双面多层PCB 质量检验标准
范围: 本标准适用于对产品的基材、金属涂覆层、阻焊、字符、外型、孔、翘曲度等项目的检验。当此标准不适于某种手制造工艺或与客户要求不符时， 以与客户协议的标准为准。 1检验要求
3.1 基(底) 材:
3.1.1 白斑\网纹\纤维隐现
白斑\网纹如符合以下要求则可接受:
(1) 不超过板面积的5%
(2) 线路间距中的白斑不可占线距的50%
3.1.2 晕圈\分层\起泡不可接受.
3.1.3 外来杂物
基材的外来杂物如果符合以下要求则可接受:
(1) 可辨认为不导电物质
(2) 间距减少不超过原导线间距的50%
(3) 最长尺寸不大于0.75mm
3.1.4 基材不得有铜箔分层翘起, 不得有纤维隐现的现象。
3.1.5 基材型号符合规定要求
3.2 翘曲度公差(见下表)
板厚公差(mm)0.2-1.2mm以上1.5mm 以上 双面板以差≤1%≤0.7%
多层板公差≤1%≤0.7%
3.3 板厚公差: 板材厚度符合客户要求。
刚性成品双面多层板厚度最大公差如下表
板厚mm 双面板公差mm 多层板公差mm
0.2-1.0±0.1±0.1
1.2-1.6±0.13±0.15
2.0-2.6±0.18±0.18
3.0以上±0.18±0.2
3.4 孔的要求:
3.4.1 孔径符合客户要求, 其公差范围如下:
孔径mmPTH 孔径公差mmNPTH 孔径公差
小于1.6mm±0.08±0.05
大于1.6mm±0.1±0.05
3.0以上±0.18±0.2
3.4 孔的要求:
3.4.1 孔径符合客户要求, 其公差范围如下:
孔径mmPTH 孔径公差mmNPTH 孔径公差
小于1.6mm±0.08±0.05
大于1.6mm±0.1±0.05
注: 孔位图应符合图纸的要求.
3.4.2 不得多孔、少孔、及孔未钻穿、塞孔等。
3.4.3 不得有变形孔(如圆孔钻成椭圆孔、喇叭孔，椭圆孔钻成圆孔等) 。
3.4.4 孔内不得有铜渣、锡渣等而影响最终孔径。
3.4.5 组件孔内壁露铜不超过3点，其总面积不超过孔壁面积的10%，且不可呈环状露铜。
3.4.6 孔内空穴面积不得大于0.5mm ，且每个孔点数不超过2点， 这样的孔不超过总孔数的5%。不允许有孔内环形空穴及孔拐角断裂或无铜，多层板上所有与内层有电器连接的金属化孔均不应有破孔。
3.4.7 不允许有导通孔不导电。
3.4.8 孔内镀层皱褶应符合下列要求：
(1) 不导致内层连接不良。
(2) 符合镀层厚度要求。
(3) 与孔壁的结合良好。
3.5 焊盘(PAD)
3.5.1 焊盘至少要有0.1mm, 与线路连接部分环宽因偏位而减少不小于线宽的50%,
3.5.2 针孔、缺口导致减少焊盘的面积不可超过焊盘的1/5。
3.5.3 位置允许有0.05mm2以内的针孔三个。
3.5.4 阻焊剂上焊盘如下（如图标）:
(1) 任何二边或三边上焊盘的总面积不得超过焊盘的10%。
(2) 单边上焊盘不得超过焊盘面积的5%。
a b a+b
a a
3.6 线路
1.6.1 不允许有线路短路或开路
1.6.2 线路缺口允许存在, 但应保证线路缺口不使线路的减少超过设计线宽的20%，线宽大于3mm 时，线路缺口或线路的空洞宽度小于线路的1/3，且空洞或缺口的长度不超过导线宽度时，可以接受，但此种情形在同一块板上不可超过两处。
注： 缺口----在线路边缘的凹点露底材
1.6.3 线路的针孔、砂孔最大直径与线宽的比例应小于1/5，且同一条线上不超过三处。
1.6.4 导线宽度公差不允许超过原设计线宽的±20%, 同时也应保证线路间距公差不超过原设计值的±20%。
1.6.5 线路单点凸出或凹陷不超过原设计线宽的±20%。
1.6.6 每块线路板上金属残渣不超过三点, 且不应使线宽或线距增加或减少超过原设计
值的30%。
1.6.7 线宽不允许出现锯齿状。
1.6.8 不允许有线路扭曲。
3.7 阻焊膜(绿油)
3.7.1 所使用的油墨型号、颜色、品牌须与客户指定的油墨吻合，客户未指定时依本公司要求。
