三 润滑油系统
1 概述
1.1系统功能
本汽轮机润滑油系采用电动油泵的供油方式. 润滑油系统主要用于向汽发电机组各轴承、盘车装置及联轴器喷油孔提供润滑冷却用油；向保安部套提供一次压力和油；向发电机氢密封空侧提供密封用油以及为顶轴系统提供充足的油源。 1.2系统描述
汽轮发电机组的轴承需要润滑油来形成连续的油楔，转子在这层油楔上转动。形成油楔只需要少量的油，然而，由于转子的传热、轴承面的磨擦以及润滑油自身的紊流，产生了大量的热量。因此，为了一定的轴承温度，需要向轴承提供更多的油量对轴承进行冷却。 轴承的润滑油压约为0。18Mpa ，此油压确保了轴承上部压力不低于大气压，避免造成油楔的不连续。另一方面，如果油压过高，润滑油就会从轴承两端高速地喷射出来，并变成雾状。这样，油很容易从轴承箱里窜出。 油温必须保持在一定的范围以内，如果轴承进油油温过低，由于油的高粘度会使轴承润滑效率变低。如果轴承回油温度过高，油会很快氧化而变质。因此，轴承回油度应限制在60~70℃，轴承进油油温度限制在38~46℃（正常运行时，调整为46℃）。可以通过调整每个轴承的进油量来达到需要的轴承回油温度。为允许足够的调节量，每个轴承的供油管采用较大管径，在轴承进口管处装有呆移动式节流孔板。润滑油系统图见附图0-1-1。 1.3 系统工质
系统工质为ISO-VG32汽轮机油, 其相关主要性能要求见下表. 经我厂论证的汽轮机油有:美孚Mobil DTE832、康辉普通级32#汽轮机油、中石油L-KTP 系列汽轮机油。
2 系统的构成
（1）集装油箱
（2）两台交流电动主油泵（一台主油泵和一台辅助油泵） （3）一台直流电动事故油泵 （4）两台交流电动排油风机 （5）两台冷油器
（6）两台交流电动顶轴油泵 （7）蓄能器
（8）润滑油管路 （9）压力调节阀 （10）电加热器 （11）油系统附件 3 系统工程主要设备简介 3.1 油泵
在正常运行时, 由交流电动主油泵MOP(交流电动辅助油泵AOP 备用) 向汽轮发电机组各轴承供油. 同时一台直流电动事故油泵EOP , 用于在油压过低时建立起轴承润滑油压. 当油压下降到某一给定值时, 这三台电动油泵通过继电器控制自动投入运行. 3.1.1 主油泵MOP 和辅助油泵AOP
2台油泵的容量为100%,其驱动电机为交流防爆电机. 机组正常运行时, 主油泵供油, 辅助油泵备用, 此时主油泵出口压力约为0.52MPa 。当主油泵出口压力下降到0.42Moa ，辅助油泵自动投入。各油泵的出口管路上均设有压力开关, 其作用在于监测油压是否偏低而连锁启动辅助油泵. 在去各压力开关的管路上均设有一试验电磁阀，其作用是在正常进行期间对压力开关和泵的启动器进行试验。
注意：主油泵MOP 和辅助油泵AOP 的电源必须接自最安全有备用电源的电源段，且不能使MOP 及AOP 同时失电。 主要参数如下表：
3.1.2 事故油泵EOP
事故油泵EOP 的容量约为主油泵的70%，其驱动电机为直流防爆电机，是作为向轴承供油的最后保障。
在主油泵已投入情况下，若汽轮机中心线处的轴承润滑油压低于0.10MPa 事故油泵也将自动投入。为监测这一过低油压而启事故油泵，在运行平台处设有一压力开关和泵的启动器进行试验。
3.2 集装油箱
油箱采用集装方式，将油系统中的大量设备，如：主油泵、直流事故油泵、油烟分离器、油位指示器、电加热器、压力调节阀、双舌止回阀以及内部管道等集中布置在油箱内，方便
运行、监视，简化电站布置，便于防火。正常运行时油箱油容量~19m 。
集装油相详细说明见《集装油箱说明书》。 3.3 冷油器
