辆型材的切斜度应符合GB/T 14846 中高精级的规定，其他型材应符合GB/T 14846 中普通级的规定，需要高精级或超高精级应在图样或合同中注明。
3.3.7 长度偏差
型材的长度偏差应符合GB/T 14846 的规定。
3.4 力学性能
3.4.1 型材的室温纵向拉伸力学性能应符合表4规定，规格超出表4规定的型材，其力学性能双方协商，无协商时附实测结果。
表4
表4（完）
3.4.2 表4中的状态定义应符合GB/T 16475的规定，各合金的热处理制度参照YS/T XXX 进行。 3.4.3 对于3A21、5A02合金，以H112状态交货的型材力学性能不合格时，可允许试样退火后重新检验；以O状态交货的型材，若H112状态的力学性能合格时，退火后可不再作力学性能试验。 3.4.4 壁厚不大于1.6mm的型材不要求伸长率，如有要求，可双方协商并在合同中注明。 3.5 电导率
7075合金T73、T73510、T73511、T76、T76510、T76511状态及7178合金T76、T76510、T76511状态供货的型材，其电导率应符合表5规定。
3.6 超声波试验结果
需要进行超声波检验的型材，可双方协商检验部位和检验级别，并在合同中注明。
3.7 抗应力腐蚀性能
厚度大于或等于20mm的7075合金T73、T73510、T73511、T76、T76510、T76511状态及7178合金T76、T76510、T76511状态的型材，以及车辆用6005A合金的T5和T6状态型材，首批供货或工艺发生重大变化时，或合同中注明检验抗应力腐蚀性能时，应按附录A的规定，检测产品的抗应力腐蚀性能，且符合表6的规定。
3.8 抗剥落腐蚀性能
7075、7178合金的T76、T76510、T76511状态型材，
以及车辆用7005、6005A合金的T5、T6状态、5083合金的 H112状态型材，首批供货或工艺发生重大变化时，或合同中注明检验抗剥落腐蚀性能时，应按附录B的规定，进行剥落腐蚀试验，且不出现EB～ED级的剥落腐蚀。 3.9 抗疲劳腐蚀性能
车辆用6005A合金的T5、T6状态型材，首批供货或工艺发生重大变化时，或合同中注明检验抗疲劳性能时，应按附录C的规定进行B级应力水平的疲劳腐蚀试验。且达到合格要求。 3.10 低倍组织
3.10.1 型材的低倍试片上不允许有裂纹、缩尾存在。
3.10.2 型材低倍试片上的光亮晶粒、非金属夹杂、外来金属夹杂、白斑及化合物等点状缺陷不允许多于两点，且每点直径不大于0.5mm。
3.10.3 型材低倍试片上的氧化膜应符合表7规定。
3.10.4 车辆型材低倍试片周边上的成层深度不允许超过型材的负偏差，其他型材低倍试片周边上的成层深度不允许超过0.5mm。
3.10.5 空心型材的焊缝允许存在焊合痕迹。 3.11 显微组织
型材的显微组织不允许过烧。 3.12 外观质量
3.12.1 型材的表面应清洁，不允许有裂纹和腐蚀斑点。
3.12.2 车辆型材表面上不允许有起皮、气泡。允许有局部的、轻微的碰伤、划伤、压坑、擦伤等缺陷，但上述缺陷的深度，在装饰面上不得大于0.1mm。
3.12.3 非车辆型材表面上允许有深度不超过所在部位壁厚公称尺寸8%的起皮、气泡、表面粗糙和局部机械损伤。但在装饰面，所有缺陷的最大深度不得超过0.2mm，总面积不得超过型材表面积的2%。在非装饰面，所有缺陷的最大深度不得超过0.5mm，缺陷总面积不得超过型材表面积的5%。 3.12.4 型材上需要加工的部位，其表面缺陷深度不得超过加工余量。 3.12.5 非车辆型材的表面允许供方沿型材纵向打光至光滑表面。 4 试验方法
4.1 化学成分分析方法