3.7.2 客户有要求时，阻焊之色泽以提供样板之上下限为交货范围。
3.7.3 在正常焊锡时不可产生阻焊膜起泡，漆面脱落。
3.7.4 阻焊膜之印刷须整面均匀并色泽一致。
3.7.5 阻焊膜之修补，同一面不可超过三点（指板面在100mm2以上），且每处的长度不大于5mm ，修补后应平滑，颜色均匀。
3.7.6 以3M600#之胶带密贴于板面, 30秒后, 以与板面成900角方向拉起, 不得有绿油脱落。
3.7.7 零件脚之焊点阻焊膜上焊盘的面积不可使与焊盘外环相交的圆弧900,
3.1.1 阻焊层下的铜箔不允许有氧化、污点、线路烧焦等现象。
3.1.2 零件孔不允许有阻焊剂入孔内(非零件导通孔根据客户需要看是否需封孔) 。
3.1.3 阻焊中不允许有毛絮等杂物跨越两条线路, 允许长度在1mm 以内的毛絮等不导电物存在, 但每平方英寸不可超过2条。
3.1.4 阻焊在线路上的厚度不小于10um 。
3.1.5 阻焊表面的波浪或纹路尚未影响规定的厚度上下限, 导线间发生轻度起皱，但尚未造成虚空，且附着力良好。
3.2 金属镀层和喷锡层
3.2.1 金属镀层不可有粗糙等电镀不良现象及手指印痕迹。
3.2.2 金属镀层用3M600#胶带测试，不可有镀层剥离或起泡分层现象。
3.2.3 线路凹陷部分镀层厚度不得小于15 um，且凹陷面积不可超过4mm ，每块板上不超过两点。
3.2.4 喷锡板的镀层及喷锡厚度
(1) 镀层厚度应大于3 um, 最厚不能导致孔小。
(2) 孔同镀层厚度平均值不应小于25 um，最小值不应小于20 um，最大值不能导致孔小。
(3) 喷锡层平整光亮，铅锡合金面无污染变色。
3.2.5 水金板的镀层厚度
孔内镀铜最小厚度不小于10 um, 线路镀镍层厚度不小于5 um，孔内镍层平均厚 度不小于5 um。镀金层外观金色均匀，呈金本色，无氧化，污染变色。
3.1.1 在成型线路以内线路部分之金属颗粒可允许存在， 但总面积不得大于3mm2，且不得大于板边与线距的50%。
3.1.2 线路刮伤露基材是不允许的，线路刮伤未露基材同一面不可超过2条，且长度不大于5mm ，但刮伤深度不可超过3 um。
3.1.3 阻焊刮伤不可导致露金属层, 若刮伤宽度不超过0.05mm, 长度不超过5mm 时，在同块板上允许有2条。
3.1.4 双面板线路开路补线不超过3条，且不能在同一面上，对多层板只允许2条，补线长度不能超过3mm ，补线位置距焊盘1mm 以外，拐角处不得补线。
3.1.5 线路不可沾锡。
3.1.6 外形加工无明显铣屑，铣边加工板边缘应光滑，冲切外形应整齐，板边无爆裂缺损，板面不得有油墨残渣，腐蚀性的残余物，油污，胶渍，手指印，汗渍等污染物。
3.10 金手指
3.10.1 在阻焊与金手指交界处可允许铅锡粘到金手指上或铜厚，但宽度不大于0.13mm 。
3.10.2 金手指的镍层厚度不少于5um ，当客户要求金手指镀厚金而没有指明镀层厚度时，金厚不应小于0.5 um，客户要求镀薄金却又未指明厚度时，金厚不可少于0.05 um。
3.10.3 金手指不能有氧化、烧焦、污染、胶渍，其间距内不可有残铜或其它异物，颜色呈金本色。
3.10.4 金手指边缘不得翘起和缺损。
3.10.5 金手指边缘缺口长度不得大于0.15mm2, 且每片金手指上只允许存在一个，这样的金手指每块板上不可超过两条。
3.10.6 以3M600#胶带贴于金手指上，经过30秒后，以与板面成900角的方向拉起，不可有金或镍脱落或翘起（即甩金、甩镍）。
3.10.7 金手指内允许有2mm 长、深度小于3um 之刮痕两条，但不可露铜、露镍，划痕的位置不可在金手指中间部位的3/5处，这样的金手指在同一块板不可超过两条。
3.10.8 金手指针孔、凹陷、压痕、空穴少于2点（含），但缺口长度在0.15um 内，且不可露镍、露铜，每块板上有缺陷的金手指数不能超过2个，但缺陷不可在金手指中间部位的3/5处。
3.10.9 阻焊膜允许覆盖金手指边缘最大不超过1.5mm （在不影响金手指使用时）。
3.11 文字符号
3.11.1 根据客户要求检查是单面或双面字符。
