管道在设备上布置注意问题
1.1 管道布置常用的标准、规范有哪些？
答：
(1) GB50160-98《石油化工企业设计防火规范》
(2) GB50058-92《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》
(3) SHJ12-89《石油化工企业管道布置设计通则》
(4) GB5025-94《输气管道工程设计规范》
(5) GBJ74-84《石油库设计规范》
(6) GB50041-92《锅炉房设计规范》
(7) GB50264-97《工艺设备及管道隔热工程设计规范》
(8) SHJ22-90《石油化工企业设备与管道涂料防腐蚀设计与施工规范》
(9) SHJ40-91《石油化工企业蒸汽伴管及夹套管设计规范》
(10) SHJ41-91《石油化工企业管道柔性设计规范》
(11) HG/T20675-1990《化工企业静电接地设计规程》
1.2 在基础工程设计阶段，配管专业的主要任务是什么？
答：
(1) 通过管道应力分析进行配管研究，从而确定主要管道走向图和初步管道布置图；
(2) 配合装置布置专业(或总图专业) 确定总平面布置图，设备布置图；
(3) 编写基础工程设计阶段和详细工程设计阶段所采用的标准、规范和规定；
(4) 配合管道材料专业提出部分管道材料汇总表，以便进行采购工作；
(5) 完成部分设备管口方位图、设备上的大型管架预焊件和需要热处理设备上的预焊条件，发送设备制造厂加工使用。
1.3 在详细工程设计阶段，配管专业的主要任务是什么？
答：
(1) 通过管道应力分析，完成施工版管道布置图；
(2) 完成全部成品单管图和设备管口方位图；
(3) 绘制管架图及伴热系统图；
(4) 编制管段表、管架表、设备地脚螺栓一览表；
(5) 配合管道材料专业提出最终管道材料汇总表；
(6) 编制配管专业管道设计说明书。
1.4 管道布置设计必须具备的条件有哪些？
答：
(1) 管道布置设计应遵守的有关设计标准、规范和规定；
(2) 配管专业工程设计统一规定；
(3) 工艺管道及仪表流程图(简称PID) 、公用系统流程图、管道命名表、安全阀表；
(4) 设备布置图；
(5) 设备表、设备规格及设备图；
(6) 有关专业的设计条件；
(7) 管道材料等级规定、配管材料数据库。
1.5 管道布置设计的基本要求是什么？
答：
(1) 符合管道及仪表控制流程设计的要求；
(2) 应符合有关的规范、标准和规定；
(3) 管道布置应统筹规划，做到安全可靠、经济合理、整齐美观；
(4) 满足施工、操作和维修等方面要求；
(5) 在确定进、出装置的管道方位与敷设方式时，应做到内外协调；
(6) 厂区内的全厂性管道的敷设，应与厂区内的装置(单元) 、道路、建筑物、构筑物等协调，避免管道包围装置(单元) ，减少管道与铁路、道路的交叉。
1.6 管道敷设的方式有哪几类？其优、缺点是什么？
答：管道敷设方式有地面以上和地面以下两大类。
(1) 地面以上通称架空敷设，是石化装置管道敷设的主要方式。具有便于施工、操作、检查、维修及经济等优点。
(2) 地下敷设
1) 埋地敷设：其优点是利用地下的空间，使地面以上空间较为简洁，并不需支承措施；其缺点是管道腐蚀性较强，检查和维修困难，在车行道处有时需特别处理以承受大的载荷，低点排液不便及易凝油品凝固在管内时处理困难，带隔热层的管道很难保持其良好的隔热功能等，故只有在架空敷设不可能时，才予以采用；
2) 管沟敷设：可充分利用地下空间，并提供了较方便的检查维修条件；还可敷设隔热层的高温、易凝介质或腐蚀性介质的管道；其缺点是费用高，占地面积大，需设排水点，易积聚或串入油气，增加不安全因素，污物清理困难等。
1.7 管廊上管道布置设计时应如何考虑？
答：
(1) 大直径管道应靠近管廊柱子布置；
(2) 小直径、气体管道、公用工程管道宜布置在管廊中间；
(3) 工艺管道宜布置在与管廓相连接的设备一侧；
(4) 需设置“∏”型补偿器的高温管道，应布置在靠近柱子处，且“∏”型补偿器宜集中设置；
(5) 低温管道和液化石油气管道，不应靠近热管道布置；
(6) 对于双层管廊、气体管道、热管道、公用工程管道、泄压总管、火炬干管、仪表和电气电缆槽架等宜布置在上层；一般工艺管道、腐蚀性介质管道、低温管道等宜布置在下层；
