第１３卷第２期２００９年３月
电机与控制
ＡＮＤ
学报
ＣＯＮＴＲＯＬ
Ｖ０１．１３Ｎｏ．２
ＥＬＥＣＴＲＩＣＭＡＣＨＩＮＥＳ
Ｍａｒ．２００９
螺旋管气液分离器结构与控制系统设计
薛国民，
沈毅
（哈尔滨工业大学控制科学与工程系，黑龙江哈尔滨１５００８１）
摘要：结合重力和螺旋管离心力分离的特点，提出一种螺旋管复合气液分离器结构。基于重力
作用下气液分离的边界条件，给出了分离器直径、高度的设计方法；基于螺旋管离心力作用下气液分离的边界条件，给出了分离器螺旋管截面直径、螺旋管圈数的设计方法。总结人工控制经验，设计了分离器液位Ｆｕｚｚｙ－ＰＩＤ控制器。实验表明，气液分离效果良好，分离流量是同尺寸重力分离器的２．５倍。
关键词：螺旋管；气液分离器；控制；设计
中图分类号：ＴＰ２７３
文献标识码：Ａ
文章编号：１００７—４４９Ｘ（２００９）０２—０２８７—０３
Ｄｅｓｉｇｎｏｆｓｔｒｕｃｔｕｒｅａｎｄｃｏｎｔｒｏｌｓｙｓｔｅｍｆｏｒｓｐｉｒａｌｔｕｂｅｇａｓｌｉｑｕｉｄｓｅｐａｒａｔｏｒ
ＸＵＥＧｕｏ—ｍｉｎ，
（Ｃｏｎｔｒｏｌ
ＳＨＥＮＹｉ
１５００８１，Ｃｈｉｎａ）
ＳｃｉｅｎｃｅａｎｄＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇＤｅｐａｒｔｍｅｎｔ，ＨａｒｂｉｎＩｎｓｔｉｔｕｔｅｏｆＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，Ｈａｒｂｉｎ
Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｃｏｍｂｉｎｅｄｃｈａｒａｃｔｅｒｉｓｔｉｃｓｏｆｇｒａｖｉｔｙａｎｄｓｐｉｒａｌｔｕｂｅｃｅｎｔｒｉｆｕｇａｌ，ａｋｉｎｄｏｆｓｐｉｒａｌｔｕｂｅｃｏｍｐｏｕｎｄ
ｇａｓ
ｌｉｑｕｉｄｓｅｐａｒａｔｏｒｗａｓｄｅｖｅｌｏｐｅｄ．Ｂａｓｅｄ
ｏｎ
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ｏｎ
ｉｔｙｅｆｆｅｃｔ，ｄｅｓｉｇｎｍｅｔｈｏｄｓｏｆｔｈｅｄｉａｍｅｔｅｒａｎｄｈｅｉｇｈｔｏｆｔｈｅｓｅｐａｒａｔｏｒｗｅｒｅｇｉｖｅｎ．ＢａｓｅｄｃｏｎｄｉｔｉｏｎｓｕｎｄｅｒｓｐｉｒａｌｔｕｂｅｃｅｎｔｒｉｆｕｇａｌｃｌｅｎｕｍｂｅｒｗｅｒｅｌｅｖｅｌＷａｓ
ｔｈｅｂｏｕｎｄａｒｙ
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ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｒｆｏｒｓｅｐａｒａｔｏｒ
ｇｉｖｅｎ．Ｓｕｍｍｉｎｇｕｐｍａｎｕａｌｗｏｒｋｅｘｐｅｒｉｍｅｎｔｓ，ｔｈｅＦｕｚｚｙ－ＰＩＤ
ｄｅｓｉｇｎｅｄ．Ｓｅｐａｒａｔｉｎｇ
ｅｘｐｅｒｉｍｅｎｔｓｓｈｏｗｔｈｅｓｅｐａｒａｔｉｎｇｃａｐａｂｉｌｉｔｙｏｆｔｈｅｓｅｐａｒａｔｏｒｉｓｇｏｏｄ，ａｎｄ
ｔｈｅｍａｘｉｍｕｍｏｉｌａｎｄｇａｓｓｅｐａｒａｔｅｄｆｌｕｘｉｓ２．５ｔｉｍｅｓ鹊ｔｈａｔｏｆｔｈｅｓａｍｅｓｉｚｅｇｒａｖｉｔｙｓｅｐａｒａｔｏｒ．Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：ｓｐｉｒａｌｔｕｂｅ；ｇａｓｌｉｑｕｉｄｓｅｐａｒａｔｏｒ；ｃｏｎｔｒｏｌ；ｄｅｓｉｇｎ
１
引言
