主反应：
2
+ HNO3 =
NO2 +H2O
2
副反应： 2 +HNO3 = 2 +H2O
2
2+HNO3=O22 +H2O
3.3酸性二硝基苯的中和精制，酸性二硝基苯中含有酸（主要为硝酸）和副反应生成的邻、对二硝基苯，用氢氧化钠中和酸性硝基苯中的硝酸，利用亚硫酸钠磺化取代反应，生成不溶于水的邻、对硝基苯磺酸钠，以达到精制的目的。
3.4精制锅的间二硝基苯的水洗。用水洗去除中和精制后产生的少量的碱和邻、对硝基苯磺酸钠，从而制得高纯度的间二硝基苯。 有关反应如下：
NO2 SO3Na
2 +Na2SO4 2 +H2O
NO2 2 +Na2SO4 NO2 3Na +NaNO2
3.5硝化反应的抽取。用硝基苯萃取硝化废酸中的二硝基苯，同行斯硝基苯同硝化废酸中的剩余硝酸反应生成二硝基苯。抽取后的废
酸送浓酸岗位提炼后循环使用或外售。硝基苯抽取后成为酸性硝基苯，作为硝化的原料。
有关反应如下：
HNO3+NaOH=NaNO3+H2O
四、工艺过程的叙述
4.1各种原料的接受
4.1.1粗硝基苯从硝基苯车间粗硝基苯储罐由输送泵送到本工段硝基苯计量槽（V102）中。
4.1.2硫酸从废酸回收工段浓缩岗位槽自流到本工段硫酸计量槽（V105）中。
4.1.3 .98%硝酸从硝基苯工段硝酸储罐经泵送至本工段硝酸计量槽（V104）中
4.1.4.30%的液碱从硝基苯工段液碱储罐经泵送至本工段液碱计量槽（V106）中。
4.1.5亚硫酸钠经提升机（LS101）送至三楼，供亚硫酸钠配制罐（104AB）使用。
4.2硝基苯的硝化
4.2.1硝化开车前的检查和准备
1）检查硝化锅各部位是否正常，水压、汽压、电压是否稳定，温度计，真空表，报警装置是否好用。
2）硝化锅的数字显示仪和记录仪，两表温差不能超过2度，并记录好两表的同步温度水温差。
3）领取操作记录表，做好记录。
4.2.2.硝化工序正常停车
1）反应达到终点，确认合格，放料完毕后，即可停搅拌，继续通冷却水，直至室温（或
2）当全面停下来后，应在现场对整个情况进行核对。以防止漏停或错停，即此才认为停车完毕，关闭硝化系统的记录仪表。填写操作记录。
3）如属长时间停车，必须用空压打净蛇管及夹套内的水，以防止冻坏。
4.硝化过程的叙述：酸性硝基苯从萃取锅经酸性苯泵（P102AB）打入酸性硝基苯计量槽（V101AB），向硝化锅（R102AB）中先从硫酸计量槽（V105）加入规定的硫酸，打开硝化锅（R102AB）的搅拌装置，再从硝酸计量槽（V102AB）加入规定量的浓硝酸，同时开硝化锅蛇管及夹套的冷却水，冷却降温，硝酸加完后，冷却到锅温到30度，开始滴加酸性硝基苯计量槽（V101AB）中的酸性硝基苯，调节加料速度，加料时间半小时。硝化温度不能超过80度，硝基苯加完后，缓慢升温到90度，继续保温35min，取样分析粗间二硝基苯的凝固点，以及废酸中硝酸的含量，合格后，降温至70-72度，在20min内加入精流量计计量的水进行稀释，稀释温度控制在85-90度静止约30min，分离后下层废酸放入抽取锅（R101a、b）中，用硝基苯萃取废酸中的硝酸和间二硝基苯，上层间二硝基苯放入精制釜（R103a、b）中。
4.2.3硝化工序正常停车
1）反应达到终点，确认合格，放料完毕后，即可停搅拌，继续通冷却水，直至室温（或
2）当全面停下来后，应在现场对整个情况进行核对。以防止漏停或错停，即此才认为停车完毕，关闭硝化系统的记录仪表。填写操作记录。
3）如属长时间停车，必须用空压打净蛇管及夹套内的水，以防止冻坏。
4.3精制反应及造粒包装
4.3.1精制、造粒、包装开车前的检查和准备
1)检查精制锅各部位是否正常，水压、气压、电压是否稳定，温度计，真空表是否良好，计量装置是否准确。