型材的化学成分分析取样按GB/T17432规定进行，化学成分分析方法可采用GB/T6987或GB/T7999，仲裁分析方法按GB/T6987的规定进行。
4.2 尺寸检测方法
型材的断面尺寸应用精度不低于0.02mm的量具进行测量，其他外形尺寸可用直尺、米尺、卷尺和塞尺等量具测量。 4.3 力学性能试验方法
型材的室温纵向拉伸力学性能试样应符合GB/T16865的规定。试验方法按GB/T228的规定进行。断后伸长率仲裁时，按GB/T228中测定断后伸长率的规定进行。 4.4 电导率检测
型材的电导率测试在拉力试样的样坯上进行，测量部位按表8规定，测试方法按GB/T12966规定进行。
4.5 超声波检验方法
型材的超声波检验方法按GB/T 6519进行。
4.6 抗应力腐蚀试验方法
型材的抗应力腐蚀试验试样为C环环形试样（7075、7178合金应在电导率检测合格后切取），试验方法按附录A进行。
4.7 抗剥落腐蚀试验方法
型材抗剥落腐蚀试验试样的尺寸为：厚度×宽度（30mm～50mm）×长度（100mm），且100 mm的尺寸应与型材的挤压方向平行。抗剥落腐蚀试验方法按附录B进行。 4.8 抗疲劳腐蚀试验方法
型材的抗疲劳腐蚀试验方法按附录C进行。 4.9 低倍组织检验方法
型材的低倍组织检验方法应符合GB/T3246.2的规定。 4.10 显微组织检验方法
型材的显微组织检验方法应符合GB/T3246.1规定。 4.11 外观质量的检验
型材的表面质量用目视检验，当缺陷深度难以确定时，可以打磨后测量。 5 检验规则
5.1 检验和验收
5.1.1 型材由供方技术监督部门进行检验，保证产品质量符合本标准的规定，并填写质量证明书。 5.1.2 需方应对收到的产品按本标准的规定进行复验。复验结果与本标准及订货合同的规定不符时，应以书面形式向供方提出，由供需双方协商解决。属于外观质量及尺寸偏差的异议，应在收到产品之日起一个月内提出，属于其他性能的异议，应在收到产品之日起三个月内提出。如需仲裁，仲裁取样应由供需双方共同进行。 5.2 组批
型材应成批提交验收，每批应由同一合金牌号、状态和规格组成。 5.3 检验项目
5.3.1 每批产品出厂前均应进行化学成分、尺寸及偏差、力学性能和外观质量的检验。 5.3.2 除6XXX 系中T5状态的型材外，其他型材每批均应检查低倍组织。 5.3.3 除在线淬火产品外，其他淬火产品每批均应检查显微组织。 5.3.4 7075合金T73、T73510、T73511、T76、T76510、T76511状态和7178合金T76、T76510、T76511状态的型材，每批均应检验电导率。
5.3.5 厚度大于或等于20mm的7075合金T73、T73510、T73511、T76、T76510、T76511状态及7178合金T76、T76510、T76511状态型材，以及车辆用6005A合金的T5、T6状态型材，首批供货或工艺发生重大变化时，或合同中注明检验抗应力腐蚀性能时，应按附录A规定检验产品的抗应力腐蚀性能。
5.3.6 7075、7178合金的T76、T76510、T76511状态型材，以及车辆用7005、6005A合金T5、T6状态型材和5083合金 H112状态型材，首批供货或工艺发生重大变化时，或合同中注明检验抗剥落腐蚀性能时，应按附录B规定检验产品的抗剥落腐蚀性能。
5.3.7 车辆用6005A合金T5、T6状态的型材，首批供货或工艺发生重大变化时，或合同中注明检验抗疲劳腐蚀性能时，应按附录C的规定检验产品的抗疲劳腐蚀性能。 5.4 取样
产品取样应符合表9的规定。
表9
表10
5.5 检验结果的判定
5.5.1 化学成分不合格时，判该批产品不合格。