润滑油系统中设两台冷油器，一台运行，一台备用，通过切换阀进行切换。它以循环水作为冷却介质，带走因轴承摩擦、转子传热及油泵耗功产生的热量，确保进入轴承的温度在38~46℃，其详细说明见《冷油器使用说明书》。 3.4 排烟装置
系统中设有一台排烟装置，安装在油箱盖上，它将排烟风机与油烟分离器合为一体，上部分为两台单级单吸立式离心风机，下部为圆简式结构油烟分离器。该装置使轴承箱回油管及油箱及油箱内建立微真空，以保证抽回轴承箱处的油烟使其不外冒，并对系统中产生的油烟混合物进行分离，将烟气排出，将油滴送回油箱，减少对环境的污染，保证油系统安全、可靠，（风机出口带在调节蝶阀可以调整风机工况）。详细说明见随机提供的说明书。 3.5 电加热器
在集装油箱中安装有5只电加热器，总功率为30KW ，电压~380V。若机组启动前，油温低于10℃，则开启电加热器，待油温长至35℃时，则关闭电热器。
注意：电加热器必须在油位正常时投入，油位过低时禁不起止投入电加热器，否则有失火的危险。投电加热器时，电加热表面的温度保护必须投入。 3.6 顶轴装置
本装置主要用于在机组启动、停机、盘车过程中，向机组各轴承提供高压油，强制顶起各轴轴颈，使之与轴承间形成静压油膜，消除轴颈与轴承的干摩擦。在正常运行时，可观察油膜压力。其详细说明见《顶轴装置说明书》。 3.7 切换阀
切换阀为锥筒结构，安装于两台冷油器之间，可使两台冷油器相互切换，也可使两台冷油器并联运行。其详细说明见《FQ-6-250型切换阀使用说明书》。
3
在集装油箱内部管路上设有一只压力调节阀，该阀为一自力式调节阀，其作用是通过轴承母管油压的反馈，调节阀门开度，保证在机组轴承进口处润滑油压为0.18MPa 。其详细说明见《压力调节阀使用说明书》。 3.9 畜能器
为使在油泵切换时瞬间的压力变化最小，在泵出口管路上设有4只50L （总容量200L ）蓄能器，补偿因油泵切换造成的油压下跌。每只蓄能器充氮压力为0.19MPa, 蓄能器安装在油箱侧面。其详细说明见《蓄能器使用说明书》。 4 回油系统介绍
本系统采用套装油管路，有两根回油母管。前轴承箱润滑油回经一根Φ159回油母管，其它轴承箱的回油通过各自分管汇和入到套装油管，经一根Φ580回油母管反回到油箱污油区。顶轴装置的泄油也回到油箱污油区。
回油母管的安装应朝油箱方向有一个逐步下降的斜度，斜度为1%~3%。回油管内的回油呈半充满状态，以利各轴承箱内的油烟通过油面上的空间流到油箱，再经过油烟净化排放装置分离后，由风机排入大气。
发电机轴承和氢密封回油必须经过油氢分离器后，才能接入回油母管，否则会危及机组安全。
务轴承的回油流回油箱污油区，经过滤网过滤后，进入油箱净油区。在油箱侧面设有一个差压变送器，其作用为根据滤筒前后压差输出4~20mA信号至DCS ，当压差大于360mm 油柱时，由DCS 发出报警信号，表明滤网可能发生堵塞，应及时进行检查、清洗。 油净化装置吸油口设在油箱最低处（滤网后），以净化进入油系统的水分和通过滤网后的微小杂质，并可使油质在机组正常运行中得到连续净化。 5 系统的维护使用说明 5.1 润滑油温
本系统采用ISO-VG32汽轮机油，机组轴承要求其进油油温为38~46℃，轴承回油的正常温度应小于65℃。正常运行中要根据润滑油母管油温调整冷油器冷却水量，保证轴承进口油温。 5.2 油箱油位
投运前需按集装油箱图样上油位要求将最高油位与最低油位的中间位置定为零位，作为油位指示器的正常油位。正常运行时的最高油位+100mm，最低油位—100mm, 停机油位—150mm 。油箱第一次充油约需19 m3。