2）准备好包装袋。
3）领取操作记录表，做好记录。
4.3.2精制的工艺叙述：首先向精制釜中加入计量的清水，开启精制釜搅拌升温至70摄氏度，将硝化釜内的粗二硝基苯放入精制釜内，然后从碱计量槽（V106）加入30%的液碱到精制釜中，调整溶液PH值为7时，开始降温至79度以下，向精制釜内，加亚硫酸钠溶液
亚硫酸钠的配制
在亚硫酸钠配制锅（R104a、b）中加入规定量的水，然后加入亚硫酸钠，配制成11-17%的溶液，供精制使用。
精制釜精致温度控制在68-75度，精致时间90-110min，取样分析间二硝基苯的凝固点，合格后，降温到90度，静置30min分离后，上层废水流入集液罐（V110a、b）中。
升温至95度，保温30min后，加酸调节PH值5-6 ，开喷淋水降温至75度，75度以下用夹套水冷却至60度。
造粒样品分析合格后，物料流入以铺好抽滤布的抽滤槽（V109a、b、c、d)中。
开真空泵（P103a、b），集液罐及各阀门处于正常位置，开始放料，抽净后，用喷淋水洗料1-2次，洗涤合格后，经真空泵抽滤水后分析，分析合格后，进行包装，最终的间二硝基苯成品。
集液罐的废水放入废水池外排。
4.3.3精制、造粒、包装的正常停车
1）反应达到终点后，确认和狗，放料完毕后，即可停搅拌。
2）当全面停下来以后，应对整个情况进行核对，以防止漏停和错停，确认后，即可停车完毕。关闭记录系统，填写记录表。
3）如属长时间停车，必须用空压打净系统，以防止冻坏。
4.4萃取
4.4.1萃取开车前的检查和准备
1）检查萃取锅各部位是否正常，水压、电压、汽压是否稳定。温度计是否良好。
2）记录表是否完全。
4.4.2萃取的工艺叙述：硝化锅下层的废酸通过管道流入萃取锅
（R101A、B）中，开启搅拌，慢慢从硝基苯计量槽加入其中粗硝基苯，加完后搅拌30min，静置3小时，分离下层废酸去浓缩岗位。经提浓后循环使用。上层酸性硝基苯用酸性硝基苯泵（P110a、b）送往酸性硝基苯计量槽，功硝化使用。
4.4.3萃取正常停车
1）反应到达终点，确认合格后，放料完毕后，即可停搅拌。
2）当全面停下来以后，应在现场整个情况进行核对，以防止漏停和错停，确认后即可停车完毕，填写操作记录表。
3）如属长时间停车，必须用空压打净系统，以防止冻坏。
4.5工艺流程简图
五、不正常现象的原因及处理方法
5.1硝化工序
5.1.1硝化工序可能发生的不正常现象及处理方法
5.1.2紧急情况的处理
1）如遇停水、停电，应立即停止加料，继续加水冷却，并及时与负责生产指挥的领导部门联系。
2）用手盘车搅拌，注意锅内温度。
3）如果超过115度，紧急放料与事故池。
4）一旦管路阀门堵塞，用低压蒸汽吹扫，严禁用铁器敲打。
5）操作人员中毒立即撤离现场，送医救治。
6）发生火灾时应立即组织扑救，按事预案进行，并打报警电话119。
7）硝化锅维修时，要彻底洗净内残存物，管线加盲板，电源切断后，方可进行维修。
5.2精制、造粒、包装工序。
5.2.1可能发生的不正常现象
5.2.2紧急情况的处理
1）如遇停水停电，应立即停止搅拌，并及时与负责指导的有关部门联系。
2）一旦管线堵塞，用低压蒸气吹扫，严禁用铁器敲打。
3）操作人员中毒后，立即脱离现场，送医院观察治疗。
4）发生火灾时立即组织扑救，按时雇员进行，并打报警电话119。
5）设备维修时，要彻底洗净设备内残余物管线加盲板，电源切断后，方可进行维修。
5.3萃取工序
5.3.1可能发生的不正常现象
5.3.2紧急情况的处理
1）如遇停水停电，应立即停止搅拌，并及时与负责指导的有关部门联系。2）2）一旦管线堵塞，用低压蒸气吹扫，严禁用铁器敲打。
3）操作人员中毒后，立即脱离现场，送医院观察治疗。
