工程概况
按照总设计说明，七号地块延伸段一号道路位于仁怀茅台酒厂厂区内一号路延伸段，起点接一号路，终点位于小河桥大桥，道路全长1670m ，路宽12m ；道路为厂矿道路，设计速度20km/h（部分限速15km/h），道路路面设计车限15年。 本工程边坡防护设计包括有素混凝土挡墙、浆砌片石方格骨架护坡、抗滑桩+挡土板、锚喷支护以及锚杆格构支护。其中K0+080~K0+220段、K1+150~K1+190段、K1+310~K1+380段外边沿线设置路肩挡墙，墙身采用C25素混凝土；挡墙每10~15m设置一道伸缩缝，缝宽30mm ，缝间填塞沥青麻筋；墙背满铺0.3m 厚石渣滤水层，距地面垂直0.3m 处开始，每2.5m 设置一排Φ50PVC 管的泄水孔，水平间距3m 。
工期安排
该路肩挡墙工程作为七号地块延伸段一号路整个项目的一个分项工程，施工时，必须通过科学、合理的组织，与其它分项工程穿插进行；根据七号地块延伸段一号路整体施工进度安排，该分项计划于2015年11月初开工，计划于2016年2月初完工。
主要施工方案
根据现场具备施工条件的先后顺序，首先施工K0+080~K0+220段路肩挡墙，然后施工K1+310~K1+380段，最后施工K1+150~K1+190段路肩挡墙；每段挡墙施工时，采取每道伸缩缝（挡墙每10m 设置一道伸缩缝）为一个施工段进行基槽开挖、墙身混凝土浇筑；采用机械开挖挡墙基槽，挡墙模板采用钢模安装加固，混凝土浇筑时按照大体积混凝土施工方法浇筑施工及养护，墙后土方回填按要求分层夯实。
施工工艺及方
法 4.1、施工工艺流程
施工场地准备 清除挡墙用地范围内的杂草、垃圾等所有障碍物，以及清除基槽边坡上方荷载; 在基槽周围挖设排水沟，排除地表水。 4.3、测量放线 在开工前首先平整场地，按规定恢复中线，然后根据设计图纸要求进行施工测量放线，在施工范围内测量放出挡土墙的位置、高度尺寸，表明开挖轮廓线。 4.4、基槽开挖
本工程挖基槽采用挖掘机、机械破碎锤与人工协调配合进行开挖。基槽开挖配合墙体施工分段进行，采用Pc320挖掘机开挖，开挖宽度为挡墙基础宽+每边150cm 作为脚手架搭设基础，自然放坡，放坡系数为0.75，边挖边做坡。多余的土石方装自卸车外运至弃土场。用挖掘机开挖至设计标高+20cm处，然后改用人工开挖，以免机械扰动原状土或超挖。开挖成型后坑底高程控制在+30mm以内，轴线位移小于50mm 。在施工过程中，应根据实际需要设置排水沟及集水坑进行施工排水，保证工作面干燥以及基底不被水浸泡。 4.5、地基处理 挡墙地基基础为强风化或中风化基岩，基底承载力采用重力触探仪进行检测（挡墙基底承载力具体值详见七号地块延伸段一号路边坡工程设计图纸），若基底承载力不能满足要求时，报地勘、设计、监理及甲方代表现场确认并批准，采用碎石进行换填处理；换填时，严格控制分层厚度，采用打夯机夯实，进行承载力检测。基底基础开挖到设计标高成形后，将基底表面风化、松软土石清按设计要求设置出一定的内倾坡，进行自检合格，报监理工程师检查同意方可进行下一步工序。 4.6、模板施工 本工程整个挡墙分两次浇筑，先进行基础浇筑，后进行墙身砼浇筑。 为了保证外观质量，挡墙基础及墙身模板全部采用钢模（尺寸为900×1200mm、1200×1500mm）。 4.6.1、模板安装 ⑴模板安装顺序脚手架搭设→模板定位→模板安装→垂直度调整→模板加固→验收。 ⑵脚手架搭设
在挡墙内外侧搭设双