5.5.2 尺寸及偏差不合格时，逐根检验的判该根不合格。非逐根检验的判该批产品不合格，但允许逐根检验，合格者交货。
5.5.3 力学性能不合格时，应从该批（或热处理炉）产品中（含原检验不合格的产品）另取双倍数量的试样进行重复试验，重复试验结果全部合格，则判整批产品合格。若重复试验结果仍有不合格项目，则判该批产品不合格。但允许供方逐根检验，合格者交货。或允许供方进行重新热处理后重新取样。
5.5.4 电导率不合格时，判该批（或热处理炉）不合格。但允许供方重新热处理后重新检验力学性能和电导率。
5.5.5 超声波检验不合格时，逐根检验的判该根不合格。非逐根检验的判该批不合格，但允许逐根检验，合格者交货。
5.5.6 抗应力腐蚀性能不合格时，判该批（或热处理炉）产品不合格。但允许供方重新热处理后重新检验力学性能和抗应力腐蚀性能。要求电导率的还应检验电导率。
5.5.7 抗剥落腐蚀性能不合格时，判该批（或热处理炉）产品不合格。但允许供方重新热处理后重新检验力学性能、抗应力腐蚀性能和抗剥落腐蚀性能，要求电导率的还应检验电导率。
5.5.8 抗疲劳腐蚀性能不合格时，判该批（或热处理炉）产品不合格。但允许供方重新热处理后重新检验力学性能和抗疲劳腐蚀性能。
5.5.9 低倍组织不合格时，按如下判定：
5.5.9.1 低倍组织中因裂纹、光亮晶粒、非金属夹杂、外来金属夹杂、白斑、化合物及氧化膜等冶金缺陷不合格时，判该批产品不合格。但允许逐根检验，合格者交货。
5.5.9.2 低倍组织因成层、缩尾不合格时，允许从型材挤压尾端切去一段复验，直至合格，则该批中的其他产品均应按上述缺陷分布的最大长度切尾或逐根检验，合格者交货。
5.5.9.3 空心型材的低倍组织因焊缝不合格时，允许从型材挤压前端切去一段复验，直至合格，则该批中的其他产品均应按受检产品缺陷分布的最大长度切头或逐根检验，合格者交货。 5.5.10 显微组织不合格时，判该批（或热处理炉）产品不合格。
5.5.11 外观质量不合格时，判该根产品不合格。允许切除不合格部分重新检验，合格者交货。 6 标志、包装、运输、贮存
6.1 标志
6.1.1 在验收合格的产品上应打印如下标志（或贴标签）：
a) 供方技术监督部门的检印；
b) 合金牌号； c) 供应状态； d) 产品批号。
6.1.2 产品的包装箱标志应符合GB/T 3199的规定。 6.2 包装、运输、贮存
型材不涂油，包装方式、方法由双方协商。其他按GB/T 3199规定。 6.3 质量证明书
每批型材应附有产品质量证明书，其上注明：
a) 供方名称、地址、电话、传真； b) 产品名称；
c) 合金牌号、供应状态及规格； d) 批号； e) 净重或件数；
f) 各项分析项目的检验结果和技术监督部门的印记； g) 本标准编号；
h) 包装日期（或出厂日期）。 7 合同内容
订购本标准所列产品的合同（或订货单）内应包括下列内容： a) 产品名称； b) 合金牌号； c) 供应状态； d) 尺寸规格或型号；
e) 某些尺寸指标的高精级或超高精级； f) 对超声波的要求； g) 对抗应力腐蚀性能的要求； h) 对抗剥落腐蚀性能的要求； i) 对抗疲劳腐蚀性能的要求； j) 重量（或件数）； k) 本标准编号。
━━━━━━━━━━━━━
附 录 A （规范性附录）
铝合金加工产品的环形试样应力腐蚀试验方法
A.1 范围
本附录规定了2XXX（铜含量1.8%～7.0%）系、7XXX（铜含量0.4%～2.8%）及6XXX系铝合金加工产品的环形试样应力腐蚀试验方法。
本附录适用于2XXX（铜含量1.8%～7.0%）系、7XXX（铜含量0.4%～2.8%）及6XXX系的铝合金板、带、管、棒、型、锻件等加工产品。
A.2 方法原理
