2013年工作总结
一、2013年产品质量回顾（以2013年退货汇总为依据）
1、主要不良所在产品类型
从上表中可看出，较高的退货还是在压力变送器、磁电表头、放大板方面，其中测控仪、撬装控制仪、混配比控制仪的线路异常更换占相当大的比例。
主要不良现象：电机控制异常、ＲＳ485通讯异常，不良比例在60%以上。
主要不良原因：线路板雷击损坏、电源电路烧坏、通讯电路烧坏。
改进预防措施：建议提高雷击防护等级（原3500~4000Ｖ，提升到5000Ｖ以上）；对AC220V供电电源电路增设过压、过流保护电路；对ＲＳ485通讯电路进行防雷击、防干扰处理（集成化、灌封方式）。
2、异常因素分析（可改善、改进部分）
人：占全年异常约10%。
人的因素造成产品的异常是不可避免的，但可通过有效的监管、考核进行降低减
少一大部分。如不按工艺文件操作、不自检追求数量而操作、不了解产品性能设置等。
度考核的一部分）；
Ｂ、下道工序对上道工序的不良进行记录、检验员对操作员工的不良记录进行月
度汇总，使用计件等级工价计算（批次合格率高单价高，否则降）；
Ｃ、对检验员（或计时员工）进行月度质量评分，最好以数据考评，如操作员工
反馈的错漏检数量或次数、下道工序对此员工反馈的异常数或次数，月度
质量奖（200元左右）考核。
Ｄ、对关键岗位、工序进行培训，提高员工操作技能、产品熟悉度。
机：占全年异常约1%（包括外部、内部机器设备）
公司内机器、设备配置已基本满足生产、检测需要，但其操作、调试需培训提高
（如流量计标定装置）。此类异常目前主要为产品配套电源或设置上，如ＤＣ24Ｖ供电
电源。
料：占全年异常约20%
电子部分原材料不良主要有，贴片电容（104、105、106）、芯片（6206Ａ、LBC184
等）、ＴＶＳ管、电源模块、电磁表芯、铝壳毛坯缺陷引起外观不良等。
提议：Ａ、采购正品、有资质的供应商的器件；
Ｂ、重要器件全检、延长老化时间、加负载老化；
Ｃ、做好安全库存，不临时替代、不勉强回用。
Ｄ、使用前防潮（传感器、显示屏）、防静电（电子芯片）、防高温（电子器件）
等必要防护。
法：占全年异常的20%以上
此方面的异常，为产品未及时改进以及产品使用环境变化方面不能满足客户使用
现场的需要而出现的。
提议：Ａ、品质、技术、生产参与客户的反馈异常分析，及时给予解决方案、跟踪落
实、验证；
Ｂ、试制转生产线的产品严格按程序流程操作，各工序操作人员应培训到位、各
工艺文件发放到位、主要质量控制点的监控到位；
Ｃ、出厂前检测，尽可能的摸拟现场环境或提高测试要求、产品等级（增设干扰
源、降低测试信号源强度、以出厂等级的70%为内部测试等级，等等）；
Ｄ、车间主任发放生产任务单同时发放相应图纸、作业指导书等必要工艺文件，
避免凭记忆、按经念操作；
Ｆ、电子车间实施按工序流程监控方式检验，注重细节、装配过程（涮漆、打胶
等）控制。
环：占全年异常约10%
此方面的异常主要为使用现场环境因素，如雷电、高频干扰、震动等。
提议：Ａ、对所有通讯类产品增设防雷击路，如ＬＫＣ、ＤＺ3、ＬＱＺ、ＲＴ3000、
13ＣＲ等；
Ｂ、对易被震动损坏的产品，进行震动测试（震动台台面需作改善）；
Ｃ、对放大板、磁电表头、电磁表头增加干扰源测试 。
测：占全年异常约5%左右
此方面的异常主要为过程检测时不能发现的异常，如与上位机通讯时有时无、Ａ
Ｃ220Ｖ上电干扰时有时无、上限流量（量程）自动更改。
提议：Ａ、整机标定后清零放置8小时以上待观察ＯＫ入库，出厂检验时通电进行复
检；
Ｂ、生产对各产品的测试做相应测试记录。