器结构参数以及运行控制器的设计还没有实用的成熟方法。由于螺旋管内多相流体流动的复杂性，根据气液流量、分离时间和效果要求，研究螺旋管复合气液分离器的结构和控制器设计方法具有重要的实际意义。本文基于重力分离和螺旋管分离的边界条件，研究重力和离心力复合的螺旋管气液分离器的设计原则和设计方法，研制实验分离器，设计运行控制器，并进行实液分离实验。
螺旋管分离器是一种新型的气液（液液、液固）分离方法，它利用流体在螺旋管中流动产生的离心力实现不同密度介质分离。螺旋管分离器较早应用于井口除砂，实验表明与重力和其它旋流器比较，具有结构紧凑、压力损失小、效率高的优点［１．２】。螺旋管分离器的优点已经引起广泛重视，研究领域涉及螺旋管内油水两相分离旧Ｊ、气泡运动变形过程分析Ｈ１、流体流流型、压降怕１等；但研究成果多数集中在管压降、热传导、摩擦阻力特性等方面，对于分离
收稿日期：２００８一０７一０４
２分离器总体结构方案和设计原则
多圈螺旋管结构可以延长离心力作用时间，达到
作者简介：薛国民（１９７１一）。男。博士研究生，高级工程师，主要研究方向为智能检测与控制；
洗薇（１９６３一），男，博士。教授。主要研究方向为控制科学与工程。
２８８
电机与控制学报第１３卷
较好的分离效果。为了发挥小流量重力分离的优点，本文提出一种重力与螺旋管离心力组合的气液分离器结构，如图ｌ所示，采用立式圆柱三段结构，由集气腔、螺旋管腔、集液腔组成，螺旋管腔内置多圈螺旋管。
图１分离器总体结构
Ｆｉｇ．１
Ｗｈｏｌｅ
ｓｔｒｕｃｔｕｒｅｏｆｓｅｐａｒａｔｏｒ
分离器结构设计内容包括分离器直径，集气腔高度，集液腔高度直径，螺旋管截面直径、圈数，分离器入口、气出口、液出口直径计算等。
分离器结构设计原则：根据气液流体范围度，按照流茸下限设计重力分离部分，按照载荷流量上限设计螺旋管离心分离部分，然后进行综合。
３分离器结构参数设计计算方法
已知条件：液相流量范围为Ｑ．．～Ｑ垃（ｍ３／ｓ），气流流量范围为Ｑ一一Ｑ露（ＩＴｌ３／ｓ），液体密度为Ｐｌ（ｋｇ／ｍ３），液体粘度为肛。（Ｐａ・ｓ），气体密度为Ｐ。（ｋｇ／ｍ３），气体粘度为以（Ｐａ・ｓ）。
具体结构参数设计计算方法如下。
（１）分离器直径Ｄ、
分离器直径主要依据重力分离理论按照下限流
量进行计算怕Ｊ。
集液腔内气泡分离的边界条件是气泡上浮速度大于液面平均下降速度，故可得到分离器集液腔直径计算公式为
。≥：６％／２／ｘ，Ｑ，，护。
（１）
集气腔液滴分离的边界条件是液滴沉降速度大于集气腔允许气体流速，故可得到集气腔直径计算
公式为
她√燕踟，
㈣
式中：而，ｄ。是待分离液滴、气泡的粒径；ＪＢ是载荷波
动系数，取值１．５～２；Ｒ。是雷诺数。取式（１）和式（２）计算结果中较大的值作为分
离器直径。
（２）集液腔高度ｈ
对于立式分离器，在所要求的停留时间内，进入
分离器的液餐应等于集液段的体积，故集液腔的高度ｈ可由下式计算
２
４ＱｌＩｔ。
ｉ尹。
（３）
（３）分离器总高度日
按照分离器总高度日与直径Ｄ比为４—６的原则确定。
（４）气、液出口直径
分离器气、液ｍ口直径根据流速确定，气相流速
１０～４０
ｍ／ｓ，液相流速取１～８
ｍ／ｓ。
（５）人口直径ｄ（螺旋管横截面直径）
入口流速秽在３～１０ｎｖ＇ｓ范围选取，离心加速度口在８～２０ｇ范围选取，入口直径通过人口流速和离心加速度来综合，应避免入口节流造成较大压力损失。
（６）螺旋管罔数
为了尽量缩小高度，多圈螺旋管采用紧密排列方式。螺旋管内气液分离的边界条件是：液滴和气泡运动到气液界面的时间应小于气液混合物在螺旋管中的运动时间。据此计算螺旋管圈数