(7) 管廊上管道设计时，应予留10~20%余量。
1.8 沿塔管道布置设计时应如何考虑？
答：沿塔管道的布置设计应注意如下几个方面：
(1) 应满足工艺管道及仪表流程图的要求；
(2) 管道布置应从塔顶部到塔底部自上而下进行规划，并且应首先考虑塔顶和大直径的管道的位置和自流管道的走向，再布置压力管道和一般管道，最后考虑塔底和小直径管道；
(3) 应考虑方便操作、维修和安全可靠、经济合理；
(4) 每一条管道按照它的起止点都应尽可能短，但必须满足管道柔性的要求；
(5) 每一条管道应尽量沿塔体布置，并且注意有一个“好的外观”；
1) 有两种情况可考虑：一是每一条管道分别布置；二是按管道成组布置(这种方式如管道的集中荷载较大时，应取得设备设计人员的同意) ；
2) 在管道侧沿塔外壁呈同心圆布置，或沿塔外壁呈切线布置。
1.9 塔顶管道布置设计的要点是什么？
答：
(1) 塔顶管道一般有塔顶油气、放空和安全阀出口管道。塔顶放空管道一般安装在塔顶油气管道最高处的水平管段的顶部，并应符合防火规范的要求。
(2) 塔顶油气管道内的介质一般为气相，管径较大，管道尽可能短，要“步步低”，不宜出现袋形管，且具有一定的柔性；
(3) 每一根沿塔管道，需在上部设承重支架，并在适当位置设导向支架，以免管嘴受力过大；
(4) 分馏塔顶油气管道一般不隔热，只防烫；如该管道至多台冷换设备，为避免偏流，应对称布置；
(5) 塔顶为两级冷凝时，其管道布置应使冷凝液逐级自流，油气总管与冷凝器入口支管应对称布置；
(6) 当塔顶压力用热旁路控制时，热旁路管应保温，尽量短，其调节阀安装在回流罐上部，且管道不得出现“袋形”；
(7) 减压塔顶油气管道与塔开口直接焊而不采用法兰连接，以减少泄漏。
1.10 塔体侧面管道设计有何具体要求？
答：
(1) 塔体侧面管道一般有回流、进料、侧线抽出、汽提蒸汽、重沸器入口和返回管道等。为使阀门关闭后无积液，上述管道上的阀门宜直接与塔体管口相接，进(出) 料管道在同一角度有两个以上的进(出) 料开口时，管道应考虑一定的柔性；
(2) 分馏塔侧线到汽提塔的管道上如有调节阀，其安装位置应靠近汽提塔，以保证调节阀前有一段液柱，其液柱的高度应满足工艺专业提出的要求。
1.11 塔底管道设计有何特点？
答：
(1) 塔底的操作温度一般较高，因此在设计塔底管道时，其柔性应满足有关标准或规范的要求。尤其是塔底抽出管道和泵相连时，管道应短且少拐弯，又需有足够的柔性以减少泵嘴受力。塔底抽出线应引至塔裙或底座外，塔裙内严禁设置法兰或仪表接头等部件。塔底到塔底泵的抽出管道在水平管段上不得有“袋形”，应是“步步低”，以免塔底泵产生汽蚀现象。抽出管上的隔断阀应尽量靠近塔体，并便于操作；
(2) 除非是辅助重沸器，或者是两个以上并联的重沸器同时操作，而且要求在较宽的范围内调节其热负荷，塔底到重沸器的管道一般不宜设阀门。塔底釜式重沸器带有离心泵时，重沸器的标高应满足离心泵所需要的有效汽蚀余量，同时使塔底液面与重沸器液面的高差所形成的静压头应足以克服降液管、重沸器和升气管的压力损失。因此，管道的布置应在满足柔性要求的同时，管道应短，弯头应少。
1.12 塔上人孔的布置应符合哪些要求？
(1) 塔的人孔应设在塔的操作区内，进、出塔比较方便、安全、合理的地方；
(2) 设置人孔的部位必须注意塔的内部构件，一般应设在塔板上方的鼓泡区，不得设在塔的降液管或受液槽区域内；
(3) 塔体上的人孔(或手孔) ，一般每3~8层塔板布置一个；
(4) 人孔中心距平台面的高度一般为 600mm至 1200mm之间，最适宜高度为 800mm；
(5) 一座塔上的人孔宜布置在同一垂直线上，使其整齐美观。
1.13 可燃液体、可燃气体、液化烃的管道设计的原则是什么？
答：可燃液体、可燃气体、液化烃的管道设计的原则是：
(1) 管道不得穿越与其无关的建筑物；
(2) 管道应架空或沿地敷设；
(3) 必须采用管沟敷设时，应采取防止气体或液体在管沟内积聚的措施；并在进、出装置及厂房处密封隔断；
(4) 管沟内的污水，应经水封井并排入生产污水管道；
(5) 取样管道不应引入化验室；
(6) 金属管道除特殊需用法兰连接外，均应采用焊接连接。
