低碳钢及不锈钢管道焊接工艺标准
QB/xxx-C-01-2001
1 适用范围
本标准适用于材质为碳素钢及不锈钢的管道焊接施工。焊接方法为手弧焊、埋弧焊、半自动气保焊、半自动自保焊、氩弧焊等。
2 引用标准
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-88 3 焊接材料
3.1 碳素钢焊接材料应具备出厂质量证明书，并符合相应规定要求。
3.2 焊接材料必须在干燥的库房中存放，库房内不允许有腐蚀性介质和有害气体，并应保持整洁。焊条、焊剂使用前应按说明书要求进行烘干，焊条领用后应在保温筒内存放使用，超过四小时焊条、焊剂必须进行重新烘干。焊丝在使用前应检查表面的锈蚀、油污等杂质应仔细清理去除。
3.3 氩弧焊所用氩气纯度应不低于99.9%，且含水量不大于50ml/m。 4 焊前准备
4.1 焊接工艺评定
按《锅炉压力容器焊工考试规则》或设计图样的特殊要求对试件进行评定。
4.2 焊工考试
从事碳素钢管道焊接的人员，必须按照现行《锅炉压力容器焊工考试规则》（劳动部[1988]1号）进行考试，还应按国家现行的《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》第五章的规定进行考试，考试应按照已经合格的焊接工艺评定进行。考试合格后，方可从事相应项目的焊接施工。
4.3 坡口加工及组对
4.3.1焊件的切割和坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
4.3.2 焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、
3
锈及毛刺等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。
4.3.3 除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得进行强行组对。
4.3.4 管子、管件对接焊缝组对时，内壁应平齐，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2 mm 。如壁厚不一致，应按规定进行修磨过渡。
4.3.5 焊件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接过程中产生变形。
4.4 定位焊
4.4.1 焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并由合格焊工施焊。
4.4.2 定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。
4.4.3 在焊接根部焊道前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时应处理后方可施焊。
5 焊接
5.1 焊接要求
5.1.1 不锈钢焊前坡口两侧100mm范围内涂白垩粉，焊后立即对焊道进行酸洗、钝化处理。
5.1.2 严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。
5.1.3 焊接时应严格按照焊接工艺指导书要求进行焊接，采取合理的施焊方法和施焊顺序。
5.1.4施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。
5.1.5管子焊接时，管内应防止穿堂风。
5.1.6除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜依次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。
5.1.7需预拉伸或预压缩的管道焊缝，组对时所用的工卡具应在整个焊缝焊接及热处理完毕并经检验合格后方可拆除。
5.2 焊前预热及焊后热处理
5.2.1 焊前预热及焊后热处理应根据《焊接工艺评定》的要求进行。
5.2.2 焊前预热的加热范围，应以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊件厚度的三倍；焊后热处理的加热范围，每侧不应小于焊缝宽度的三倍，加热带以外部分应进行保温。
5.2.3 焊前预热及焊后热处理过程中，焊件内外壁温度应均匀。测量时，记录 其温度，测温点的部位和数量应合理，测温仪表应经计量检定合格。
5.2.4 热处理后进行返修或硬度检查超过规定要求的焊缝应重新进行热处理。
5.2.5 管道的焊后热处理宜采用电加热法。在热处理过程中应能准确控制加热温度，且使焊件温度分布均匀，加热应均匀。
5.3 焊后检验和返修
5.3.1 除焊接工艺指导书有特殊要求的焊缝外，焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。
设计文件规定焊缝系数为1的焊缝或规定进行100%射线照相检验或超声波检验的焊缝，其外观质量要求：成型与母材圆滑过渡，不允许有裂纹、表面气孔、表面夹渣、咬边和未焊透。
设计文件规定进行局部射线照相检验或超声波检验的焊缝，其外观质量要求不得低于表5.3.1的规定。
焊缝外观质量要求 表5.3.1
文件和相关标准的规定。当规定进行表面探伤有再热裂纹倾向的焊缝，其表面探伤应在焊后及热处理后再进行一次。
5.3.3 焊缝检验应符合国家现行标准《压力容器无损检测》（JB4730-94）的规定。
5.3.4 设计文件规定焊缝系数为1的焊缝或规定进行100%射线照相检验或超声波检验的焊缝，其质量不应低于GB3323-87的Ⅱ级要求和GB11345-89的Ⅰ级要求；设计文件规定进行局部射线照相检验或超声波检验的焊缝，其质量不应低
于设计规定标准的要求。
5.3.5 对焊缝无损检测时发现的不允许缺陷，应消除后进行补焊，并对补焊处用原规定的方法进行检验，直至合格。对规定进行局部无损检测的焊缝，当发现不允许缺陷时，应进一步用原规定的方法进行扩大检验，扩大检验的数量应执行设计文件及相关标准。
5.4 返修
5.4.1 缺陷消除可采用砂轮打磨或碳弧气刨方法。磨槽或刨槽需修整成适合补焊的形状，并经着色检验确认缺陷已被清除后方可补焊。
5.4.2 返修时采用与正式工程相同的焊接工艺，且取预热温度的上限，预热范围也应适当扩大。返修部位应按原探伤方法进行检验，以不超过原订标准的缺陷为合格。同一部位的返修次数不应超过二次。若超次返修应分析原因、制定措施，并经施工单位项目技术负责人批准。
低碳钢及不锈钢管道焊接工艺标准
QB/xxx-C-01-2001