二、2014年工作计划
2013年重点在退货分析、客户投诉处理、电子车间检验员指导上花了较多的时间。
新检验员对检验流程有了基本的了解，检验员在产品细节监管上还需一段时间努力，
过程控制还需进一步细化。产品异常改进的落实追踪、质量体系知识的掌握应用是
2014年主要工作任务，具体计划如下：
1、客户投诉
对每一次客户投诉进行会议讨论，做到有分析、定方案、责任到人、设时间节点、
追踪落实、结果验证。
2、退货分析
月异常分析报表公布到车间，责任到人，与技术部合作重抓异常改进、工艺改善、
结果跟踪等。
3、车间质量监管
A、细化检验工作，制程检验员按每道工序进行检验确认，对主要工序进行首检，如
焊接（贴片阶段、插件阶段）、装配（线路板组成半成品）。
B、进一步完善检验记录，如：一次检验记录（焊接完工检、装配完工检、测试完工
检）、终检检验记录（压力标定检验、包装入库检验）、下道工序对上道工序的异常
反馈记录、过程异常零部件更换记录。
C、动态监控产品质量，每天对每批生产任务单操作的异常信息公开，以展板形式公
布车间各员工的操作质量情况。
D、月度操作员工星级评比公布（以检验记录为依据）。
4、检验技能的提升
A、每两周（第二周的周五）进行一次检验员集会探讨；
B、向公司申请对检验员技能外部的培训。
5、体系文件的学习及应用
A、以自修或外训方式考取三位一体内审员证书、质量工程师证书；
B、参与公司内部质量体系文件的评审。
6、新产品质量控制
A、参与研发部新产品的重要测试、试验，掌握新产品质量控制点；
B、参与试制组新产品试制，对试制产品提出建议及质量要求；
C、对主要产品重要工序编制检验作业指导书，为过程检验提供依据。
电子品检/朱时珍
2014-01-12
2013年工作总结
一、2013年产品质量回顾（以2013年退货汇总为依据）
1、主要不良所在产品类型
从上表中可看出，较高的退货还是在压力变送器、磁电表头、放大板方面，其中测控仪、撬装控制仪、混配比控制仪的线路异常更换占相当大的比例。
主要不良现象：电机控制异常、ＲＳ485通讯异常，不良比例在60%以上。
主要不良原因：线路板雷击损坏、电源电路烧坏、通讯电路烧坏。
改进预防措施：建议提高雷击防护等级（原3500~4000Ｖ，提升到5000Ｖ以上）；对AC220V供电电源电路增设过压、过流保护电路；对ＲＳ485通讯电路进行防雷击、防干扰处理（集成化、灌封方式）。
2、异常因素分析（可改善、改进部分）
人：占全年异常约10%。
人的因素造成产品的异常是不可避免的，但可通过有效的监管、考核进行降低减
少一大部分。如不按工艺文件操作、不自检追求数量而操作、不了解产品性能设置等。
度考核的一部分）；
Ｂ、下道工序对上道工序的不良进行记录、检验员对操作员工的不良记录进行月
度汇总，使用计件等级工价计算（批次合格率高单价高，否则降）；
Ｃ、对检验员（或计时员工）进行月度质量评分，最好以数据考评，如操作员工
反馈的错漏检数量或次数、下道工序对此员工反馈的异常数或次数，月度
质量奖（200元左右）考核。
Ｄ、对关键岗位、工序进行培训，提高员工操作技能、产品熟悉度。
机：占全年异常约1%（包括外部、内部机器设备）
公司内机器、设备配置已基本满足生产、检测需要，但其操作、调试需培训提高
（如流量计标定装置）。此类异常目前主要为产品配套电源或设置上，如ＤＣ24Ｖ供电
电源。
料：占全年异常约20%
电子部分原材料不良主要有，贴片电容（104、105、106）、芯片（6206Ａ、LBC184