1.14 调节阀组安装的一般要求是什么？
答：
(1) 调节阀应尽量正立、垂直安装于水平管道上；
(2) 为便于操作和维修，调节阀组应尽量布置在地面或平台上，且易于接近的地方。调节阀距地面或平台面的净高应不小于 400mm；
(3) 调节阀的膜头与旁通管外壁(或隔热层外壁) 净距应大于 200mm；
(4) 调节阀与隔断阀的直径不同时，异径管应尽量靠近调节阀安装；
(5) 隔断阀的作用是当调节阀检修时关闭管道用，故应选用闸阀；旁通阀是为调节流量之用，一般选用截止阀，但旁通阀DN ≥150时，可选用闸阀；
(6) 热管道上的调节阀组的支架，两个支架中应有一个是固定支架，另一个是滑动支架；
(7) 在一个区域内，有较多调节阀时，在满足操作、检修和安全通道的条件下，应考虑形式一致，整齐、美观；
(8) 要注意工艺过程对调节阀位置有无特殊要求。
1.15 加热炉管道布置设计的一般要求是什么？
(1) 加热炉管道布置随加热炉的炉型不同而异：在布置加热炉的管道时，应对其进出口管道、燃料系统管道、吹灰器管道、灭火蒸汽管道等统一考虑；
(2) 加热炉的管道要易于检查和维护，燃烧喷嘴和管道(包括燃料油、燃料气和雾化蒸汽) 要易于拆卸；
(3) 燃料油和燃料气的调节阀要装在地面易于观查和维修处；
(4) 加热炉的进料管道，应保持各路流量均匀；对于全液相进料管道，一般各路都设有流量调节阀调节各路流量，否则应对称布置管道，气液两相的进出管道，必须采用对称布置，以保证各路压降相同；
(5) 转油线应以最高温度计算热补偿量，并利用管道自然补偿来吸收其热膨胀量。
1.16 加热炉区的工作蒸汽有哪些用途？其蒸汽分配管及灭火蒸汽管道设计有何特点？ 答：加热炉需要的工作蒸汽，主要是供给喷嘴雾化，炉体灭火、吹灰器吹灰、消防、吹扫和管道伴热。其管道设计的特点如下：
(1) 蒸汽分配管：一般水平布置在地面上，其管中心标高距地面 500mm，两端设有支架，用管卡卡住，蒸汽分配管的底部应设置疏水阀；
(2) 灭火蒸汽管道：
1) 由装置新鲜蒸汽管上引出的一根专用管道，其总阀应为常开的；
2) 至炉膛及回弯头箱内的灭火蒸汽管均应从蒸汽分配管上引出；
3) 灭火蒸汽管道上的阀门的下游管上，紧靠阀门处宜设泄放孔。泄放孔的方位应布置在阀门手轮反方向180°的位置上；
4) 蒸汽分配管距加热炉不宜小于 7.5m，以便安全操作。
1.17 管壳式和套管式冷换设备的管道布置应如何考虑？
答：
(1) 工艺管道布置应注意冷热物流的流向，一般冷流自下而上，热流由上而下；
(2) 管道布置应方便操作，并不妨碍设备的检修；
(3) 冷换设备的管道，只能出现一个高点和一个低点，避免中途出现“气袋”或“液袋”，并设高点放空，低点放净；在冷换设备区域内应尽量避免管道交叉和绕行；尽量减少管道架空的层数，一般为2~3层；
(5) 两台或两台以上并联的冷换设备入口管道宜对称布置，对气液两相流冷换设备则必须对称布置，才能达到良好的传热效果；
(6) 冷换设备的进出口管道上测量仪表，应靠近操作通道及易于观测和检修的地方安装；
(7) 与冷换设备相接的易凝介质的管道或含有固体颗粒的管道副线，其切断阀应设在水平管道上，并应防止形成死角积液；
(8) 在寒冷地区，室外的冷换设备的上、下水管道应设置排液阀和防冻连通管道。
1.18 成组布置的冷换设计其管道布置应如何设计？
答：
(1) 成组布置的冷换设备区域内，可在地面或平台面上敷设管道，但不应妨碍通行和操作；
(2) 当管道上无调节阀或排液管时，管底距地面净空应大于或等于 150mm；
(3) 调节阀组一般平行于设备布置；
(4) 管道布置应考虑各冷换设备的管箱和头盖的拆卸空间；
(5) 并联多组冷换设备的进出口管道应对称布置。
1.19 空冷器的管道设计有何具体要求？
答：
(1) 分馏塔顶至空冷器的油气管道，一般不宜出现“液袋”。当空冷器出入口无阀门或为两相流时，管道必须对称布置，使各片空冷器流量均匀；
(2) 空冷器的入口集合管应靠近空冷器管嘴连接，如因应力或安装需要，出口集合管可不靠近管嘴连接，集合管的截面积应大于分支管截面积之和；
(3) 空冷器入口为气液两相流时，各根支管应从下面插入入口集合管内，以使集合管底的流体分配均匀；同时在集合管下方设置停工排液管道，接至空冷器出口管道上；