1 适用范围
本标准适用于材质为碳素钢及不锈钢的管道焊接施工。焊接方法为手弧焊、埋弧焊、半自动气保焊、半自动自保焊、氩弧焊等。
2 引用标准
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-88 3 焊接材料
3.1 碳素钢焊接材料应具备出厂质量证明书，并符合相应规定要求。
3.2 焊接材料必须在干燥的库房中存放，库房内不允许有腐蚀性介质和有害气体，并应保持整洁。焊条、焊剂使用前应按说明书要求进行烘干，焊条领用后应在保温筒内存放使用，超过四小时焊条、焊剂必须进行重新烘干。焊丝在使用前应检查表面的锈蚀、油污等杂质应仔细清理去除。
3.3 氩弧焊所用氩气纯度应不低于99.9%，且含水量不大于50ml/m。 4 焊前准备
4.1 焊接工艺评定
按《锅炉压力容器焊工考试规则》或设计图样的特殊要求对试件进行评定。
4.2 焊工考试
从事碳素钢管道焊接的人员，必须按照现行《锅炉压力容器焊工考试规则》（劳动部[1988]1号）进行考试，还应按国家现行的《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》第五章的规定进行考试，考试应按照已经合格的焊接工艺评定进行。考试合格后，方可从事相应项目的焊接施工。
4.3 坡口加工及组对
4.3.1焊件的切割和坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
4.3.2 焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、
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锈及毛刺等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。
4.3.3 除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得进行强行组对。
4.3.4 管子、管件对接焊缝组对时，内壁应平齐，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2 mm 。如壁厚不一致，应按规定进行修磨过渡。
4.3.5 焊件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接过程中产生变形。
4.4 定位焊
4.4.1 焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并由合格焊工施焊。
4.4.2 定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。
4.4.3 在焊接根部焊道前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时应处理后方可施焊。
5 焊接
5.1 焊接要求
5.1.1 不锈钢焊前坡口两侧100mm范围内涂白垩粉，焊后立即对焊道进行酸洗、钝化处理。
5.1.2 严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。
5.1.3 焊接时应严格按照焊接工艺指导书要求进行焊接，采取合理的施焊方法和施焊顺序。
5.1.4施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。
5.1.5管子焊接时，管内应防止穿堂风。
5.1.6除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜依次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。
5.1.7需预拉伸或预压缩的管道焊缝，组对时所用的工卡具应在整个焊缝焊接及热处理完毕并经检验合格后方可拆除。
5.2 焊前预热及焊后热处理
5.2.1 焊前预热及焊后热处理应根据《焊接工艺评定》的要求进行。
5.2.2 焊前预热的加热范围，应以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊件厚度的三倍；焊后热处理的加热范围，每侧不应小于焊缝宽度的三倍，加热带以外部分应进行保温。
5.2.3 焊前预热及焊后热处理过程中，焊件内外壁温度应均匀。测量时，记录 其温度，测温点的部位和数量应合理，测温仪表应经计量检定合格。
5.2.4 热处理后进行返修或硬度检查超过规定要求的焊缝应重新进行热处理。
5.2.5 管道的焊后热处理宜采用电加热法。在热处理过程中应能准确控制加热温度，且使焊件温度分布均匀，加热应均匀。
5.3 焊后检验和返修
5.3.1 除焊接工艺指导书有特殊要求的焊缝外，焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。
设计文件规定焊缝系数为1的焊缝或规定进行100%射线照相检验或超声波检验的焊缝，其外观质量要求：成型与母材圆滑过渡，不允许有裂纹、表面气孔、表面夹渣、咬边和未焊透。
设计文件规定进行局部射线照相检验或超声波检验的焊缝，其外观质量要求不得低于表5.3.1的规定。
焊缝外观质量要求 表5.3.1
文件和相关标准的规定。当规定进行表面探伤有再热裂纹倾向的焊缝，其表面探伤应在焊后及热处理后再进行一次。
5.3.3 焊缝检验应符合国家现行标准《压力容器无损检测》（JB4730-94）的规定。
5.3.4 设计文件规定焊缝系数为1的焊缝或规定进行100%射线照相检验或超声波检验的焊缝，其质量不应低于GB3323-87的Ⅱ级要求和GB11345-89的Ⅰ级要求；设计文件规定进行局部射线照相检验或超声波检验的焊缝，其质量不应低
于设计规定标准的要求。
5.3.5 对焊缝无损检测时发现的不允许缺陷，应消除后进行补焊，并对补焊处用原规定的方法进行检验，直至合格。对规定进行局部无损检测的焊缝，当发现不允许缺陷时，应进一步用原规定的方法进行扩大检验，扩大检验的数量应执行设计文件及相关标准。
5.4 返修
5.4.1 缺陷消除可采用砂轮打磨或碳弧气刨方法。磨槽或刨槽需修整成适合补焊的形状，并经着色检验确认缺陷已被清除后方可补焊。
5.4.2 返修时采用与正式工程相同的焊接工艺，且取预热温度的上限，预热范围也应适当扩大。返修部位应按原探伤方法进行检验，以不超过原订标准的缺陷为合格。同一部位的返修次数不应超过二次。若超次返修应分析原因、制定措施，并经施工单位项目技术负责人批准。