本方法采用对C形环试样施加恒变应力，周期性浸入试验溶液中，在规定的时间内检验材料是否腐蚀破裂，来评定材料的应力腐蚀敏感性及耐应力腐蚀能力。 A.3 试剂
3
氢氧化钠(NaOH, ρ：2.13g/cm)； 盐酸(HCl, ρ：1.10g/mL)；
3
氯化钠(NaCl，ρ：2.16g/cm)； 蒸馏水或去离子水。
A.4 试验溶液
浓度为3.5%的氯化钠水溶液（用NaCl 和蒸馏水或去离子水配制,ρ：35g/L；Ph：6.4～7.2，用NaOH或HCl调整）。
A.5 试验设备
符合国家或行业标准规定的各种环形试样应力腐蚀试验机。 A.6 试样
A.6.1 取样
A.6.1.1 试样的取样应符合产品标准的规定，产品标准未规定时，按本方法执行。
A.6.1.2 挤压管、棒、型材产品的C环取样如图A.1所示。轧制板材产品的C环取样如图A.2所示。锻压产品的C环取样如图A.3所示。
图A.1 挤压产品的C环取样图
图A.2 压延产品的C环取样图
图A.3 锻压产品的C环取样图
A.6.2 试样加工
A.6.2.1 试样的规格由试验者根据具体情况确定，但须保证试样的直径为16～32mm，直径与厚度的比值在11～16范围内。试样的精加工应在热处理后进行，以免产生较大的残余应力。试样主表面的粗糙度不得大于0.8μm。试样不得有划痕、凹坑、毛刺等缺陷。加工过程中应避免试样产生塑性变形。
A.6.2.2 试样的型式如图A.4所示。
图A.4 C环试样的型式图
A.6.3 试样数量
试样的数量应符合产品标准的规定，产品标准未规定时，按表A.1规定执行。
表A.1
A.6.4 表面制备
用有机溶剂（如汽油、酒精等）去除试样表面的油污。 A.7 试验程序
A.7.1 试验前应对试样进行外观和尺寸检验，但不得造成试样损伤。
2
A.7.2 配制和准备试验溶液，溶液和试样面积比应不少于30mL/cm。如无特别规定，试验的温度为27℃±1℃，并控制试验空间的相对湿度在（45±6）%的范围内。
A.7.3 计算试验应力。试验应力及试验时间应符合产品标准的规定。产品标准未规定时，按表A.2规定执行，表A.2未规定的合金、状态或品种的加工产品应双方协商。
A.7.4 采用与试验合金同系的材料做螺栓、螺母。扭紧拉力螺栓，即可使C环处表面受到拉应力作用。其中,C环的径向变化量按下式计算（C环直径在加力螺栓方向上测量，精确度应达到±0.01mm）。
ODf=OD-∆……………………………………………………………………… (1) fπD2
∆=……………………………………………………………………………（2）
4EtZ
式中：OD ──── 加力前C环的外径，mm； ODf ──── 加力后C环的外径，mm；
∆ ──── C环的径向压缩量，mm；
D ──── C环的中径(D=OD-t)，mm； E ──── 材料的弹性模量，MPa； t ──── C环的壁厚，mm；
Z ──── 弯曲梁修正系数（参见图A.5）； f ──── 试验应力，MPa；
图A.5 弯曲梁修正系数图
A.7.5 试样加力后要用耐水涂料对螺栓、螺母和与它们相邻近的小部分试样表面进行涂复。 A.7.6 用塑料线将试样固定在试验设备上，使试样能全浸或间浸在试验溶液中。
A.7.7 试样加力后应尽快开始试验，加力后到开始试验的最大间隔时间一般不超过4小时。 A.7.8 试验采用全浸或是间浸试验应符合产品标准的规定。产品标准未规定时，试验按循环周期进行间浸试验，循环周期为每小时在试验溶液中浸泡10分钟，接着在空气中曝露50分钟。 A.7.9 在周期浸渍期间试样不得互相接触，也不得接触任何其他裸露金属。化学成分相同的材料可置于同一槽内。