(4) 空冷器入口管道较高，如距离较长，需在中间设置专门管架以支承管道；
(5) 湿式空冷器的软化水回水系统为自流管道，故管道布置时拐弯不宜过多；
(6) 空冷器的操作平台上设有半固定蒸汽吹扫接头，其阀门宜设在易接近处，并应注意蒸汽接头方向，保证安全操作。
(7)
1.20 泵类的管道设计一般要求是什么？
答：
(1) 泵的进、出口管道一定要有足够的柔性，以减少管道作用在泵管口处的应力和力矩；
(2) 泵的吸入管道应满足泵的“汽蚀余量”的要求，管道应尽可能短、少拐弯，不宜有“袋形”；
(3) 当泵吸入管较长时，宜设计成一定的坡度(i=5‰) ，泵比容器低时宜坡向泵，泵比容器高时宜坡向容器；
(4) 为防止泵的流体倒流引起泵的叶轮倒转，泵出口一般都装有止回阀；
(5) 在满足工艺要求的前提下，泵的管道、阀门手轮不得影响泵正常运行及维修检查所需空间；
(6) 往复泵进、出口管道设计应考虑流体脉动的影响。
1.21 泵的保护线有哪几种？其作用是什么？
答：泵的保护线的六种：
(1) 暖泵线；
(2) 小流量线；
(3) 平衡线；
(4) 旁通线；
(5) 防凝线；
(6) 安全阀线。
其作用是为了使泵体不受损害和正常运转，要根据使用条件设置泵的保护管线。
1.22 泵管道支架设置的要点是什么？
答：各类泵嘴均有荷载限制，支架设置时应考虑这一因素。
(1) 在靠近泵的管段上设置支、吊架或弹簧支吊架；
(2) 泵出口嘴垂直向上时，在距泵最近拐弯处，于泵基础以外的位置设置支架；也可在泵嘴正上方的拐弯处设吊架；
(3) 对大型机泵的高温进出口管道，为减轻泵嘴受力而设置的支架，应尽量使约束点和泵嘴之间的相对热伸缩量最小；
(4) 泵的水平吸入管道宜在靠近泵的管段上设置可调支架，也可采用吊架或弹簧吊架；
(5) 为防止往复泵管道的脉动，应缩短管道支架之间的距离，尽量采用管卡型支架，不宜采用吊架；
(6) 泵的管道为常温时，应在泵嘴最近处设固定支架或导向架；
(7) 泵附属小管道尽量成组布置，以便安装支架；
(8) 未经泵制造厂许可，不得在泵底座上安装支架。
1.23 泵冷却水的作用是什么？其管道设计有哪些要求？
答：泵冷却水的作用：
(1) 可降低轴承的温度；
(2) 带走从轴封渗漏出的少量液体，并传导出摩擦热；
(3) 降低填料函的温度，改善机械密封的工作条件，延长其使用寿命；
(4) 冷却高温介质泵的支座，防止因热膨胀引起泵与电机同心度的偏移。
泵冷却水管道设计要求：
(1) 泵冷却水系统要根据工艺要求进行管道安装设计；
(2) 冷却水管道尽量靠近泵底座或泵基础侧面布置，以免影响泵的维修和检查；
(3) 各泵的供水支管均应设阀门，闭式回水管道上应设阀门和看窗，开式回水管道引至泵基础边小沟内。当压力回水时，进出口总管应有连通管，最低点设排液阀；
(4) 泵的冷却水管道与驱动设备或密封油冷却器的冷却水管道应并联。
1.24 离心式压缩机管道布置的一般要求是什么？
答：
(1) 离心式压缩机壳体有两种形式：垂直剖分型用于高压，其机前不得有管道及其它障碍物；水平剖分型用于中、低压，其机上部不得有管道和其它障碍物；
(2) 进出口管道布置在满足热补偿和允许受力条件下，应尽量减少弯头；
(3) 进出口管嘴一般朝下，机壳体中心支撑，在运行中其热胀量应由管道吸收；
(4) 厂房内设置的压缩机管嘴为上进上出时，在其进出管嘴管道上须设可拆卸短节，以便压缩机检修。
1.25 往复式压缩机管道布置设计的一般要求是什么？
答：
(1) 压缩机进出口管道布置应短而直，尽量减少弯头数量，但出口管道有热胀时，应使管道具有柔性；
(2) 管道布置应考虑液体自流到分液罐，当管道出现“液袋”时，应设低点排净；
(3) 多台机组并排布置时，其进出口管道上的阀门和仪表应布置在便于操作，容易接近的地方；
(4) 为防止压缩机进出口管道振动，应进行必要的振动分析，管道布置应尽量低，支架敷设在地面上，且为独立基础，加大支架和管道的刚性；
(5) 压缩机的介质为可燃气体时，管道低点排凝，高点放空阀门应设丝堵、管帽或法兰盖，以防泄漏，且机组周围管沟内应充砂，避免可燃气体的积聚；
(6) 布置压缩机进出口管道时，应不影响检修吊车行走；