凡＞—｝，
１．３ｔ，Ｄ．
（４）
７１＂０）／Ｊ２
其中面为气泡或液滴的在螺旋管截面径向运动速度。
４分离器控制系统设计
按照日油气流量范嗣：油为１０～１００ｍ３和气为
５０—５００
ｉｎ３设计制作试验分离器，分离器结构参数
为日＝１
５００ｍｍ，ｈ＝８０ｍｍ，Ｄ＝３００ｍｍ，ｄ＝２５ｍｉｌｌ，
ｎ＝９。平均油气流量的离心加速度为１０ｇ。为了保障分离器的运行，需要对分离器的液位、压力、流量等参数进行检测和控制，为此设计检测控制系统如图２所示。
压变
液位计３笔浅流量｛订３．１４广９凋节阀
０．２４西
集气室离器本
温变
ＰＩＩ）控制器
油气水进¨螺旋分离室
萋
出口
一—．．●
集液室
・８９
７３９９
一液流量计
图２检测控制系统
Ｆｉｇ．２
螺旋管气液分离器结构与控制系统设计
Ｍｅａｓｕｒｅａｎｄｃｏｎｔｒｏｌｓｙｓｔｅｍ
分离器的液位稳定是保证气液有效分离的必要条件。实验分离器运行特点证明，调节气出口阀门即可有效控制液位。总结人工手动调节气路阀门的经验可以采用模糊控制方法，为了保证系统稳态无差，在液位到达给定值一定范围内时，采用ＰＩＤ控制方法。
通过平均气液流量开环阶跃响应实验辨识，按照Ｚｉｅｇｌｅｒ—Ｎｉｃｈｏｌｓ工程整定法确定ＰＩＤ控制器参数为Ｋ＝１、Ｔｉ＝１、死＝０．０２。流量波动是分离器最大的干扰，闭环抗干扰实验结果如图３、图４所示。实验结果说明，加入了Ｆｕｚｚｙ—ＰＩＤ控制器的闭环系统的响应速度，抗十扰能力强。
ｒｉｇ．４
｛翻蜓
时间／ｍｉｎ
图４流量减小５０％闭环响应
Ｃｏｌｓｅｌｏｏｐ
ｒｅｓｐｏｎｓｅｏｆ５０％ｆｌｕｘｄｅｃｒｅａｔｉｏｎ
５气液分离实验结果与分析
实验目的是验证螺旋管复合气液分离器的气液
分离能力，包括气液分离的气相、液相流量范围和分
离效果。
、
昌
实验装置由柴油、氮气、水三路混合配设备组成，每一路都配有流量计量仪表和调节阀。实验时通过配比装置配制一定流量和含率的油、气、水三相流体，经混流器充分混合后进人分离器，计算机实时采集分离器液位、压力、温度、气出口流量、液出口流量，适时调节分离器液位。实验数据和计算结果见
图３流量增加５０％闭环响应
趟链
表１。
表１气液分离实验数据
Ｆｉｇ．３
Ｃｏｌｓｅｌｏｏｐｒｅｓｐｏｎｓｅｏｆ
５０％ｆｌｕｘａｄｄｉｔｉｏｎ
Ｔａｂｌｅ１
Ｄａｔａｏｆｇａｓｌｉｑｕｉｄｓｅｐａｒａｔｉｎｇ
ｅｘｐｅｒｉｍｅｎｔ
由表ｌ实验数据可见，液路相对偏差在±１．５％力分离器提高了２．５倍。
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以内，气路相对偏差在±２．５％以内。实验结果说明
气、液两相分离的比较彻底，只有这样液路和气路的测最偏差才能在较小的范围内。另外，计算可知相同尺寸立式重力分离器的日分离流量是液５０ｍ３、气
２００
ｍ３。可见，螺旋管复合分离器的分离流量比重（下转第２９５页）
Ｃｏｎｆｅｒｅｎｃｅ
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Ｇａｕ鹪ｉａｎＲａｄｉａｌＢａｓｉｓＦｕｎｃｔｉｏｎｎｅｕｒａｌ
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Ｎｅｕｒａｌ
Ｎｅｔｗｏｒｋｓ．
ＮＥＴＨＭ．Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ
Ｊｂ妇Ｃｏｎｆｅｒｅａｃ＊Ｏｎ
（编辑：张静）