A.7.10 每日必须补充由于蒸发而损耗的水分，以保持溶液的浓度。且每两星期对试验溶液更新一次。
A.7.11 在更换溶液和检查试样时允许暂时中断试验。
A.7.12 用肉眼或借助放大镜观察，记录试样腐蚀破裂时间。
A.7.13 试验结束时，为了便于观察，可用表A.3中的任一种清洗剂清洗试样。
表A.3
A.8 试验结果及评定
A.8.1 结果评定
试样在规定的试验时间内未发生破裂，判试验结果合格。若有一个试样发生破裂，则判试验结果不合格。
A.8.2 试验报告
试验报告应至少包括下列内容： a) 试验的合金及状态；
b) 试验条件及C环的径向压缩量； c) 试验的时间；
d) 破裂时间（发生破裂时经历的试验时间）； e) 试验结果合格与否；
f) 试验者、审核者、试验日期。
附 录 B （规范性附录）
铝合金加工产品的剥落腐蚀试验方法
B.1 范围
本附录规定了2XXX、5XXX、6XXX、7XXX系铝合金加工产品的恒浸式剥落腐蚀试验方法。 本附录适用于2XXX、5XXX、6XXX、7XXX系铝合金板、带、管、棒、型、锻件等加工产品。 B.2 方法原理
本方法是一种加速剥落腐蚀试验方法。通过在腐蚀性溶液中一定条件下对试验材料进行一定时间的全浸试验，用直观检测或金相观察的方法来评价材料对剥落腐蚀的敏感性。 B.3 试剂
B.3.1 2XXX、6XXX、7XXX系试剂
3
氯化钠（NaCl，ρ：2.16g/cm）
3
硝酸钾（KNO3，ρ：2.10g/cm） 硝酸(HNO3，7+3)
蒸馏水（或去离子水） B.3.2 5XXX系试剂
3
氯化铵（NH4Cl，ρ：1.53g/cm）
3
硝酸铵（NH4NO3，ρ：1.73g/cm）
3
酒石酸铵（[NH4]2C4H4O6，ρ：1.60g/cm） 过氧化氢（H2O2，ρ：1.46g/mL） 蒸馏水（或去离子水） B.4 试验溶液
B.4.1.1 2XXX、6XXX、7XXX系铝合金试验溶液
将234g NaCl和50g KNO3溶于蒸馏水中，然后添加6.3mL HNO3（浓度65～68%），再用蒸馏水（或去离子水）稀释至1000mL。这种溶液中含4.0mol的NaCl、0.5mol的KNO3和0.1mol的HNO3。溶液的PH值约为0.4。
B.4.1.2 5XXX系铝合金试验溶液
将53.5g NH4Cl、20g NH4NO3和1.84g (NH4)2C4H4O6溶于少量蒸馏水或去离子水中，然后添加10mL的 H2O2（浓度30%），再用蒸馏水或去离子水稀释至1000mL，这种溶液中含1mol的NH4Cl、0.25mol的NH4NO3、0.01mol的(NH4)2C4H4O6和0.09mol的H2O2，溶液的PH值约为5.2～5.4。 B.5 试验装置
任何合适的玻璃、塑料或其他惰性材料制成的容器均可用来盛装试验溶液与试样。根据试样的形状和尺寸，可以在容器的底部用玻璃、塑料或其他惰性材料制成的棒或支架支撑试样。容器上应盖有活动盖子，以减少溶液的蒸发。 B.6 试样
B.6.1 试样的尺寸按产品标准规定，产品标准无规定时，试样的宽度为30mm～50mm；试样的长度为100mm，且对于挤压产品，该尺寸应与挤压方向平行，对于压延产品该尺寸应与最终的轧制方向平，对于锻件，该尺寸应与晶粒流动方向平行。试样的厚度为产品的原始厚度，一般不小于2.5mm，对于有包覆层的产品，应加工掉原始厚度大约10%的表面层，以去除包覆层。 B.6.2 锯下的试样其边缘无需进行机加工。试样的主试验面应暴露在外，其他面可采用涂料或防护层保护。与主试验面垂直的面可不加以保护。
B.6.3 同一批试验用的试样，应是取自同一批或同一热处理炉。 B.6.4 贮存已制备好的试样应防止试样变形、表面损坏和腐蚀。 B.7 试验程序