(7) 压缩机的管道应布置在操作平台下，使机组周围有较宽敞的操作和检修空间。
1.26 压缩机的管道氮气吹扫和置换的目的是什么？
答：压缩机检修完毕后，工艺管道及压缩机内残存有空气，当启动压缩机吸入油气或其它可燃、易爆气体时，可能产生爆炸，因此，应在开机前引入氮气置换。
1.27 汽轮机入口管道设计的要点是什么？
答：
(1) 管道上应有排凝设施，在起动时防止凝结水进入汽轮机造成叶片的损坏；
(2) 为减少热态管系对入口管嘴的推力和力矩，入口管道设计应有足够的柔性；
(3) 进汽管道上的切断阀应设预热旁路阀；
(4) 靠近汽轮机进口管嘴的管道上，应设置一个可拆卸的带法兰短节，以便在试运前安装吹扫用临时管道；
(5) 中压蒸汽轮机启动前，对蒸汽参数有一定要求，当机组距产汽锅炉或其它产汽系统较远时，温降较大，故采用蒸汽大量放空以提高其温度，应在主汽门前的管道上接出一个带阀门的分支管，引至厂房外放空，其切断阀靠近主管安装，放空管宜设消声器。
1.28 凝汽式汽轮机出口管道设计的要点是什么？
答：
(1) 凝汽式汽轮机排汽管道不得设置阀门；
(2) 如采用水冷凝器，汽轮机出口与冷凝器入口直联，中间设波纹管补偿器；
(3) 如采用空冷器的冷凝方式，空冷器应靠近汽轮机布置，排汽管道应尽量短而直；
(4) 由于冷凝器为真空状态，凝结水泵的安装高度应考虑泵的汽蚀余量的要求，凝结水泵一般应选用低汽蚀余量离心泵，系统提供的有效汽蚀余量应大于该泵所需的汽蚀余量。
1.29 背压式汽轮机出口管道设计应考虑哪些因素？
答：
(1) 当汽轮机排汽温度高于所并蒸汽管网的温度时，排汽管道上必须设置减温器，经减温器后的蒸汽才可并入管网；
(2) 排汽管切断阀前应设安全阀，其出口管道应引至厂房外，并设置消声器，放空口高过房顶 1m；
(3) 排气管道的布置应有一定的柔性，其热补偿应与系统管网分开考虑，即在管道上设固定支架，分段考虑热补偿，靠近排汽管嘴这段管道应具有足够的柔性，在热态情况下，管系对排汽管嘴的推力和力矩应小于其允许值。
1.30 塔上液面计和液面调节器的管口方位设计有何要求？
答：
(1) 塔上液面计和液面调节器的管口方位取决于受液槽与重沸器返回口之间的关系，应避开再沸器返回管口正面60°角范围内(接口处设有档板除外) ，使液面不受流入液体冲击的影响；
(2) 应设置在靠近平台或梯子处，便于操作的地方，不应安装在塔平台入口处，以免堵塞通道；
(3) 应设置在便于监视和检查时可看到液面的地方。
1.31 蒸汽管道布置的一般要求是什么？
答：一般装置的蒸汽管道宜架空敷设，不宜管沟敷设，更不应埋地敷设。由工厂系统进入装置的主蒸汽管道，一般布置在管廊的上层。蒸汽管道应按下列要求布置：
(1) 蒸汽支管应自蒸汽主管的顶部接出，支管上的切断阀应安装在靠近主管的水平管段上，以避免存液；
(2) 蒸汽主管的末端应设分液包；
(3) 水平敷设的蒸汽主管上分液包的间隔为：
1) 在装置内，饱和蒸汽宜为 80m，过热蒸汽宜为 160m；
2) 在装置外，顺坡时宜为 300m，逆坡时宜为 200m。
(4) 不得从用汽要求很严格的蒸汽管道上接出支管作其它用途；
(5) 蒸汽支管的低点，应根据不同情况设排液阀或(和) 疏水阀；
(6) 在蒸汽管道的∏型补偿器上，不得引出支管。在靠近∏型补偿器两侧的直管上引出支管时，支管不应妨碍主管的变形或位移。因主管热胀而产生的支管引出点的位移，不应使支管承受过大的应力或过多的位移；
(7) 凡饱和蒸汽主管进入装置，在装置侧的边界附近应设蒸汽分水器，在分水器下部设经常疏水措施。过热蒸汽主管进入装置，一般可不设分水器；
(8) 多根蒸汽伴热管应成组布置并设分配管，分配管的蒸汽宜就近从主管接出；
(9) 直接排至大气的蒸汽放空管，应在该管下端的弯头附近开一个Φ 6mm的排液孔，并接DN15的管子引至排水沟、漏斗等合适地方。如果放空管上装有消声器，则消声器底部应设DN15的排液管并与放空管相接。放空管应设导向和承重支架。
1.32 蒸汽凝结水管道布置的一般要求是什么？
答：当回收凝结水时，装置内凝结水管道宜架空敷设，一般布置在管廊上。
从不同压力的蒸汽疏水阀出来的凝结水应分别接至各自的凝结水回收总管。但是，蒸汽压力虽不同，而疏水阀后的背压较小且不影响低压疏水阀的排水时，可合用一个凝结水回收总管。 为减少压降，凝结水支管应顺介质流向45°斜接在凝结水回收总管顶部，并在靠近总管的支管水平管段上设切断阀。