等）、ＴＶＳ管、电源模块、电磁表芯、铝壳毛坯缺陷引起外观不良等。
提议：Ａ、采购正品、有资质的供应商的器件；
Ｂ、重要器件全检、延长老化时间、加负载老化；
Ｃ、做好安全库存，不临时替代、不勉强回用。
Ｄ、使用前防潮（传感器、显示屏）、防静电（电子芯片）、防高温（电子器件）
等必要防护。
法：占全年异常的20%以上
此方面的异常，为产品未及时改进以及产品使用环境变化方面不能满足客户使用
现场的需要而出现的。
提议：Ａ、品质、技术、生产参与客户的反馈异常分析，及时给予解决方案、跟踪落
实、验证；
Ｂ、试制转生产线的产品严格按程序流程操作，各工序操作人员应培训到位、各
工艺文件发放到位、主要质量控制点的监控到位；
Ｃ、出厂前检测，尽可能的摸拟现场环境或提高测试要求、产品等级（增设干扰
源、降低测试信号源强度、以出厂等级的70%为内部测试等级，等等）；
Ｄ、车间主任发放生产任务单同时发放相应图纸、作业指导书等必要工艺文件，
避免凭记忆、按经念操作；
Ｆ、电子车间实施按工序流程监控方式检验，注重细节、装配过程（涮漆、打胶
等）控制。
环：占全年异常约10%
此方面的异常主要为使用现场环境因素，如雷电、高频干扰、震动等。
提议：Ａ、对所有通讯类产品增设防雷击路，如ＬＫＣ、ＤＺ3、ＬＱＺ、ＲＴ3000、
13ＣＲ等；
Ｂ、对易被震动损坏的产品，进行震动测试（震动台台面需作改善）；
Ｃ、对放大板、磁电表头、电磁表头增加干扰源测试 。
测：占全年异常约5%左右
此方面的异常主要为过程检测时不能发现的异常，如与上位机通讯时有时无、Ａ
Ｃ220Ｖ上电干扰时有时无、上限流量（量程）自动更改。
提议：Ａ、整机标定后清零放置8小时以上待观察ＯＫ入库，出厂检验时通电进行复
检；
Ｂ、生产对各产品的测试做相应测试记录。
二、2014年工作计划
2013年重点在退货分析、客户投诉处理、电子车间检验员指导上花了较多的时间。
新检验员对检验流程有了基本的了解，检验员在产品细节监管上还需一段时间努力，
过程控制还需进一步细化。产品异常改进的落实追踪、质量体系知识的掌握应用是
2014年主要工作任务，具体计划如下：
1、客户投诉
对每一次客户投诉进行会议讨论，做到有分析、定方案、责任到人、设时间节点、
追踪落实、结果验证。
2、退货分析
月异常分析报表公布到车间，责任到人，与技术部合作重抓异常改进、工艺改善、
结果跟踪等。
3、车间质量监管
A、细化检验工作，制程检验员按每道工序进行检验确认，对主要工序进行首检，如
焊接（贴片阶段、插件阶段）、装配（线路板组成半成品）。
B、进一步完善检验记录，如：一次检验记录（焊接完工检、装配完工检、测试完工
检）、终检检验记录（压力标定检验、包装入库检验）、下道工序对上道工序的异常
反馈记录、过程异常零部件更换记录。
C、动态监控产品质量，每天对每批生产任务单操作的异常信息公开，以展板形式公
布车间各员工的操作质量情况。
D、月度操作员工星级评比公布（以检验记录为依据）。
4、检验技能的提升
A、每两周（第二周的周五）进行一次检验员集会探讨；
B、向公司申请对检验员技能外部的培训。
5、体系文件的学习及应用
A、以自修或外训方式考取三位一体内审员证书、质量工程师证书；
B、参与公司内部质量体系文件的评审。
6、新产品质量控制
A、参与研发部新产品的重要测试、试验，掌握新产品质量控制点；
B、参与试制组新产品试制，对试制产品提出建议及质量要求；
C、对主要产品重要工序编制检验作业指导书，为过程检验提供依据。
电子品检/朱时珍
2014-01-12