B.7.1 试验前应对试样进行外观和尺寸检验，但不能因检验使试验造成损伤。 B.7.2 配制和准备试验溶液。如无特别规定，2XXX、6XXX、7XXX系合金试验溶液的温度为27℃±1℃，5XXX系合金试验溶液的温度为65℃±1℃，试验的湿度应尽量控制试验空间的相对湿度在（45±6）%的范围内。
B.7.3 所有试样均要彻底清洗油污、尘垢和油脂，清洗后应立即进行试验，或放在干燥器中短期保存。
B.7.4 采用涂料或防护层将试样的非主试验面进行保护，与主试验面垂直的面不加以保护。涂料或防护层必须有很好的附着力，以免涂料或防护层下边产生缝隙腐蚀，涂料或防护层还不应含有可渗出的离子和防护油。
B.7.5 每次试验应使用新鲜溶液，试验中溶液保持静止，在试验期内不能更换溶液。
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B.7.6 试验时应使用足够量的溶液，溶液体积与试样被浸面的面积之比率为10mL/cm～30mL/cm。 B.7.7 将试样浸入溶液，并放置于容器底部的惰性材料制成的棒或支架上。2XXX、6XXX、7XXX系试样的主试验面应朝上并呈水平位置，以防止试样表面腐蚀物损失，5XXX系试样应垂直放于溶液中，其顶端在溶液表面之下至少25mm。
B.7.8 在浸渍6h～24h内观察试样(不清洗)，然后继续浸渍。对于6XXX、7XXX系合金，总浸渍时间为48h；对于2XXX系合金，总浸渍时间为96h；对于5XXX系合金，总浸渍时间为24h。 B.8 试验结果及评定
B.8.1 结果评定 B.8.1.1 评定等级
B.8.1.1.1 对于浸渍完后的试样，在潮湿状态时直接检验试样，评定等级。检验与评级之后用水冲洗试样，在浓硝酸中浸泡30min再次用水洗涤，然后吹干。 B.8.1.1.2 目测评定试样结果的代号及等级如下：
代号 等级
N 无明显腐蚀
P 点腐蚀 E（EA～ED） 剥落腐蚀
B.8.1.1.3 有关代号及等级的说明
N ─── 无明显腐蚀。表面只有褪色（污染）或浸蚀。 P ─── 点腐蚀。表面出现不连续的小坑或小的点状起泡。
E ─── 剥落腐蚀。金属以各种形式形成可见的层状分离。根据不同程度又可分为 EA～ED的4个级别。
EA ─── 表面出现微小的疱疤、微小的裂纹、薄片或粉末，仅带有轻微的分离。 EB ─── 表面明显分层，并穿入进金属。
EC ─── 表面严重分层，并穿入到金属相当深处。
ED ─── 表面分层很严重，并穿透金属且有金属损失。 B.8.1.2 合格判定
抗剥落腐蚀试验的结果是否合格，应符合产品标准规定。产品标准中无规定时，以不出现EB～ED级为合格。 B.8.2 试验报告
试验报告应至少包括下列内容： g) 试验的合金及状态； h) 试验条件；
i) 结果评定的等级； j) 试验结果合格与否；
k) 试验者、审核者、试验日期。
附 录 C （规范性附录） 铝合金疲劳腐蚀试验方法
C.1 范围
本附录规定了车辆结构用6005A铝合金T5、T6状态型材的疲劳腐蚀试验方法。 本附录适用于车辆结构用6005A铝合金T5、T6状态型材。 C.2 方法原理
本方法是将试样置于腐蚀溶液中,将该材料的规定非比例延伸强度乘以一定的百分数，所得的数值确定为材料的应力水平，并将该应力值作为腐蚀疲劳测试的最大载荷，通过确定的应力比得到测试的最小载荷，再通过疲劳腐蚀试验机对试样加载直至材料断裂，测定材料的断裂周次，从而评定材料的腐蚀疲劳性能。 C.3 试剂
氯化钠(NaCl,ρ：2.16g/cm)
3
铬酸钠(Na2CrO4, ρ：2.72g/cm) 蒸馏水或去离子 C.4 试验溶液