成组布置的蒸汽伴热管，其疏水阀后凝结水管应集中接至凝结水集合管。
1.33 蒸汽管道和蒸汽加热设备哪些部位需设置疏水阀？
答：在蒸汽管道和蒸汽加热设备的下述部位应设置疏水阀：
(1) 饱和蒸汽管道的末端或最低点，蒸汽伴热管的末端。如果蒸汽管道较长时，每隔一定距离亦应设疏水阀；饱和蒸汽管道的每个立式“∏型”补偿器前或最低点；
(2) 饱和蒸汽系统的减压阀前和调节阀前；
(3) 蒸汽分水器及蒸汽加热设备等下部；
(4) 经常处于热备用状态的设备进汽管的最低点；
(5) 扩容器的下部，分汽缸(蒸汽分配管) 的下部以及水平安装的波纹补偿器的波峰下部。
1.34 选用疏水阀的主要依据是什么？对疏水阀有哪些具体要求？
答：选用疏水阀的主要依据：
(1) 凝结水量；
(2) 蒸汽温度、压力(最低压力) ；
(3) 凝结水回收系统的最高压力；
(4) 蒸汽加热设备或管道的操作特点(连续或间歇操作) ；
(5) 疏水阀安装位置以及对它的要求。
对疏水阀的具体要求：
(1) 及时排除凝结水；
(2) 尽量减少蒸汽泄漏损失；
(3) 动作压力范围大，即压力变化后不影响疏水；
(4) 对背压影响要小；
(5) 能自动排除空气；
(6) 动作敏感可靠、耐久、噪声小；
(7) 安装方便、维护容易、不必调整；
(8) 外形小、重量轻、价格便宜。
1.35 蒸汽疏水阀有哪几种类型？其常用的疏水阀的安装有何要求？
答：根据疏水阀的动作原理分类，通常分为机械型、热静力型和热动力型三大类。此外还有特殊型疏水阀。常用的疏水阀有：浮球式疏水阀、双金属片疏水阀和圆盘式疏水阀。其安装要求是：
(1) 浮球式疏立阀必须水平安装，布置在室外时，应采取必要的防冻措施；
(2) 双金属片疏水阀可水平安装或直立安装，为使疏水阀得到动作所需要的温差，在疏水阀进口处至少要有 1m长不保温管段，使凝液有一定过冷度；
(3) 圆盘式疏水阀应安装在水平管道上；
(4) 安装疏水阀时，其本体上指示的流向箭头必须与管道内凝结水流向一致，否则，疏水阀不起作用。
1.36 装置内火炬总管布置有何特殊要求？
答：
(1) 装置内火炬总管一般布置在主管廊上层的边缘，或延伸管廊柱成T 形管架支承火炬总管；
(2) 火炬总管应坡向装置边界线处的分液罐或全厂火炬总管，并不宜有“袋形”，否则，应采取排液措施；
(3) 确定火炬总管位置时，要考虑安全阀及其排放管高于火炬总管，并不宜有“袋形”，排放管应顺介质流向45°斜接到火炬总管顶部，尽可能地减少局部阻力；
(4) 当火炬总管在装置边界线处设有8字盲板和切断阀时，应在切断阀前(装置内侧) 设DN20~40排凝管，并在根部设双道切断阀。凝液应回收，不得随意排放；
(5) 火炬总管应在可能吹扫全部管道的端部设蒸汽或氮气吹扫管。当扫线介质为蒸汽时，火炬总管应设水平敷设的∏型补偿器或波纹补偿器；
(6) 火炬总管应有防止滑落的管卡或挡铁；
(7) 在火炬总管上，不得有死角，当改变管道走向时，应采用R ≥1.5DN 弯头。
1.37 安全泄压装置主要作用是什么？
答：安全泄压装置的主要作用是防止压力容器、锅炉和管道等受压设备因火灾、操作故障或停水、停电造成压力设备超过其设计压力而发生爆炸事故。当设备内介质的压力达到预定值时，安全泄压装置立即动作，泄放出压力介质。
1.38 安全阀的安装及其管道布置设计的要点是什么？
答：
(1) 在设备或管道上的安全阀一般应直立安装。但对设置在液体管道、换热器或容器等处的安全阀，当阀门关闭后，可能由于热膨胀而使压力升高的场所，可水平安装；
(2) 安全阀的安装位置应尽量靠近被保护的设备或管道，如不能靠近布置，则要求从保护的设备管口到安全阀入口之间管道的压力降不超过该阀定压值的3%。；
(3) 安全阀不应安装在长的水平管道的死端，防止死端积聚固体或液体物料，以免影响安全阀正常工作；
(4) 安全阀应安装在易于检修和调节之处，周围要有足够的工作空间；
(5) 由于大直径安全阀重量大，故在布置时要考虑大直径安全阀拆卸后吊装的可能，必要时要设吊杆；
(6) 安全阀入口管道应采用长半径弯头；