系统正常启动前，油箱油位处于最高油位。正常运行时，油位应处于最高和最低油位之间。油箱溢流应接往污油箱。当系统中水平管段和供油管路较长，回油容积较大时，在停机并停泵后，由于回油量较大，可能有少部分油通过溢流口溢出，为正常现象，但必须在下次启机启泵后补回该部分油量。 5.3 临时滤网的安装
在机组进行油清洗前，将临时滤网安装在轴承进油管上，在油质达到要求后将滤网取下。 5.4 维护事项 a) b) c) d)
油箱内有足量的供油储备以备急用，需要时弥补不足。 保持足量的供油储备以备急用，需要时弥补不足。
不可将油、水相混。如果水产生集结，可用分离器去除。
检查仪表盘上各压力表记录良好，压力表旋塞应足够节流以减少指针振动和对各压力
表内部机械的损耗。
e) 如果在正常运行时油温发生稳定增加，这可能性说明冷油器脏了或者油已发生“老化”，这时应该：转换冷油器“运行”或“备用”条件；给系统重新加入新油或通过油过滤
系统来净化油使其能再用。 f) 定期测试冷油器漏水情况。
g) 保持各油泵、冷却器和其他装置处于一种良好的运行状态。 h) 砂粒或其他固态物体在油中起磨损作用、降低轴承寿命。 i) 不得使用废棉纱头或其他棉织物擦拭浸油的内表面。 j) 不得有汽油作为清洁液，请采用煤油或石油酒精。
k) 为防止可能的爆炸，当油是热的以及汽化时应使所有火源远离各油箱敞口。 6 油系统的要求
6.1 油系统的安装要求必须符合DL5011-92《电力建设施工及验收技术规范》（汽轮机组篇）第248~第178条和制造厂《油系统安装技术条件》。
6.2 油系统的油循环冲洗要求必须符合DL5011-92《电力建设施工及验收技术规范》（汽轮
机组篇）第9.6条和制造厂的《油系统的冲洗技术规范》。
三 润滑油系统
1 概述
1.1系统功能
本汽轮机润滑油系采用电动油泵的供油方式. 润滑油系统主要用于向汽发电机组各轴承、盘车装置及联轴器喷油孔提供润滑冷却用油；向保安部套提供一次压力和油；向发电机氢密封空侧提供密封用油以及为顶轴系统提供充足的油源。 1.2系统描述
汽轮发电机组的轴承需要润滑油来形成连续的油楔，转子在这层油楔上转动。形成油楔只需要少量的油，然而，由于转子的传热、轴承面的磨擦以及润滑油自身的紊流，产生了大量的热量。因此，为了一定的轴承温度，需要向轴承提供更多的油量对轴承进行冷却。 轴承的润滑油压约为0。18Mpa ，此油压确保了轴承上部压力不低于大气压，避免造成油楔的不连续。另一方面，如果油压过高，润滑油就会从轴承两端高速地喷射出来，并变成雾状。这样，油很容易从轴承箱里窜出。 油温必须保持在一定的范围以内，如果轴承进油油温过低，由于油的高粘度会使轴承润滑效率变低。如果轴承回油温度过高，油会很快氧化而变质。因此，轴承回油度应限制在60~70℃，轴承进油油温度限制在38~46℃（正常运行时，调整为46℃）。可以通过调整每个轴承的进油量来达到需要的轴承回油温度。为允许足够的调节量，每个轴承的供油管采用较大管径，在轴承进口管处装有呆移动式节流孔板。润滑油系统图见附图0-1-1。 1.3 系统工质
系统工质为ISO-VG32汽轮机油, 其相关主要性能要求见下表. 经我厂论证的汽轮机油有:美孚Mobil DTE832、康辉普通级32#汽轮机油、中石油L-KTP 系列汽轮机油。
2 系统的构成
（1）集装油箱
（2）两台交流电动主油泵（一台主油泵和一台辅助油泵） （3）一台直流电动事故油泵 （4）两台交流电动排油风机 （5）两台冷油器
（6）两台交流电动顶轴油泵 （7）蓄能器