将（20 ±1）g的氯化钠（NaCl）和（5 ±0.5）g的铬酸钠（Na2CrO4）分别用少量蒸馏水或去离子水溶解，然后移入1000mL的容量瓶中，以水稀释至1000mL，混匀。 C.5 试验设备
C.5.1 试验可以选择不同类型的具有轴向加载功能的疲劳试验机。试验机静载荷示值相对误差不大于示值的±1%，示值相对变动性不大于示值的1%。
C.5.2 试验机动载荷示值相对误差不大于每一循环中最大载荷的±3%，在整个试验过程中动载荷示值的相对变动性不大于示值的3%。
C.5.3 在使用空间范围内，试验机的上下夹具受力同轴度不大于10%。 C.5.4 试验机运行1000h或一年检定一次，以检定周期短者为准。凡影响试验机准确度的移动位置，维修、调整之后，应立即检定试验机。 C.6 试样
C.6.1 在型材具有代表性的部位锯切纵向矩形试样，采用铣床铣边。试样加工过程中，应确保表面不发生过热。
C.6.2 试样的厚度为型材的原始厚度，试样的长度和宽度可参照有关国家或行业标准，并符合试验机的要求，以确保试样承受载荷的最大绝对值不小于试验机所用载荷挡满量程的25%，也不大于所用载荷挡满量程的90%。试样夹持端的横截面面积与试验段横截面面积的比值取决于试样的夹持方式，一般不小于1.5。
C.6.3 选择试样尺寸时，应避免试样因其固有频率和试验频率相近而产生共振。
C.6.4 试样表面不允许有任何划伤，精加工后，光滑和缺口试样试验段的表面粗糙度应不大于0.4μm。
3
C.6.5 试样的测量精度为±0.01mm。 C.7 试验程序
C.7.1 试验前应对试样进行外观和尺寸检验，但不能造成试样损伤。
C.7.2 用汽油和酒精清除试样表面的油污、尘垢和油脂。随后立即进行试验，或将试样放在干燥器中短期保存。
C.7.3 确定试验载荷应力。试验的最大载荷应力根据材料的应力水平级别确定，材料的应力水平与材料的规定非比例延伸强度有关，如表C.1所示。
表C.1
C.7.4 最大载荷应力确定后，确定应力比（最大和最小应力之比）、载荷波形和试验频率。一般情况下，应力比为0.1，载荷波形为正弦波，试验频率小于10Hz。
C.7.5 添加试验用溶液，将试样（最少平行试样为6片）全浸在试验溶液中后即进行加载。溶液体
2
积与试样被浸表面积和之比应不小于20mL/cm。
C.7.6 试验过程中，施加载荷应平稳、准确、不得超载。试验中溶液应保持静止，在所需要的试验时间内，无须对溶液进行更换。溶液的温度应控制在24℃±3℃。
C.7.7 安装试样应戴清洁的手套，不应用手直接接触试样。安装试样应仔细操作，使试样与试验机上下夹头保持同轴，尽量减少试样轴向应力以外的其它应力。
C.7.8 安装腐蚀装置应确保不损伤试样表面，环境箱与试样应密封良好，无腐蚀溶液渗漏。 C.7.9 应详细记录试验过程中的异常情况。 C.8 试验结果及评定
C.8.1 结果评定
所有试样的平均断裂周次不小于5×104，且负向最小值不低于2×104时，判试验结果合格，否则为不合格。 C.8.2 试验报告
试验报告应包括以下基本内容：
a) 试验材料的牌号、状态、炉号、批号、规格、生产工艺和热处理制度、常规力学性能； b) 试样的取样方法、试样形状（包括应力集中系数）、试样尺寸及表面状态； c) 试验机型号；
d) 最大应力、应力比、试验频率、载荷波形、试验精度、主要环境参数、腐蚀作用方式； e) 试样编号、试验次序、试验终止形式及循环次数及备注等基本内容； f) 试样失效的形式及结果的判定； g) 试验结果合格与否；
h) 试验者、审核者、试验日期。
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