(7) 安全阀出口管道的设计应考虑背压不超过安全阀的一定值。例如：对于普通型弹簧安全阀，其背压不超过安全阀定值的10%；
(8) 排入密闭系统的安全阀出口管道应顺介质流向45°斜接在泄压总管的顶部，以免总管内的凝液倒流入支管，并可减少安全阀背压；
(9) 安全阀出口管道不能出现“袋形”，安全阀出口管较长时，宜设一定坡度(干气系统除外) ；
(10) 安全阀排放管向大气排放时，要注意排出口不能朝向设备、平台、梯子、电缆等；
(11) 湿气体泄压系统排放管内不应有“袋形”积液处，安全阀的安装高度应高于泄压系统。若安全阀出口低于泄压总管或排出管需要抬高接入总管时，应在低点易于接近处设分液包；
(12) 当安全阀进口管道上设有切断阀时，应选用单闸板闸阀，并铅封开，阀杆应水平安装，不可朝上，以免阀杆和阀板连接的销钉腐蚀或松动时，滑板下滑。当安全阀设有旁通阀时，该阀应铅封关。
1.39 管道排气、排液的目的是什么？在管道何处需设置排气或排液？
答：排气的目的：
(1) 当泵的入口管道有“气袋”形成时，应在泵的启动之前排气；
(2) 装置开车时，为避免管道系统产生气阻，需在其高点排气；
(3) 管道系统进行水压试验、吹扫清洗时，需在管道的高点排气；
(4) 为尽快排除管道内流体，在高点设置放空，以便借大气压力排液。
排液的目的：
(1) 为排除管道内液体：
1) 水压试验后排液；
2) 停工检修前的排液；
3) 管道防冻时排液；
(2) 水压试验时用作流体的注入管；
(3) 作为管系的空气和蒸汽吹扫出口使用。
下列部位应设置排气：
(1) 液体管道呈“气袋”的地方，例如泵的入口管道，在不可避免出现“气袋”的上部；
(2) P&ID标注的地方；
(3) 设备或管道系统高处设排气管。
下列部位需设置排液：
(1) 呈“液袋”的地方；
(2) P&ID标注的地方；
(3) 管廊上公用工程管道的未端；
(4) 其他。例如当最冷月平均温度为 0℃或低于介质凝固点(冰点) 时，应在阀后设排液管，其排液管应靠近切断阀，排液阀应靠近主管；
(5) 调节阀前与切断阀之间应加排液管；
(6) 大直径的管道(如原油管道等) 不易吹扫干净，应加低点排液管。
1.40 对管道上排气、排液管的安装有何具体要求？
答：管道上排气、排液管的安装要求如下：
(1) 管道上高点放空设置的位置宜靠近平台、支架、构筑物以及易于操作之处；
(2) 管道上低点放净口设置的位置附近宜设地漏、地沟或用软管接至地漏、地沟处；
(3) 为保证阀门检修、丝堵、管帽及法兰拆卸、软管连接，管道上低点放净管管端距地面或楼板面的净距不得小于 100mm；
(4) 管道上的放空、放净口安装位置尽量设置在物料流向的下游端部靠近弯头处，但不得设在弯头上；管道上放空、放净口设置的阀门应靠近主管；
(5) 对易自聚、易冻结、易凝固、含固体介质的管道上的放净管不应有拐弯；对于浆液管道不宜设置排气和排液管，如需设置排液管时，排液管应与水平浆液管底部成切线方向；
(6) 管径小于DN40的管道不可设高点排气；对于全厂性的工艺、凝结水和水管道(非埋地) ，在历年一月份平均温度高于 0℃的地区，应少设低点排液；
(7) 振动管道上直径小于DN40密闭放空、放净管根部接口处应采取加强措施；
(8) 接地漏或开口罐的放净管管口应高出地漏或罐口大于或等于 50mm；
(9) 放气或排液管上的切断阀，应用闸阀，对于高压管道应设双阀或单阀后加盲板。
1.41 管道取样管的布置原则是什么？
答：
(1) 一般取样接管不得直接设在有振动的设备，如泵、压缩机等，也应避免设在与振动设备直接相连接的管道上。如果难以避免，应采取减振动措施；
(2) 取样管设置应满足工艺的要求，并应避免死角或“袋形”。且取样阀应布置在便于操作的地方，设备或管道与取样阀之间的管段应尽量短；
(3) 一般气体取样管引出位置：
1) 从水平管上取样时，取样管应从水平管顶部引出；
2) 从立管上取样时，气体自下而上流动，取样管应从立管斜向上45°夹角引出，当气体中含有固体颗粒时，并应伸到管中心；气体自上而下流动，取样管应与立管垂直引出。
(4) 一般液体取样管引出位置：
1) 垂直管道上液体自下而上流动时，取样管可设在垂直管道的任意侧；