（8）润滑油管路 （9）压力调节阀 （10）电加热器 （11）油系统附件 3 系统工程主要设备简介 3.1 油泵
在正常运行时, 由交流电动主油泵MOP(交流电动辅助油泵AOP 备用) 向汽轮发电机组各轴承供油. 同时一台直流电动事故油泵EOP , 用于在油压过低时建立起轴承润滑油压. 当油压下降到某一给定值时, 这三台电动油泵通过继电器控制自动投入运行. 3.1.1 主油泵MOP 和辅助油泵AOP
2台油泵的容量为100%,其驱动电机为交流防爆电机. 机组正常运行时, 主油泵供油, 辅助油泵备用, 此时主油泵出口压力约为0.52MPa 。当主油泵出口压力下降到0.42Moa ，辅助油泵自动投入。各油泵的出口管路上均设有压力开关, 其作用在于监测油压是否偏低而连锁启动辅助油泵. 在去各压力开关的管路上均设有一试验电磁阀，其作用是在正常进行期间对压力开关和泵的启动器进行试验。
注意：主油泵MOP 和辅助油泵AOP 的电源必须接自最安全有备用电源的电源段，且不能使MOP 及AOP 同时失电。 主要参数如下表：
3.1.2 事故油泵EOP
事故油泵EOP 的容量约为主油泵的70%，其驱动电机为直流防爆电机，是作为向轴承供油的最后保障。
在主油泵已投入情况下，若汽轮机中心线处的轴承润滑油压低于0.10MPa 事故油泵也将自动投入。为监测这一过低油压而启事故油泵，在运行平台处设有一压力开关和泵的启动器进行试验。
3.2 集装油箱
油箱采用集装方式，将油系统中的大量设备，如：主油泵、直流事故油泵、油烟分离器、油位指示器、电加热器、压力调节阀、双舌止回阀以及内部管道等集中布置在油箱内，方便
运行、监视，简化电站布置，便于防火。正常运行时油箱油容量~19m 。
集装油相详细说明见《集装油箱说明书》。 3.3 冷油器
润滑油系统中设两台冷油器，一台运行，一台备用，通过切换阀进行切换。它以循环水作为冷却介质，带走因轴承摩擦、转子传热及油泵耗功产生的热量，确保进入轴承的温度在38~46℃，其详细说明见《冷油器使用说明书》。 3.4 排烟装置
系统中设有一台排烟装置，安装在油箱盖上，它将排烟风机与油烟分离器合为一体，上部分为两台单级单吸立式离心风机，下部为圆简式结构油烟分离器。该装置使轴承箱回油管及油箱及油箱内建立微真空，以保证抽回轴承箱处的油烟使其不外冒，并对系统中产生的油烟混合物进行分离，将烟气排出，将油滴送回油箱，减少对环境的污染，保证油系统安全、可靠，（风机出口带在调节蝶阀可以调整风机工况）。详细说明见随机提供的说明书。 3.5 电加热器
在集装油箱中安装有5只电加热器，总功率为30KW ，电压~380V。若机组启动前，油温低于10℃，则开启电加热器，待油温长至35℃时，则关闭电热器。
注意：电加热器必须在油位正常时投入，油位过低时禁不起止投入电加热器，否则有失火的危险。投电加热器时，电加热表面的温度保护必须投入。 3.6 顶轴装置
本装置主要用于在机组启动、停机、盘车过程中，向机组各轴承提供高压油，强制顶起各轴轴颈，使之与轴承间形成静压油膜，消除轴颈与轴承的干摩擦。在正常运行时，可观察油膜压力。其详细说明见《顶轴装置说明书》。 3.7 切换阀
切换阀为锥筒结构，安装于两台冷油器之间，可使两台冷油器相互切换，也可使两台冷油器并联运行。其详细说明见《FQ-6-250型切换阀使用说明书》。
3
在集装油箱内部管路上设有一只压力调节阀，该阀为一自力式调节阀，其作用是通过轴承母管油压的反馈，调节阀门开度，保证在机组轴承进口处润滑油压为0.18MPa 。其详细说明见《压力调节阀使用说明书》。 3.9 畜能器