Ｗａｓｈｉｎｇｔｏｎ，ＵＳＡ：ＩＥＥＥＰｒｅｓｓ，２００１，ｌ：４７９—４８４．
・—卜—＋——卜—＋－－４－－－＋－－－＋－－—・卜一－・卜－＋－＋－＋－＋一＋－—卜－＋－—卜——卜——卜－—卜－＋－・卜－・卜－＋－—卜——卜－・●一－＋－＋－＋－＋—＋－・＿一－＋－＋－—卜－＋－＋－＋－＋——卜－—卜－＋－＋－・卜—＋・
（上接第２８９页）
ＧＡＯＹｕｎ，ＧＵＯｔｉｏｎ
ｉｎ
ｕｌａｔｉｏｎ
Ｌｉｅｊｉｎ，ＺＨＡＮＧ
ｔｗｏｐｈａｓｅ
Ｘｉｍｉｎ．Ｐａｒｔｉｃｌｅ
ｏｆｏｉｌ—ｗａｔｅｒ
ｔｗｏｐｈａｅｃ
ｆｌｏｗｉｎ
ｈｅｌｉｃａｌｌｙ
ｔｕｂｅｗｉｔｈｖｓｒｉｏｕｓ
ｐｈａ∞ｄｉｓｔｒｉｂｕ．
ｃｏｉｌｅｄ
ｔｕｂｅ
ｍａｓｓ
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ｈｏｒｉｚｏｎｔａｌ
ｈｅｌｉｃａｌ
ｈｅｌｉｃａｌｌｙ面ｌｅｄ
ｔｕｂｉｎｇｓｅｐｅｍｔｉｎｇ
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（编辑：张静）
螺旋管气液分离器结构与控制系统设计
作者：作者单位：刊名：英文刊名：年，卷(期)：
薛国民， 沈毅， XUE Guo-min， SHEN Yi
哈尔滨工业大学,控制科学与工程系,黑龙江,哈尔滨,150081电机与控制学报
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本文链接：http://d.g.wanfangdata.com.cn/Periodical_djykzxb200902023.aspx
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（Ｃｏｎｔｒｏｌ
ＳＨＥＮＹｉ
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ｇａｓ
ｌｉｑｕｉｄｓｅｐａｒａｔｏｒｗａｓｄｅｖｅｌｏｐｅｄ．Ｂａｓｅｄ
ｏｎ
ｔｈｅｂｏｕｎｄａｒｙｃｏｎｄｉｔｉｏｎｓｏｆｇａｓｌｉｑｕｉｄｓｅｐａｒａｔｉｏｎｕｎｄｅｒｇｒａｖ・
ｏｎ
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ｔｈｅｂｏｕｎｄａｒｙ
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ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｒｆｏｒｓｅｐａｒａｔｏｒ
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ｔｈｅｍａｘｉｍｕｍｏｉｌａｎｄｇａｓｓｅｐａｒａｔｅｄｆｌｕｘｉｓ２．５ｔｉｍｅｓ鹊ｔｈａｔｏｆｔｈｅｓａｍｅｓｉｚｅｇｒａｖｉｔｙｓｅｐａｒａｔｏｒ．Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：ｓｐｉｒａｌｔｕｂｅ；ｇａｓｌｉｑｕｉｄｓｅｐａｒａｔｏｒ；ｃｏｎｔｒｏｌ；ｄｅｓｉｇｎ
１
引言
器结构参数以及运行控制器的设计还没有实用的成熟方法。由于螺旋管内多相流体流动的复杂性，根据气液流量、分离时间和效果要求，研究螺旋管复合气液分离器的结构和控制器设计方法具有重要的实际意义。本文基于重力分离和螺旋管分离的边界条件，研究重力和离心力复合的螺旋管气液分离器的设计原则和设计方法，研制实验分离器，设计运行控制器，并进行实液分离实验。