4）发生火灾时立即组织扑救，按时雇员进行，并打报警电话119
5）设备维修时，要彻底洗净设备内残余物管线加盲板，电源切断后，方可进行维修。
六、操作条件一览表
6.1硝化工序条件
a.投硫酸量（L/批）：1680
b.投硝酸量（L/批）：634
c.投硝基苯量（L/批）：1500
e.硝基苯加料速度（L/h）：220
f.硝化温度（摄氏度）：30-80
g.硝化时间（h）:6
h.保温时间（h）:0.5
i.保温温度（摄氏度）：90±2
j.加稀释水量（L）：480-545
k.稀释水温度（摄氏度）：80-95
l.预警温度（摄氏度）：100
m.报警温度（摄氏度）：115
6.2精制工艺条件
6.2.1中和工艺条件
a.加碱量（L）：545-682 b.中和温度（摄氏度）：80 c中和时间（min）：30
d中和PH值：6-7
6.2.2精制工艺条件
a.加亚硫酸钠量（L）：1910-1977 b.加亚硫酸钠的温度（摄氏度）：80 c.精制温度（摄氏度）：70-75 d.精制时间（min）：90-110 e.静止时间（min）：30
f.放母液温度（摄氏度）：90-85
6.2.3造粒工艺条件
a.造粒温度（摄氏度）：95-78 b.造粒时间（min）：20-30 c.放料温度（摄氏度）：≤60
6.3萃取工艺条件
a.加废酸量（L/批）：硝化废酸 b.加硝基苯量（L/批）：1500 c.加料速度（L/h）：400
d.萃取温度（摄氏度）：95-78 e.萃取时间（h）：4
f.保温时间（h）：0.5
g.保温温度（摄氏度）：40±0.5 h.静止时间（h）：1 6.4抽滤
a.抽滤时间（min）：60-90 b.真空度（mpa）：≤-0.04
七、三废排放
八、每吨成品的消耗定额
8.1原材料
8.2动力
九、安全生产的基本守则
9.1所有与生产有关的人员必选掌握工艺规程，技术安全防火通则，
经岗位培训考试合格后，方能上岗工作。 9.2上岗前，按岗位规程穿戴好劳保护具。
9.3原料硝基苯，产品间二硝基苯均属易燃、易爆、有毒物质，操作者班前班后6小时内，严禁饮酒，否则易产生中毒现象。 9.4管道阀门堵塞时，应用低压蒸汽吹扫干净，严禁用钝器敲击堵塞部位。
9.5操作者必须坚持岗位，操作中执行巡回检查制度，由不安全隐患及时处理及时汇报。
9.6发生着火时，必须立即组织扑救，并打火警电话：119 9.7工房内严格控制硝基苯浓度5mg/m3，二硝基苯浓度小于1mg/m3。
9.8生产的产品必须及时运到指定地点储存，车间最多存量3吨。 9.9工房内灯具为防爆型灯具，生产时杜绝明火、水、电焊进入工房。
9.10停车检修时，硝化机、硝酸、精制机、硫酸计量槽用15%碱中和，再用大量水冲洗。
9.11保持设备表面无污垢，清洁。
9.12二层以上操作平台必须设有安全通道，保证事故时人员及时撤离现场。
9.13所有电机均为防爆型电极，所有设备有导线接地装置，硝化机放料口接有安全水池。
9.14管线法兰、阀门、有跨接线。
9.15生产区域设有防雷装置，每雨季前检查一次。 9.16对各种仪表，转动设备要定期检测。
9.17硝化和精制车间有通风机送风装置。包装工房应有排风装置，并且有排风管要定期清理。
9.18设备检修时，需要焊接时一定要把设备清理冲洗干净，运到室外焊接。
9.19不合格产品根据情况可重新返回硝化或精制岗位处理。 9.20消防设备要有专人负责，消防器材放于指定位置，定期更换，消防通道畅通无阻。
9.21生产的废酸、废水送相应处理装置进行处理，杜绝跑、冒、滴、漏现象发生。
十、职工应该遵守的各项规章制度
十一、生产控制一览表
表1原材料供应及分析方法
表2成品标准及分析方法
表3个岗位分析项目