排钢管脚手架，脚手架搭设采用6m 长φ48*3.5钢管连接而成，脚手架立杆横向间距为120cm ，排距为90cm ；要求搭设过程中间距准确。横杆采用步距120cm, 同时在底层距地面20cm 处设置底杆（扫地杆），钢管长度不足处采用对接扣件连接。顶层横杆步距90cm, 脚手架全高根据设计挡墙高度而定，且高于挡墙100cm 。脚手架高度大于2m 时布设安全防护网，作业层满铺竹挑板，脚手架外侧铺设高18cm 挡脚板。 搭设脚手架时，脚手架立柱必须落在有足够承载力的地基上，立柱底端必须放置垫板或混凝土垫块，并严格按规范要求设置剪刀撑、顶杆、扫地杆、斜撑等，保证架体安全、稳固。 ⑶模板安装加固 挡墙钢模水平外楞采用双钢管Ф48×3.5，间距根据挡墙高度确定，一般底部2m 范围为40cm ，中间部位为50cm ，顶部两排范围为60cm ；竖向内楞采用35×80mm木方。拉杆采用M14对拉拉杆，间距水平间距45cm ，垂直间距同水平外楞，加固通过在双钢管处打孔拉结穿墙螺栓，套塑料管。斜撑采用钢管Ф48×3.5。 1）模板支设前将基底面清理干净。不得有积水、杂物，并将施工缝表面冲净。为防止墙体模板根部接缝处出现漏浆" 烂根" 现象，墙模安装前，必须贴海绵条，做到平整、准确、粘结牢固保证在浇筑时不漏浆。穿墙螺栓的安装必须严格按要求进行加固，挡墙下部1/3范围对拉螺栓两侧加双螺母。立模时，首先将第一排钢模正对已放样好的轮廓线立好，同时用水准仪调水平，接下来加高钢模板，钢模应错缝搭接。钢模在同一平面应保证平整
模板组装前要进行组装设计，板缝留设要一致，拉杆间距要在满足要求的同时达到美观要求，严禁乱设。组装时严格按照模板配板尺寸拼装成整体，模板在现场拼装时，要控制好相邻板面之间拼缝，两板接头处要加设卡子，以防漏浆，拼装的精度要求如下： ①两块模板之间拼缝≤1； ②相邻模板之间高低差≤2； ③模板平整度≤3； ④模板平面尺寸偏差±3； ⑷在安装模板过程中注意事项： 1）模板安装前，必须经过正确放样，检查无误后才能立模安装。 2）模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的侧压力及施工荷载； 3）模板应拼缝平整严密，并采取措施填缝，不得漏浆，模内必须干净。固定在模板上的预埋件和预留孔洞不得遗漏，模板安装必须牢固，位置准确。模板支撑完后，对板缝进行检查，对挡墙根部用水泥砂浆进行封堵。模板安装后应及时报检及浇筑混凝土。 4）模板采用拉杆螺栓固定，端部应加垫块，拆模后其垫块孔应用膨胀水泥砂浆堵塞严密。 5）钢模板长向接缝宜采用错开布置；设置对拉螺栓，需要在钢模板上钻孔时，应使钻孔的模板能多次周转使用。并应采取措施减少和避免在钢模板上钻孔。 6）钢模板安装前，应涂刷脱模剂，严禁在模板上涂刷废机油模板的拼缝采用海绵条和塑料条封贴，防止漏浆。
模板拆除
⑴拆除模板的时间必须按照现行国家标准《混凝土结构工程施工及验收规范》的有关规定办理。 ⑵模板工程拆除时，应将支承件和连接件逐件拆卸，模板应逐块拆卸传递，拆除时
不得损伤模板和混凝土。 ⑶拆下的模板和配件均应分类堆放整齐。 4.7、混凝土浇筑 本工程整个挡墙分两次浇筑，先进行基础浇筑，后进行墙身砼浇筑，入模时尽量采用自卸，若现场不满足自卸条件时采用泵车输送入模；浇筑时严格按照大体积混凝土施工方法浇筑施工及养护。 4.7.1、现浇基础砼 ⑴基础施工前，试验室进行基底承载力试验，若试验承载力达到设计承载力继续施工基础，若试验承载力达不到设计承载力要求，则对基底进行重新处理，使承载力达到设计承载力要求。 ⑵浇筑基础混凝土采用沿槽浇筑，采用C25商品混凝土，严格控制配合比. ⑶砼浇灌从低处开始分层均匀进行，分层厚度一般为30-45cm 。 ⑷采用插入式70型振动棒进行振捣，混凝土振捣密实，振捣过程中快插慢抽。无漏振，无蜂窝麻面等。 ⑸混凝土浇筑完成后及时养护，防止由于内外温差过大而产生混凝土收缩开裂。在基础上墙身部分插入钢筋，使基础与墙身连接紧密。 ⑹在混凝土浇筑过程中，现场取样制作混凝土试件，标准养护28天后送中心试验室检测。 4.7.2、现浇墙身砼 ⑴现浇混凝土挡土墙墙身与基础的结合面，应按施工缝处理，即先进行凿毛，将松散部分的砼及浮浆凿除，并用水清洗干净，然后架立墙身模板，砼开始浇灌时，先在结合面上垫一层2～3cm 厚的水泥砂浆再浇灌墙身砼。 ⑵混凝土应分每层1.5m 进行浇筑，不得随意留置施工缝, 必须保证每层浇筑的混凝土面水平，保证拆模后因二次浇筑形成的缝水平顺直。 ⑶混凝土浇筑应连续进行。当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。不同混凝土的允许间歇时间应根据环境温度、水泥性能。水胶比和外加剂类型等条件通过试验确定。 ⑷新浇混凝土与邻接的已硬化混凝土或岩土介质间的温差不得大于15℃。 ⑸在浇筑混凝土过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施减少泌水。 ⑹浇筑混凝土期间，应设专人检查模板稳定情况，发现有松动、变形、移位时应及时处理。 ⑺自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，一般应满足下列要求：从高处直接倾卸时，混凝土倾落高度不宜超过2m ，以不发生离析为度。 ⑻
混凝土振捣要求： 1）混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。采用插入式70型振动棒进行振捣，混凝土振捣密实，振捣过程中快插慢抽。 2）混凝土振捣过程中，应避免重复振捣，防止过振。应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。 3）插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50mm ，与侧模应保持50～100mm 的距离。
4) 应边振动边竖向缓慢提出振动棒，不得将振动棒放在拌和物内平拖。不得用振动棒驱赶混凝土。表面振动器的移动距离应能覆盖已振动部分的边缘。 5）每一振点的振捣延续时间宜为20～30s ，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。 ⑼混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹第二遍并压光。抹面时严禁洒水，并应防止过渡操作影响表面层混凝土的质量。尤其要注意施工抹面工序的质量保证。 4.8、混凝土养护
⑴混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，及时对混凝土暴露面进行洒水养护，并保持暴露面持续湿润，直至混凝土终凝为止。 ⑵混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水。通过喷淋洒水措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不至失水干燥。为了保证顺利拆模，可在混凝土浇筑24～48h 后略微松开模板，并继续浇水养护至拆模后。 ⑶在任意养护时间，若淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度，二者间温差不得大于15℃。 ⑷混凝土养护期间，对混凝土的养护过程做详细记录，并建立严格的岗位责任制。 4.9、伸缩缝、泄水孔设置 ⑴伸缩缝的设置 现浇混凝土挡土墙，墙身应设置伸缩缝，缝宽3cm ，间距10m ，施工时需结合地基和墙高变化布置，缝中以沥青麻丝填塞，填塞深度100～150mm 。 ⑵泄水孔的设置 挡土墙墙身设置泄水孔，采用φ50PVC排水管，距地垂直30cm 处及每垂直250cm 处设置，外斜4%，水平间距300cm ；泄水孔后采用袋装碎石滤水，最下层孔后底部应分层夯填粘土隔水层。 4.10、墙背回填 在挡土墙墙
身强度达到75%以上时进行墙背回填, 回填应分层回填, 分层夯实，一次回填高度不大于50cm ，同时其回填压实度应保证大于93%，墙后满铺30cm 厚石渣滤水层。 回填时，石渣滤水层与土体一同分层回填，即先回填一层墙后土体，靠墙预留30cm 厚随即用石渣填充，再用小型机夯夯实，小型机夯先由面板后轻夯，再逐步向路线中心夯实，按此循环至路面结构层底标高位置。