3.11.2 字符油墨的颜色、型号、品牌符合客户的要求。
3.11.3 字符的重合性和完整性应做到能清晰辨认，线条均匀。
3.11.4 字符一般不允许上焊盘或SMD 位置（除非客户主图允许存在），不可入孔内。
3.10.1 检查客户是否要求在文字工序加标记、周期，所加位置是否符合客户要求。
3.10.2 极性符号、零件符号、图案不可错误。
3.10.3 字符不可有重影或不能清晰辨认，或因残缺导致误认（如P 、R 、D 、B ）。
3.10.4 用3M600#胶带贴于字符表面，经过30秒后，用垂直于板表面的力拉扯，不可有字符脱落现象。
3.11 标记
3.11.1 客户需要下列标记或其中的一部分时, 应印在规定的层面和位置上：本公司的标记，客户标记，UL 标记，制造日期，客户零件编号（P/N），材料及可燃性标记。
3.11.2 标记的层面(如线路、阻焊层、字符、内层等) 正确，标记完整清晰；有残缺时不能导致误读误认。
3.12 外型尺寸及机械加工
3.12.1 板的外型尺寸公差如下:
加工方式金手指板公差无金手指板公差
铣边±0.15mm±0.2mm
冲板±0.15mm±0.15mm
3.12.2 异型孔的外型尺寸公差为±0.1mm，异型孔中心距边的距离公差应小于±0.15mm。
3.12.3 板边: CNC铣加工的板边或异型孔、槽应光滑，无露铜现象；冲加工的板边或异型孔、槽应无爆烈、缺损、无冲伤线路现象，板边整齐。
3.12.4 机械加工在客户有公差要求时依客户要求。
3.12.5 斜边的板，角度、长度应符合客户要求，斜边的表面应光滑、均匀、整齐一致。
3.12.6 V-CUT后，单只板的外型符合规定要求，V-CUT 深度均匀。V-cut 后余留的板厚公
差见下表：
板厚（mm ）0.81.01.21.62.02.5以上
V-CUT 余留厚度（mm ）0.2-0.30.2-0.30.3-0.40.4-0.50.5-0.60.5-0.7
板厚小于0.8mm 时，另行与客户协议，且V-CUT 不得出现露铜现象，V-CUT 线直 而且宽度符合规定要求。
3.13 物理特性
3.13.1 可焊性:
(1) 245±50C锡温，中性、试验样板在3±1秒内湿润，其不可焊的部分，金板不可超过 5%，且不能集中在同一个区域；锡板应全部润湿。
(2) 经可焊性试验后，阻焊字符不应有起泡，脱落现象。
(3) 不可有吹孔、爆孔，不可与孔壁分离。
(4) 板的翘曲度应符合规定要求。
(5) 基材无分层现象。
3.13.2 热冲击
条件: 在288±0C的锡温下浸锡三次，每次10秒，每次浸锡后要冷却至室温，浸锡三次不应出现下列情况：
(1) 基材不得有分层，铜箔不得有起泡或起翘现象。
(2) 多层板内层不得有分层。
(3) 孔内镀层不可有断裂或分层。
(4) 不可吹孔、爆孔。
3.10.1 阻焊字符耐溶剂试验
在本公司规定的方法对阻焊字符耐溶剂试验后，不应出现脱落、溶解、溶胀、表面 粗糙、明显变色现象。
3.10.2 切片
在本公司规定的方法试验完成后，所观察及测量到的情况应：
(1) 孔内镀层厚度应符合规定要求。
(2) 孔内镀层与孔壁结合良好无裂痕。
(3) 多层板的孔内镀层与内层铜结合良好无裂痕。
(4) 孔同无破损。
(5) 孔内镀层均匀，孔内厚度误差不得超出±30%，且平均值应符合规定要求。
3.10.3 附着力试验
(1) 用3M600#胶带做附着力试验后, 金、镍、铜等镀层附着良好，无脱落分层现象
(2) 用3M600#胶带做附着力试验后, 阻焊、字符不得有脱落现象。
双面多层PCB 质量检验标准
范围: 本标准适用于对产品的基材、金属涂覆层、阻焊、字符、外型、孔、翘曲度等项目的检验。当此标准不适于某种手制造工艺或与客户要求不符时， 以与客户协议的标准为准。 1检验要求
3.1 基(底) 材:
3.1.1 白斑\网纹\纤维隐现
白斑\网纹如符合以下要求则可接受:
(1) 不超过板面积的5%
(2) 线路间距中的白斑不可占线距的50%
3.1.2 晕圈\分层\起泡不可接受.