主反应：
2
+ HNO3 =
NO2 +H2O
2
副反应： 2 +HNO3 = 2 +H2O
2
2+HNO3=O22 +H2O
3.3酸性二硝基苯的中和精制，酸性二硝基苯中含有酸（主要为硝酸）和副反应生成的邻、对二硝基苯，用氢氧化钠中和酸性硝基苯中的硝酸，利用亚硫酸钠磺化取代反应，生成不溶于水的邻、对硝基苯磺酸钠，以达到精制的目的。
3.4精制锅的间二硝基苯的水洗。用水洗去除中和精制后产生的少量的碱和邻、对硝基苯磺酸钠，从而制得高纯度的间二硝基苯。 有关反应如下：
NO2 SO3Na
2 +Na2SO4 2 +H2O
NO2 2 +Na2SO4 NO2 3Na +NaNO2
3.5硝化反应的抽取。用硝基苯萃取硝化废酸中的二硝基苯，同行斯硝基苯同硝化废酸中的剩余硝酸反应生成二硝基苯。抽取后的废
酸送浓酸岗位提炼后循环使用或外售。硝基苯抽取后成为酸性硝基苯，作为硝化的原料。
有关反应如下：
HNO3+NaOH=NaNO3+H2O
四、工艺过程的叙述
4.1各种原料的接受
4.1.1粗硝基苯从硝基苯车间粗硝基苯储罐由输送泵送到本工段硝基苯计量槽（V102）中。
4.1.2硫酸从废酸回收工段浓缩岗位槽自流到本工段硫酸计量槽（V105）中。
4.1.3 .98%硝酸从硝基苯工段硝酸储罐经泵送至本工段硝酸计量槽（V104）中
4.1.4.30%的液碱从硝基苯工段液碱储罐经泵送至本工段液碱计量槽（V106）中。
4.1.5亚硫酸钠经提升机（LS101）送至三楼，供亚硫酸钠配制罐（104AB）使用。
4.2硝基苯的硝化
4.2.1硝化开车前的检查和准备
1）检查硝化锅各部位是否正常，水压、汽压、电压是否稳定，温度计，真空表，报警装置是否好用。
2）硝化锅的数字显示仪和记录仪，两表温差不能超过2度，并记录好两表的同步温度水温差。
3）领取操作记录表，做好记录。
4.2.2.硝化工序正常停车
1）反应达到终点，确认合格，放料完毕后，即可停搅拌，继续通冷却水，直至室温（或
2）当全面停下来后，应在现场对整个情况进行核对。以防止漏停或错停，即此才认为停车完毕，关闭硝化系统的记录仪表。填写操作记录。
3）如属长时间停车，必须用空压打净蛇管及夹套内的水，以防止冻坏。
4.硝化过程的叙述：酸性硝基苯从萃取锅经酸性苯泵（P102AB）打入酸性硝基苯计量槽（V101AB），向硝化锅（R102AB）中先从硫酸计量槽（V105）加入规定的硫酸，打开硝化锅（R102AB）的搅拌装置，再从硝酸计量槽（V102AB）加入规定量的浓硝酸，同时开硝化锅蛇管及夹套的冷却水，冷却降温，硝酸加完后，冷却到锅温到30度，开始滴加酸性硝基苯计量槽（V101AB）中的酸性硝基苯，调节加料速度，加料时间半小时。硝化温度不能超过80度，硝基苯加完后，缓慢升温到90度，继续保温35min，取样分析粗间二硝基苯的凝固点，以及废酸中硝酸的含量，合格后，降温至70-72度，在20min内加入精流量计计量的水进行稀释，稀释温度控制在85-90度静止约30min，分离后下层废酸放入抽取锅（R101a、b）中，用硝基苯萃取废酸中的硝酸和间二硝基苯，上层间二硝基苯放入精制釜（R103a、b）中。
4.2.3硝化工序正常停车
1）反应达到终点，确认合格，放料完毕后，即可停搅拌，继续通冷却水，直至室温（或
2）当全面停下来后，应在现场对整个情况进行核对。以防止漏停或错停，即此才认为停车完毕，关闭硝化系统的记录仪表。填写操作记录。
3）如属长时间停车，必须用空压打净蛇管及夹套内的水，以防止冻坏。
4.3精制反应及造粒包装
4.3.1精制、造粒、包装开车前的检查和准备
1)检查精制锅各部位是否正常，水压、气压、电压是否稳定，温度计，真空表是否良好，计量装置是否准确。