工程概况
按照总设计说明，七号地块延伸段一号道路位于仁怀茅台酒厂厂区内一号路延伸段，起点接一号路，终点位于小河桥大桥，道路全长1670m ，路宽12m ；道路为厂矿道路，设计速度20km/h（部分限速15km/h），道路路面设计车限15年。 本工程边坡防护设计包括有素混凝土挡墙、浆砌片石方格骨架护坡、抗滑桩+挡土板、锚喷支护以及锚杆格构支护。其中K0+080~K0+220段、K1+150~K1+190段、K1+310~K1+380段外边沿线设置路肩挡墙，墙身采用C25素混凝土；挡墙每10~15m设置一道伸缩缝，缝宽30mm ，缝间填塞沥青麻筋；墙背满铺0.3m 厚石渣滤水层，距地面垂直0.3m 处开始，每2.5m 设置一排Φ50PVC 管的泄水孔，水平间距3m 。
工期安排
该路肩挡墙工程作为七号地块延伸段一号路整个项目的一个分项工程，施工时，必须通过科学、合理的组织，与其它分项工程穿插进行；根据七号地块延伸段一号路整体施工进度安排，该分项计划于2015年11月初开工，计划于2016年2月初完工。
主要施工方案
根据现场具备施工条件的先后顺序，首先施工K0+080~K0+220段路肩挡墙，然后施工K1+310~K1+380段，最后施工K1+150~K1+190段路肩挡墙；每段挡墙施工时，采取每道伸缩缝（挡墙每10m 设置一道伸缩缝）为一个施工段进行基槽开挖、墙身混凝土浇筑；采用机械开挖挡墙基槽，挡墙模板采用钢模安装加固，混凝土浇筑时按照大体积混凝土施工方法浇筑施工及养护，墙后土方回填按要求分层夯实。
施工工艺及方
法 4.1、施工工艺流程
施工场地准备 清除挡墙用地范围内的杂草、垃圾等所有障碍物，以及清除基槽边坡上方荷载; 在基槽周围挖设排水沟，排除地表水。 4.3、测量放线 在开工前首先平整场地，按规定恢复中线，然后根据设计图纸要求进行施工测量放线，在施工范围内测量放出挡土墙的位置、高度尺寸，表明开挖轮廓线。 4.4、基槽开挖
本工程挖基槽采用挖掘机、机械破碎锤与人工协调配合进行开挖。基槽开挖配合墙体施工分段进行，采用Pc320挖掘机开挖，开挖宽度为挡墙基础宽+每边150cm 作为脚手架搭设基础，自然放坡，放坡系数为0.75，边挖边做坡。多余的土石方装自卸车外运至弃土场。用挖掘机开挖至设计标高+20cm处，然后改用人工开挖，以免机械扰动原状土或超挖。开挖成型后坑底高程控制在+30mm以内，轴线位移小于50mm 。在施工过程中，应根据实际需要设置排水沟及集水坑进行施工排水，保证工作面干燥以及基底不被水浸泡。 4.5、地基处理 挡墙地基基础为强风化或中风化基岩，基底承载力采用重力触探仪进行检测（挡墙基底承载力具体值详见七号地块延伸段一号路边坡工程设计图纸），若基底承载力不能满足要求时，报地勘、设计、监理及甲方代表现场确认并批准，采用碎石进行换填处理；换填时，严格控制分层厚度，采用打夯机夯实，进行承载力检测。基底基础开挖到设计标高成形后，将基底表面风化、松软土石清按设计要求设置出一定的内倾坡，进行自检合格，报监理工程师检查同意方可进行下一步工序。 4.6、模板施工 本工程整个挡墙分两次浇筑，先进行基础浇筑，后进行墙身砼浇筑。 为了保证外观质量，挡墙基础及墙身模板全部采用钢模（尺寸为900×1200mm、1200×1500mm）。 4.6.1、模板安装 ⑴模板安装顺序脚手架搭设→模板定位→模板安装→垂直度调整→模板加固→验收。 ⑵脚手架搭设
在挡墙内外侧搭设双