3.1.3 外来杂物
基材的外来杂物如果符合以下要求则可接受:
(1) 可辨认为不导电物质
(2) 间距减少不超过原导线间距的50%
(3) 最长尺寸不大于0.75mm
3.1.4 基材不得有铜箔分层翘起, 不得有纤维隐现的现象。
3.1.5 基材型号符合规定要求
3.2 翘曲度公差(见下表)
板厚公差(mm)0.2-1.2mm以上1.5mm 以上 双面板以差≤1%≤0.7%
多层板公差≤1%≤0.7%
3.3 板厚公差: 板材厚度符合客户要求。
刚性成品双面多层板厚度最大公差如下表
板厚mm 双面板公差mm 多层板公差mm
0.2-1.0±0.1±0.1
1.2-1.6±0.13±0.15
2.0-2.6±0.18±0.18
3.0以上±0.18±0.2
3.4 孔的要求:
3.4.1 孔径符合客户要求, 其公差范围如下:
孔径mmPTH 孔径公差mmNPTH 孔径公差
小于1.6mm±0.08±0.05
大于1.6mm±0.1±0.05
3.0以上±0.18±0.2
3.4 孔的要求:
3.4.1 孔径符合客户要求, 其公差范围如下:
孔径mmPTH 孔径公差mmNPTH 孔径公差
小于1.6mm±0.08±0.05
大于1.6mm±0.1±0.05
注: 孔位图应符合图纸的要求.
3.4.2 不得多孔、少孔、及孔未钻穿、塞孔等。
3.4.3 不得有变形孔(如圆孔钻成椭圆孔、喇叭孔，椭圆孔钻成圆孔等) 。
3.4.4 孔内不得有铜渣、锡渣等而影响最终孔径。
3.4.5 组件孔内壁露铜不超过3点，其总面积不超过孔壁面积的10%，且不可呈环状露铜。
3.4.6 孔内空穴面积不得大于0.5mm ，且每个孔点数不超过2点， 这样的孔不超过总孔数的5%。不允许有孔内环形空穴及孔拐角断裂或无铜，多层板上所有与内层有电器连接的金属化孔均不应有破孔。
3.4.7 不允许有导通孔不导电。
3.4.8 孔内镀层皱褶应符合下列要求：
(1) 不导致内层连接不良。
(2) 符合镀层厚度要求。
(3) 与孔壁的结合良好。
3.5 焊盘(PAD)
3.5.1 焊盘至少要有0.1mm, 与线路连接部分环宽因偏位而减少不小于线宽的50%,
3.5.2 针孔、缺口导致减少焊盘的面积不可超过焊盘的1/5。
3.5.3 位置允许有0.05mm2以内的针孔三个。
3.5.4 阻焊剂上焊盘如下（如图标）:
(1) 任何二边或三边上焊盘的总面积不得超过焊盘的10%。
(2) 单边上焊盘不得超过焊盘面积的5%。
a b a+b
a a
3.6 线路
1.6.1 不允许有线路短路或开路
1.6.2 线路缺口允许存在, 但应保证线路缺口不使线路的减少超过设计线宽的20%，线宽大于3mm 时，线路缺口或线路的空洞宽度小于线路的1/3，且空洞或缺口的长度不超过导线宽度时，可以接受，但此种情形在同一块板上不可超过两处。
注： 缺口----在线路边缘的凹点露底材
1.6.3 线路的针孔、砂孔最大直径与线宽的比例应小于1/5，且同一条线上不超过三处。
1.6.4 导线宽度公差不允许超过原设计线宽的±20%, 同时也应保证线路间距公差不超过原设计值的±20%。
1.6.5 线路单点凸出或凹陷不超过原设计线宽的±20%。
1.6.6 每块线路板上金属残渣不超过三点, 且不应使线宽或线距增加或减少超过原设计
值的30%。
1.6.7 线宽不允许出现锯齿状。
1.6.8 不允许有线路扭曲。
3.7 阻焊膜(绿油)
3.7.1 所使用的油墨型号、颜色、品牌须与客户指定的油墨吻合，客户未指定时依本公司要求。
3.7.2 客户有要求时，阻焊之色泽以提供样板之上下限为交货范围。
3.7.3 在正常焊锡时不可产生阻焊膜起泡，漆面脱落。
3.7.4 阻焊膜之印刷须整面均匀并色泽一致。