2）准备好包装袋。
3）领取操作记录表，做好记录。
4.3.2精制的工艺叙述：首先向精制釜中加入计量的清水，开启精制釜搅拌升温至70摄氏度，将硝化釜内的粗二硝基苯放入精制釜内，然后从碱计量槽（V106）加入30%的液碱到精制釜中，调整溶液PH值为7时，开始降温至79度以下，向精制釜内，加亚硫酸钠溶液
亚硫酸钠的配制
在亚硫酸钠配制锅（R104a、b）中加入规定量的水，然后加入亚硫酸钠，配制成11-17%的溶液，供精制使用。
精制釜精致温度控制在68-75度，精致时间90-110min，取样分析间二硝基苯的凝固点，合格后，降温到90度，静置30min分离后，上层废水流入集液罐（V110a、b）中。
升温至95度，保温30min后，加酸调节PH值5-6 ，开喷淋水降温至75度，75度以下用夹套水冷却至60度。
造粒样品分析合格后，物料流入以铺好抽滤布的抽滤槽（V109a、b、c、d)中。
开真空泵（P103a、b），集液罐及各阀门处于正常位置，开始放料，抽净后，用喷淋水洗料1-2次，洗涤合格后，经真空泵抽滤水后分析，分析合格后，进行包装，最终的间二硝基苯成品。
集液罐的废水放入废水池外排。
4.3.3精制、造粒、包装的正常停车
1）反应达到终点后，确认和狗，放料完毕后，即可停搅拌。
2）当全面停下来以后，应对整个情况进行核对，以防止漏停和错停，确认后，即可停车完毕。关闭记录系统，填写记录表。
3）如属长时间停车，必须用空压打净系统，以防止冻坏。
4.4萃取
4.4.1萃取开车前的检查和准备
1）检查萃取锅各部位是否正常，水压、电压、汽压是否稳定。温度计是否良好。
2）记录表是否完全。
4.4.2萃取的工艺叙述：硝化锅下层的废酸通过管道流入萃取锅
（R101A、B）中，开启搅拌，慢慢从硝基苯计量槽加入其中粗硝基苯，加完后搅拌30min，静置3小时，分离下层废酸去浓缩岗位。经提浓后循环使用。上层酸性硝基苯用酸性硝基苯泵（P110a、b）送往酸性硝基苯计量槽，功硝化使用。
4.4.3萃取正常停车
1）反应到达终点，确认合格后，放料完毕后，即可停搅拌。
2）当全面停下来以后，应在现场整个情况进行核对，以防止漏停和错停，确认后即可停车完毕，填写操作记录表。
3）如属长时间停车，必须用空压打净系统，以防止冻坏。
4.5工艺流程简图
五、不正常现象的原因及处理方法
5.1硝化工序
5.1.1硝化工序可能发生的不正常现象及处理方法
5.1.2紧急情况的处理
1）如遇停水、停电，应立即停止加料，继续加水冷却，并及时与负责生产指挥的领导部门联系。
2）用手盘车搅拌，注意锅内温度。
3）如果超过115度，紧急放料与事故池。
4）一旦管路阀门堵塞，用低压蒸汽吹扫，严禁用铁器敲打。
5）操作人员中毒立即撤离现场，送医救治。
6）发生火灾时应立即组织扑救，按事预案进行，并打报警电话119。
7）硝化锅维修时，要彻底洗净内残存物，管线加盲板，电源切断后，方可进行维修。
5.2精制、造粒、包装工序。
5.2.1可能发生的不正常现象
5.2.2紧急情况的处理
1）如遇停水停电，应立即停止搅拌，并及时与负责指导的有关部门联系。
2）一旦管线堵塞，用低压蒸气吹扫，严禁用铁器敲打。
3）操作人员中毒后，立即脱离现场，送医院观察治疗。
4）发生火灾时立即组织扑救，按时雇员进行，并打报警电话119。
5）设备维修时，要彻底洗净设备内残余物管线加盲板，电源切断后，方可进行维修。
5.3萃取工序
5.3.1可能发生的不正常现象
5.3.2紧急情况的处理
1）如遇停水停电，应立即停止搅拌，并及时与负责指导的有关部门联系。2）2）一旦管线堵塞，用低压蒸气吹扫，严禁用铁器敲打。
3）操作人员中毒后，立即脱离现场，送医院观察治疗。