为使在油泵切换时瞬间的压力变化最小，在泵出口管路上设有4只50L （总容量200L ）蓄能器，补偿因油泵切换造成的油压下跌。每只蓄能器充氮压力为0.19MPa, 蓄能器安装在油箱侧面。其详细说明见《蓄能器使用说明书》。 4 回油系统介绍
本系统采用套装油管路，有两根回油母管。前轴承箱润滑油回经一根Φ159回油母管，其它轴承箱的回油通过各自分管汇和入到套装油管，经一根Φ580回油母管反回到油箱污油区。顶轴装置的泄油也回到油箱污油区。
回油母管的安装应朝油箱方向有一个逐步下降的斜度，斜度为1%~3%。回油管内的回油呈半充满状态，以利各轴承箱内的油烟通过油面上的空间流到油箱，再经过油烟净化排放装置分离后，由风机排入大气。
发电机轴承和氢密封回油必须经过油氢分离器后，才能接入回油母管，否则会危及机组安全。
务轴承的回油流回油箱污油区，经过滤网过滤后，进入油箱净油区。在油箱侧面设有一个差压变送器，其作用为根据滤筒前后压差输出4~20mA信号至DCS ，当压差大于360mm 油柱时，由DCS 发出报警信号，表明滤网可能发生堵塞，应及时进行检查、清洗。 油净化装置吸油口设在油箱最低处（滤网后），以净化进入油系统的水分和通过滤网后的微小杂质，并可使油质在机组正常运行中得到连续净化。 5 系统的维护使用说明 5.1 润滑油温
本系统采用ISO-VG32汽轮机油，机组轴承要求其进油油温为38~46℃，轴承回油的正常温度应小于65℃。正常运行中要根据润滑油母管油温调整冷油器冷却水量，保证轴承进口油温。 5.2 油箱油位
投运前需按集装油箱图样上油位要求将最高油位与最低油位的中间位置定为零位，作为油位指示器的正常油位。正常运行时的最高油位+100mm，最低油位—100mm, 停机油位—150mm 。油箱第一次充油约需19 m3。
系统正常启动前，油箱油位处于最高油位。正常运行时，油位应处于最高和最低油位之间。油箱溢流应接往污油箱。当系统中水平管段和供油管路较长，回油容积较大时，在停机并停泵后，由于回油量较大，可能有少部分油通过溢流口溢出，为正常现象，但必须在下次启机启泵后补回该部分油量。 5.3 临时滤网的安装
在机组进行油清洗前，将临时滤网安装在轴承进油管上，在油质达到要求后将滤网取下。 5.4 维护事项 a) b) c) d)
油箱内有足量的供油储备以备急用，需要时弥补不足。 保持足量的供油储备以备急用，需要时弥补不足。
不可将油、水相混。如果水产生集结，可用分离器去除。
检查仪表盘上各压力表记录良好，压力表旋塞应足够节流以减少指针振动和对各压力
表内部机械的损耗。
e) 如果在正常运行时油温发生稳定增加，这可能性说明冷油器脏了或者油已发生“老化”，这时应该：转换冷油器“运行”或“备用”条件；给系统重新加入新油或通过油过滤
系统来净化油使其能再用。 f) 定期测试冷油器漏水情况。
g) 保持各油泵、冷却器和其他装置处于一种良好的运行状态。 h) 砂粒或其他固态物体在油中起磨损作用、降低轴承寿命。 i) 不得使用废棉纱头或其他棉织物擦拭浸油的内表面。 j) 不得有汽油作为清洁液，请采用煤油或石油酒精。
k) 为防止可能的爆炸，当油是热的以及汽化时应使所有火源远离各油箱敞口。 6 油系统的要求
6.1 油系统的安装要求必须符合DL5011-92《电力建设施工及验收技术规范》（汽轮机组篇）第248~第178条和制造厂《油系统安装技术条件》。
6.2 油系统的油循环冲洗要求必须符合DL5011-92《电力建设施工及验收技术规范》（汽轮
机组篇）第9.6条和制造厂的《油系统的冲洗技术规范》。