3.7.5 阻焊膜之修补，同一面不可超过三点（指板面在100mm2以上），且每处的长度不大于5mm ，修补后应平滑，颜色均匀。
3.7.6 以3M600#之胶带密贴于板面, 30秒后, 以与板面成900角方向拉起, 不得有绿油脱落。
3.7.7 零件脚之焊点阻焊膜上焊盘的面积不可使与焊盘外环相交的圆弧900,
3.1.1 阻焊层下的铜箔不允许有氧化、污点、线路烧焦等现象。
3.1.2 零件孔不允许有阻焊剂入孔内(非零件导通孔根据客户需要看是否需封孔) 。
3.1.3 阻焊中不允许有毛絮等杂物跨越两条线路, 允许长度在1mm 以内的毛絮等不导电物存在, 但每平方英寸不可超过2条。
3.1.4 阻焊在线路上的厚度不小于10um 。
3.1.5 阻焊表面的波浪或纹路尚未影响规定的厚度上下限, 导线间发生轻度起皱，但尚未造成虚空，且附着力良好。
3.2 金属镀层和喷锡层
3.2.1 金属镀层不可有粗糙等电镀不良现象及手指印痕迹。
3.2.2 金属镀层用3M600#胶带测试，不可有镀层剥离或起泡分层现象。
3.2.3 线路凹陷部分镀层厚度不得小于15 um，且凹陷面积不可超过4mm ，每块板上不超过两点。
3.2.4 喷锡板的镀层及喷锡厚度
(1) 镀层厚度应大于3 um, 最厚不能导致孔小。
(2) 孔同镀层厚度平均值不应小于25 um，最小值不应小于20 um，最大值不能导致孔小。
(3) 喷锡层平整光亮，铅锡合金面无污染变色。
3.2.5 水金板的镀层厚度
孔内镀铜最小厚度不小于10 um, 线路镀镍层厚度不小于5 um，孔内镍层平均厚 度不小于5 um。镀金层外观金色均匀，呈金本色，无氧化，污染变色。
3.1.1 在成型线路以内线路部分之金属颗粒可允许存在， 但总面积不得大于3mm2，且不得大于板边与线距的50%。
3.1.2 线路刮伤露基材是不允许的，线路刮伤未露基材同一面不可超过2条，且长度不大于5mm ，但刮伤深度不可超过3 um。
3.1.3 阻焊刮伤不可导致露金属层, 若刮伤宽度不超过0.05mm, 长度不超过5mm 时，在同块板上允许有2条。
3.1.4 双面板线路开路补线不超过3条，且不能在同一面上，对多层板只允许2条，补线长度不能超过3mm ，补线位置距焊盘1mm 以外，拐角处不得补线。
3.1.5 线路不可沾锡。
3.1.6 外形加工无明显铣屑，铣边加工板边缘应光滑，冲切外形应整齐，板边无爆裂缺损，板面不得有油墨残渣，腐蚀性的残余物，油污，胶渍，手指印，汗渍等污染物。
3.10 金手指
3.10.1 在阻焊与金手指交界处可允许铅锡粘到金手指上或铜厚，但宽度不大于0.13mm 。
3.10.2 金手指的镍层厚度不少于5um ，当客户要求金手指镀厚金而没有指明镀层厚度时，金厚不应小于0.5 um，客户要求镀薄金却又未指明厚度时，金厚不可少于0.05 um。
3.10.3 金手指不能有氧化、烧焦、污染、胶渍，其间距内不可有残铜或其它异物，颜色呈金本色。
3.10.4 金手指边缘不得翘起和缺损。
3.10.5 金手指边缘缺口长度不得大于0.15mm2, 且每片金手指上只允许存在一个，这样的金手指每块板上不可超过两条。
3.10.6 以3M600#胶带贴于金手指上，经过30秒后，以与板面成900角的方向拉起，不可有金或镍脱落或翘起（即甩金、甩镍）。
3.10.7 金手指内允许有2mm 长、深度小于3um 之刮痕两条，但不可露铜、露镍，划痕的位置不可在金手指中间部位的3/5处，这样的金手指在同一块板不可超过两条。
3.10.8 金手指针孔、凹陷、压痕、空穴少于2点（含），但缺口长度在0.15um 内，且不可露镍、露铜，每块板上有缺陷的金手指数不能超过2个，但缺陷不可在金手指中间部位的3/5处。