螺旋管分离器是一种新型的气液（液液、液固）分离方法，它利用流体在螺旋管中流动产生的离心力实现不同密度介质分离。螺旋管分离器较早应用于井口除砂，实验表明与重力和其它旋流器比较，具有结构紧凑、压力损失小、效率高的优点［１．２】。螺旋管分离器的优点已经引起广泛重视，研究领域涉及螺旋管内油水两相分离旧Ｊ、气泡运动变形过程分析Ｈ１、流体流流型、压降怕１等；但研究成果多数集中在管压降、热传导、摩擦阻力特性等方面，对于分离
收稿日期：２００８一０７一０４
２分离器总体结构方案和设计原则
多圈螺旋管结构可以延长离心力作用时间，达到
作者简介：薛国民（１９７１一）。男。博士研究生，高级工程师，主要研究方向为智能检测与控制；
洗薇（１９６３一），男，博士。教授。主要研究方向为控制科学与工程。
２８８
电机与控制学报第１３卷
较好的分离效果。为了发挥小流量重力分离的优点，本文提出一种重力与螺旋管离心力组合的气液分离器结构，如图ｌ所示，采用立式圆柱三段结构，由集气腔、螺旋管腔、集液腔组成，螺旋管腔内置多圈螺旋管。
图１分离器总体结构
Ｆｉｇ．１
Ｗｈｏｌｅ
ｓｔｒｕｃｔｕｒｅｏｆｓｅｐａｒａｔｏｒ
分离器结构设计内容包括分离器直径，集气腔高度，集液腔高度直径，螺旋管截面直径、圈数，分离器入口、气出口、液出口直径计算等。
分离器结构设计原则：根据气液流体范围度，按照流茸下限设计重力分离部分，按照载荷流量上限设计螺旋管离心分离部分，然后进行综合。
３分离器结构参数设计计算方法
已知条件：液相流量范围为Ｑ．．～Ｑ垃（ｍ３／ｓ），气流流量范围为Ｑ一一Ｑ露（ＩＴｌ３／ｓ），液体密度为Ｐｌ（ｋｇ／ｍ３），液体粘度为肛。（Ｐａ・ｓ），气体密度为Ｐ。（ｋｇ／ｍ３），气体粘度为以（Ｐａ・ｓ）。
具体结构参数设计计算方法如下。
（１）分离器直径Ｄ、
分离器直径主要依据重力分离理论按照下限流
量进行计算怕Ｊ。
集液腔内气泡分离的边界条件是气泡上浮速度大于液面平均下降速度，故可得到分离器集液腔直径计算公式为
。≥：６％／２／ｘ，Ｑ，，护。
（１）
集气腔液滴分离的边界条件是液滴沉降速度大于集气腔允许气体流速，故可得到集气腔直径计算
公式为
她√燕踟，
㈣
式中：而，ｄ。是待分离液滴、气泡的粒径；ＪＢ是载荷波
动系数，取值１．５～２；Ｒ。是雷诺数。取式（１）和式（２）计算结果中较大的值作为分
离器直径。
（２）集液腔高度ｈ
对于立式分离器，在所要求的停留时间内，进入
分离器的液餐应等于集液段的体积，故集液腔的高度ｈ可由下式计算
２
４ＱｌＩｔ。
ｉ尹。
（３）
（３）分离器总高度日
按照分离器总高度日与直径Ｄ比为４—６的原则确定。
（４）气、液出口直径
分离器气、液ｍ口直径根据流速确定，气相流速
１０～４０
ｍ／ｓ，液相流速取１～８
ｍ／ｓ。
（５）人口直径ｄ（螺旋管横截面直径）
入口流速秽在３～１０ｎｖ＇ｓ范围选取，离心加速度口在８～２０ｇ范围选取，入口直径通过人口流速和离心加速度来综合，应避免入口节流造成较大压力损失。
（６）螺旋管罔数
为了尽量缩小高度，多圈螺旋管采用紧密排列方式。螺旋管内气液分离的边界条件是：液滴和气泡运动到气液界面的时间应小于气液混合物在螺旋管中的运动时间。据此计算螺旋管圈数
凡＞—｝，
１．３ｔ，Ｄ．
（４）
７１＂０）／Ｊ２
其中面为气泡或液滴的在螺旋管截面径向运动速度。
４分离器控制系统设计
按照日油气流量范嗣：油为１０～１００ｍ３和气为
５０—５００