排钢管脚手架，脚手架搭设采用6m 长φ48*3.5钢管连接而成，脚手架立杆横向间距为120cm ，排距为90cm ；要求搭设过程中间距准确。横杆采用步距120cm, 同时在底层距地面20cm 处设置底杆（扫地杆），钢管长度不足处采用对接扣件连接。顶层横杆步距90cm, 脚手架全高根据设计挡墙高度而定，且高于挡墙100cm 。脚手架高度大于2m 时布设安全防护网，作业层满铺竹挑板，脚手架外侧铺设高18cm 挡脚板。 搭设脚手架时，脚手架立柱必须落在有足够承载力的地基上，立柱底端必须放置垫板或混凝土垫块，并严格按规范要求设置剪刀撑、顶杆、扫地杆、斜撑等，保证架体安全、稳固。 ⑶模板安装加固 挡墙钢模水平外楞采用双钢管Ф48×3.5，间距根据挡墙高度确定，一般底部2m 范围为40cm ，中间部位为50cm ，顶部两排范围为60cm ；竖向内楞采用35×80mm木方。拉杆采用M14对拉拉杆，间距水平间距45cm ，垂直间距同水平外楞，加固通过在双钢管处打孔拉结穿墙螺栓，套塑料管。斜撑采用钢管Ф48×3.5。 1）模板支设前将基底面清理干净。不得有积水、杂物，并将施工缝表面冲净。为防止墙体模板根部接缝处出现漏浆" 烂根" 现象，墙模安装前，必须贴海绵条，做到平整、准确、粘结牢固保证在浇筑时不漏浆。穿墙螺栓的安装必须严格按要求进行加固，挡墙下部1/3范围对拉螺栓两侧加双螺母。立模时，首先将第一排钢模正对已放样好的轮廓线立好，同时用水准仪调水平，接下来加高钢模板，钢模应错缝搭接。钢模在同一平面应保证平整
模板组装前要进行组装设计，板缝留设要一致，拉杆间距要在满足要求的同时达到美观要求，严禁乱设。组装时严格按照模板配板尺寸拼装成整体，模板在现场拼装时，要控制好相邻板面之间拼缝，两板接头处要加设卡子，以防漏浆，拼装的精度要求如下： ①两块模板之间拼缝≤1； ②相邻模板之间高低差≤2； ③模板平整度≤3； ④模板平面尺寸偏差±3； ⑷在安装模板过程中注意事项： 1）模板安装前，必须经过正确放样，检查无误后才能立模安装。 2）模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的侧压力及施工荷载； 3）模板应拼缝平整严密，并采取措施填缝，不得漏浆，模内必须干净。固定在模板上的预埋件和预留孔洞不得遗漏，模板安装必须牢固，位置准确。模板支撑完后，对板缝进行检查，对挡墙根部用水泥砂浆进行封堵。模板安装后应及时报检及浇筑混凝土。 4）模板采用拉杆螺栓固定，端部应加垫块，拆模后其垫块孔应用膨胀水泥砂浆堵塞严密。 5）钢模板长向接缝宜采用错开布置；设置对拉螺栓，需要在钢模板上钻孔时，应使钻孔的模板能多次周转使用。并应采取措施减少和避免在钢模板上钻孔。 6）钢模板安装前，应涂刷脱模剂，严禁在模板上涂刷废机油模板的拼缝采用海绵条和塑料条封贴，防止漏浆。
模板拆除
⑴拆除模板的时间必须按照现行国家标准《混凝土结构工程施工及验收规范》的有关规定办理。 ⑵模板工程拆除时，应将支承件和连接件逐件拆卸，模板应逐块拆卸传递，拆除时
不得损伤模板和混凝土。 ⑶拆下的模板和配件均应分类堆放整齐。 4.7、混凝土浇筑 本工程整个挡墙分两次浇筑，先进行基础浇筑，后进行墙身砼浇筑，入模时尽量采用自卸，若现场不满足自卸条件时采用泵车输送入模；浇筑时严格按照大体积混凝土施工方法浇筑施工及养护。 4.7.1、现浇基础砼 ⑴基础施工前，试验室进行基底承载力试验，若试验承载力达到设计承载力继续施工基础，若试验承载力达不到设计承载力要求，则对基底进行重新处理，使承载力达到设计承载力要求。 ⑵浇筑基础混凝土采用沿槽浇筑，采用C25商品混凝土，严格控制配合比. ⑶砼浇灌从低处开始分层均匀进行，分层厚度一般为30-45cm 。 ⑷采用插入式70型振动棒进行振捣，混凝土振捣密实，振捣过程中快插慢抽。无漏振，无蜂窝麻面等。 ⑸混凝土浇筑完成后及时养护，防止由于内外温差过大而产生混凝土收缩开裂。在基础上墙身部分插入钢筋，使基础与墙身连接紧密。 ⑹在混凝土浇筑过程中，现场取样制作混凝土试件，标准养护28天后送中心试验室检测。 4.7.2、现浇墙身砼 ⑴现浇混凝土挡土墙墙身与基础的结合面，应按施工缝处理，即先进行凿毛，将松散部分的砼及浮浆凿除，并用水清洗干净，然后架立墙身模板，砼开始浇灌时，先在结合面上垫一层2～3cm 厚的水泥砂浆再浇灌墙身砼。 ⑵混凝土应分每层1.5m 进行浇筑，不得随意留置施工缝, 必须保证每层浇筑的混凝土面水平，保证拆模后因二次浇筑形成的缝水平顺直。 ⑶混凝土浇筑应连续进行。当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。不同混凝土的允许间歇时间应根据环境温度、水泥性能。水胶比和外加剂类型等条件通过试验确定。 ⑷新浇混凝土与邻接的已硬化混凝土或岩土介质间的温差不得大于15℃。 ⑸在浇筑混凝土过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施减少泌水。 ⑹浇筑混凝土期间，应设专人检查模板稳定情况，发现有松动、变形、移位时应及时处理。 ⑺自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，一般应满足下列要求：从高处直接倾卸时，混凝土倾落高度不宜超过2m ，以不发生离析为度。 ⑻
混凝土振捣要求： 1）混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。采用插入式70型振动棒进行振捣，混凝土振捣密实，振捣过程中快插慢抽。 2）混凝土振捣过程中，应避免重复振捣，防止过振。应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。 3）插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50mm ，与侧模应保持50～100mm 的距离。
4) 应边振动边竖向缓慢提出振动棒，不得将振动棒放在拌和物内平拖。不得用振动棒驱赶混凝土。表面振动器的移动距离应能覆盖已振动部分的边缘。 5）每一振点的振捣延续时间宜为20～30s ，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。 ⑼混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹第二遍并压光。抹面时严禁洒水，并应防止过渡操作影响表面层混凝土的质量。尤其要注意施工抹面工序的质量保证。 4.8、混凝土养护
⑴混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，及时对混凝土暴露面进行洒水养护，并保持暴露面持续湿润，直至混凝土终凝为止。 ⑵混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水。通过喷淋洒水措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不至失水干燥。为了保证顺利拆模，可在混凝土浇筑24～48h 后略微松开模板，并继续浇水养护至拆模后。 ⑶在任意养护时间，若淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度，二者间温差不得大于15℃。 ⑷混凝土养护期间，对混凝土的养护过程做详细记录，并建立严格的岗位责任制。 4.9、伸缩缝、泄水孔设置 ⑴伸缩缝的设置 现浇混凝土挡土墙，墙身应设置伸缩缝，缝宽3cm ，间距10m ，施工时需结合地基和墙高变化布置，缝中以沥青麻丝填塞，填塞深度100～150mm 。 ⑵泄水孔的设置 挡土墙墙身设置泄水孔，采用φ50PVC排水管，距地垂直30cm 处及每垂直250cm 处设置，外斜4%，水平间距300cm ；泄水孔后采用袋装碎石滤水，最下层孔后底部应分层夯填粘土隔水层。 4.10、墙背回填 在挡土墙墙
身强度达到75%以上时进行墙背回填, 回填应分层回填, 分层夯实，一次回填高度不大于50cm ，同时其回填压实度应保证大于93%，墙后满铺30cm 厚石渣滤水层。 回填时，石渣滤水层与土体一同分层回填，即先回填一层墙后土体，靠墙预留30cm 厚随即用石渣填充，再用小型机夯夯实，小型机夯先由面板后轻夯，再逐步向路线中心夯实，按此循环至路面结构层底标高位置。