3.10.9 阻焊膜允许覆盖金手指边缘最大不超过1.5mm （在不影响金手指使用时）。
3.11 文字符号
3.11.1 根据客户要求检查是单面或双面字符。
3.11.2 字符油墨的颜色、型号、品牌符合客户的要求。
3.11.3 字符的重合性和完整性应做到能清晰辨认，线条均匀。
3.11.4 字符一般不允许上焊盘或SMD 位置（除非客户主图允许存在），不可入孔内。
3.10.1 检查客户是否要求在文字工序加标记、周期，所加位置是否符合客户要求。
3.10.2 极性符号、零件符号、图案不可错误。
3.10.3 字符不可有重影或不能清晰辨认，或因残缺导致误认（如P 、R 、D 、B ）。
3.10.4 用3M600#胶带贴于字符表面，经过30秒后，用垂直于板表面的力拉扯，不可有字符脱落现象。
3.11 标记
3.11.1 客户需要下列标记或其中的一部分时, 应印在规定的层面和位置上：本公司的标记，客户标记，UL 标记，制造日期，客户零件编号（P/N），材料及可燃性标记。
3.11.2 标记的层面(如线路、阻焊层、字符、内层等) 正确，标记完整清晰；有残缺时不能导致误读误认。
3.12 外型尺寸及机械加工
3.12.1 板的外型尺寸公差如下:
加工方式金手指板公差无金手指板公差
铣边±0.15mm±0.2mm
冲板±0.15mm±0.15mm
3.12.2 异型孔的外型尺寸公差为±0.1mm，异型孔中心距边的距离公差应小于±0.15mm。
3.12.3 板边: CNC铣加工的板边或异型孔、槽应光滑，无露铜现象；冲加工的板边或异型孔、槽应无爆烈、缺损、无冲伤线路现象，板边整齐。
3.12.4 机械加工在客户有公差要求时依客户要求。
3.12.5 斜边的板，角度、长度应符合客户要求，斜边的表面应光滑、均匀、整齐一致。
3.12.6 V-CUT后，单只板的外型符合规定要求，V-CUT 深度均匀。V-cut 后余留的板厚公
差见下表：
板厚（mm ）0.81.01.21.62.02.5以上
V-CUT 余留厚度（mm ）0.2-0.30.2-0.30.3-0.40.4-0.50.5-0.60.5-0.7
板厚小于0.8mm 时，另行与客户协议，且V-CUT 不得出现露铜现象，V-CUT 线直 而且宽度符合规定要求。
3.13 物理特性
3.13.1 可焊性:
(1) 245±50C锡温，中性、试验样板在3±1秒内湿润，其不可焊的部分，金板不可超过 5%，且不能集中在同一个区域；锡板应全部润湿。
(2) 经可焊性试验后，阻焊字符不应有起泡，脱落现象。
(3) 不可有吹孔、爆孔，不可与孔壁分离。
(4) 板的翘曲度应符合规定要求。
(5) 基材无分层现象。
3.13.2 热冲击
条件: 在288±0C的锡温下浸锡三次，每次10秒，每次浸锡后要冷却至室温，浸锡三次不应出现下列情况：
(1) 基材不得有分层，铜箔不得有起泡或起翘现象。
(2) 多层板内层不得有分层。
(3) 孔内镀层不可有断裂或分层。
(4) 不可吹孔、爆孔。
3.10.1 阻焊字符耐溶剂试验
在本公司规定的方法对阻焊字符耐溶剂试验后，不应出现脱落、溶解、溶胀、表面 粗糙、明显变色现象。
3.10.2 切片
在本公司规定的方法试验完成后，所观察及测量到的情况应：
(1) 孔内镀层厚度应符合规定要求。
(2) 孔内镀层与孔壁结合良好无裂痕。
(3) 多层板的孔内镀层与内层铜结合良好无裂痕。
(4) 孔同无破损。
(5) 孔内镀层均匀，孔内厚度误差不得超出±30%，且平均值应符合规定要求。
3.10.3 附着力试验
(1) 用3M600#胶带做附着力试验后, 金、镍、铜等镀层附着良好，无脱落分层现象
(2) 用3M600#胶带做附着力试验后, 阻焊、字符不得有脱落现象。