ｉｎ３设计制作试验分离器，分离器结构参数
为日＝１
５００ｍｍ，ｈ＝８０ｍｍ，Ｄ＝３００ｍｍ，ｄ＝２５ｍｉｌｌ，
ｎ＝９。平均油气流量的离心加速度为１０ｇ。为了保障分离器的运行，需要对分离器的液位、压力、流量等参数进行检测和控制，为此设计检测控制系统如图２所示。
压变
液位计３笔浅流量｛订３．１４广９凋节阀
０．２４西
集气室离器本
温变
ＰＩＩ）控制器
油气水进¨螺旋分离室
萋
出口
一—．．●
集液室
・８９
７３９９
一液流量计
图２检测控制系统
Ｆｉｇ．２
螺旋管气液分离器结构与控制系统设计
Ｍｅａｓｕｒｅａｎｄｃｏｎｔｒｏｌｓｙｓｔｅｍ
分离器的液位稳定是保证气液有效分离的必要条件。实验分离器运行特点证明，调节气出口阀门即可有效控制液位。总结人工手动调节气路阀门的经验可以采用模糊控制方法，为了保证系统稳态无差，在液位到达给定值一定范围内时，采用ＰＩＤ控制方法。
通过平均气液流量开环阶跃响应实验辨识，按照Ｚｉｅｇｌｅｒ—Ｎｉｃｈｏｌｓ工程整定法确定ＰＩＤ控制器参数为Ｋ＝１、Ｔｉ＝１、死＝０．０２。流量波动是分离器最大的干扰，闭环抗干扰实验结果如图３、图４所示。实验结果说明，加入了Ｆｕｚｚｙ—ＰＩＤ控制器的闭环系统的响应速度，抗十扰能力强。
ｒｉｇ．４
｛翻蜓
时间／ｍｉｎ
图４流量减小５０％闭环响应
Ｃｏｌｓｅｌｏｏｐ
ｒｅｓｐｏｎｓｅｏｆ５０％ｆｌｕｘｄｅｃｒｅａｔｉｏｎ
５气液分离实验结果与分析
实验目的是验证螺旋管复合气液分离器的气液
分离能力，包括气液分离的气相、液相流量范围和分
离效果。
、
昌
实验装置由柴油、氮气、水三路混合配设备组成，每一路都配有流量计量仪表和调节阀。实验时通过配比装置配制一定流量和含率的油、气、水三相流体，经混流器充分混合后进人分离器，计算机实时采集分离器液位、压力、温度、气出口流量、液出口流量，适时调节分离器液位。实验数据和计算结果见
图３流量增加５０％闭环响应
趟链
表１。
表１气液分离实验数据
Ｆｉｇ．３
Ｃｏｌｓｅｌｏｏｐｒｅｓｐｏｎｓｅｏｆ
５０％ｆｌｕｘａｄｄｉｔｉｏｎ
Ｔａｂｌｅ１
Ｄａｔａｏｆｇａｓｌｉｑｕｉｄｓｅｐａｒａｔｉｎｇ
ｅｘｐｅｒｉｍｅｎｔ
由表ｌ实验数据可见，液路相对偏差在±１．５％力分离器提高了２．５倍。
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气、液两相分离的比较彻底，只有这样液路和气路的测最偏差才能在较小的范围内。另外，计算可知相同尺寸立式重力分离器的日分离流量是液５０ｍ３、气
２００
ｍ３。可见，螺旋管复合分离器的分离流量比重（下转第２９５页）
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Ｎｅｕｒａｌ
Ｎｅｔｗｏｒｋｓ．
ＮＥＴＨＭ．Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ
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（上接第２８９页）
ＧＡＯＹｕｎ，ＧＵＯｔｉｏｎ
ｉｎ
ｕｌａｔｉｏｎ
Ｌｉｅｊｉｎ，ＺＨＡＮＧ
ｔｗｏｐｈａｓｅ
Ｘｉｍｉｎ．Ｐａｒｔｉｃｌｅ
ｏｆｏｉｌ—ｗａｔｅｒ
ｔｗｏｐｈａｅｃ
ｆｌｏｗｉｎ
ｈｅｌｉｃａｌｌｙ
ｔｕｂｅｗｉｔｈｖｓｒｉｏｕｓ
ｐｈａ∞ｄｉｓｔｒｉｂｕ．
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