4）发生火灾时立即组织扑救，按时雇员进行，并打报警电话119
5）设备维修时，要彻底洗净设备内残余物管线加盲板，电源切断后，方可进行维修。
六、操作条件一览表
6.1硝化工序条件
a.投硫酸量（L/批）：1680
b.投硝酸量（L/批）：634
c.投硝基苯量（L/批）：1500
e.硝基苯加料速度（L/h）：220
f.硝化温度（摄氏度）：30-80
g.硝化时间（h）:6
h.保温时间（h）:0.5
i.保温温度（摄氏度）：90±2
j.加稀释水量（L）：480-545
k.稀释水温度（摄氏度）：80-95
l.预警温度（摄氏度）：100
m.报警温度（摄氏度）：115
6.2精制工艺条件
6.2.1中和工艺条件
a.加碱量（L）：545-682 b.中和温度（摄氏度）：80 c中和时间（min）：30
d中和PH值：6-7
6.2.2精制工艺条件
a.加亚硫酸钠量（L）：1910-1977 b.加亚硫酸钠的温度（摄氏度）：80 c.精制温度（摄氏度）：70-75 d.精制时间（min）：90-110 e.静止时间（min）：30
f.放母液温度（摄氏度）：90-85
6.2.3造粒工艺条件
a.造粒温度（摄氏度）：95-78 b.造粒时间（min）：20-30 c.放料温度（摄氏度）：≤60
6.3萃取工艺条件
a.加废酸量（L/批）：硝化废酸 b.加硝基苯量（L/批）：1500 c.加料速度（L/h）：400
d.萃取温度（摄氏度）：95-78 e.萃取时间（h）：4
f.保温时间（h）：0.5
g.保温温度（摄氏度）：40±0.5 h.静止时间（h）：1 6.4抽滤
a.抽滤时间（min）：60-90 b.真空度（mpa）：≤-0.04
七、三废排放
八、每吨成品的消耗定额
8.1原材料
8.2动力
九、安全生产的基本守则
9.1所有与生产有关的人员必选掌握工艺规程，技术安全防火通则，
经岗位培训考试合格后，方能上岗工作。 9.2上岗前，按岗位规程穿戴好劳保护具。
9.3原料硝基苯，产品间二硝基苯均属易燃、易爆、有毒物质，操作者班前班后6小时内，严禁饮酒，否则易产生中毒现象。 9.4管道阀门堵塞时，应用低压蒸汽吹扫干净，严禁用钝器敲击堵塞部位。
9.5操作者必须坚持岗位，操作中执行巡回检查制度，由不安全隐患及时处理及时汇报。
9.6发生着火时，必须立即组织扑救，并打火警电话：119 9.7工房内严格控制硝基苯浓度5mg/m3，二硝基苯浓度小于1mg/m3。
9.8生产的产品必须及时运到指定地点储存，车间最多存量3吨。 9.9工房内灯具为防爆型灯具，生产时杜绝明火、水、电焊进入工房。
9.10停车检修时，硝化机、硝酸、精制机、硫酸计量槽用15%碱中和，再用大量水冲洗。
9.11保持设备表面无污垢，清洁。
9.12二层以上操作平台必须设有安全通道，保证事故时人员及时撤离现场。
9.13所有电机均为防爆型电极，所有设备有导线接地装置，硝化机放料口接有安全水池。
9.14管线法兰、阀门、有跨接线。
9.15生产区域设有防雷装置，每雨季前检查一次。 9.16对各种仪表，转动设备要定期检测。
9.17硝化和精制车间有通风机送风装置。包装工房应有排风装置，并且有排风管要定期清理。
9.18设备检修时，需要焊接时一定要把设备清理冲洗干净，运到室外焊接。
9.19不合格产品根据情况可重新返回硝化或精制岗位处理。 9.20消防设备要有专人负责，消防器材放于指定位置，定期更换，消防通道畅通无阻。
9.21生产的废酸、废水送相应处理装置进行处理，杜绝跑、冒、滴、漏现象发生。
十、职工应该遵守的各项规章制度
十一、生产控制一览表
表1原材料供应及分析方法
表2成品标准及分析方法
表3个岗位分析项目