2) 垂直管道上液体自上而下流动时，除非能保证液体充满取样管，取样管可设在垂直管道的任意侧，否则，不宜在这样情况下设取样点；
3) 水平管道：在压力输送条件下，取样管可设在管道的任意部位；当液体中含有固体颗粒时，取样管宜设在水平管道的两侧；在自流的水平管道上取样时，取样管应设在管道的底部。
1.42 管道上孔板法兰前后所需直管段长度一般是多少？请绘图表示气体、液体和蒸汽等介质在水平管道上孔板法兰取压口的安装方位？
答：孔板法兰前直管段一般为15~20DN，孔板法兰后直管段为5DN 。在水平管道上孔板法兰取压口的安装方位如下所示：
1.43 石油化工企业常用的伴热介质有哪几种？其适用范围如何？
答：石油化工企业常用的伴热介质有四种：
(1) 热水：选用于在操作温度不高或不能采用高温伴热的介质的条件下，作为伴热的热源；
(2) 蒸汽：一般用于管内介质的操作温度小于 150℃的伴热；
(3) 热载体：一般用于是管内介质的操作温度大于 150℃的夹套伴热系统。常用的热载体有重柴油或馏程大于 300℃馏分油，联苯-联苯醚或加氢联三苯等；
(4) 电热：电伴热不但适用于蒸汽伴热的各种情况，而且适用于热敏性介质管道，能有效地进行温度控制，防止温度过热；适用于分散或远离供汽点的管道或设备、以及无规则外型的设备(如泵) 的伴热。
1.44 石油化工企业工艺管道的伴热有哪些方式？
答：工艺管道伴热方式有四种：
(1) 内伴热管道伴热：伴热管安装在工艺管道(即主管) 内部，伴热介质释放出来的热量，全部用于补充主管内介质的热损失；
(2) 外伴热管伴热：伴热管安装在工艺管道外部，伴热管放出的热量，一部补充主管(即被伴热管) 内介质的热损失，另一部分通过保温层散失到四周大气中。当伴热所需的传热量较大(主管温度大于 150℃) 或主管要求有一定的温升时，需要多管伴热，或采用传热系数大的传热胶坭，填充在常规的外伴热管与主管之间，使它们形成一个连续式的热结合，这样的直接传热优于一般靠对流与辐射的传热；
(3) 夹套伴热：夹套伴热管即在工艺管道的外面安装一套管，类似管套式换热器进行伴热；
(4) 电伴热：电伴热带安装在工艺管道外部，利用电阻体发热来补充工艺管道的散热损失。
1.45 蒸汽外伴热管安装的一般要求是什么？
答：蒸汽外伴热管安装的一般要求：
(1) 伴热管必须从主蒸汽管或蒸汽分配管顶部引出，并靠近引出处设切断阀；
(2) 每根伴热管宜设疏水阀；
(3) 在 3米半径范围内如有三个或三个以上供汽点或排凝点时，则应在该处设蒸汽分配管或冷凝水集合管，并应在分配管或集合管上设置接头；
(4) 通过疏水阀后不回收的冷凝水，宜集中引入一汽水分离器内，将废汽高空排放，冷凝水应引至排水沟；
(5) 每根伴热管应尽量高点供汽，沿工艺管道由高向低敷设，在最低点排凝；并尽量减少“液袋”，以防止产生液阻和气阻；
(6) 伴热管可不设低点排液阀；
(7) 被伴管为水平敷设时，伴管应安装在被伴管下方一侧或两侧；被伴管为垂直敷设而伴管等于或多于二根时，宜沿被伴管四周均匀敷设；
(8) 伴热管经过阀门、管件时应沿其外形敷设，且宜避免或减少“袋形”；
(9) 伴热管连接应采用焊接，在经过被伴管的阀门、法兰等处可采用法兰连接；
(10) 当主管要求伴热而支管不要求伴热时，该支管上的第一个切断阀(靠近主管处) 应予伴热。被伴热的管道上的取样阀、放气阀、扫线阀和排液阀等均应伴热；
(11) 当伴热管在允许伴热长度内出现“袋形”弯时，以米计的累计上升高度，不宜大于蒸汽压力与疏水阀出口压力差值(以MPa 计) 的40倍。
1.46 蒸汽夹套管安装的一般要求是什么？
答：蒸汽夹套管安装的一般要求：
(1) 夹套管的内管应采用无缝钢管，套管可采用无缝钢管或焊制钢管；
(2) 在夹套中与内管连接的零件材质应与内管相同；
(3) 当套管与内管材质不同，而两者热胀差异产生的热应力超过其许用应力时，则可改用同种材质或线膨胀系数相近的材质；
(4) 每节夹套管的管段长度不宜超过 6m；夹套管的内管应采用定距板定位；
(5) 夹套管的热补偿计算应符合下列要求：
1) 当套管与内管的温差大或材质不同时，应对夹套管系进行温度应力校核；
2) 夹套管管系热应力按SHJ41-91《石油化工企业管道柔性设计规范》的要求进行计算；
(6) 当夹套管水平敷设要求有坡度时，夹套内介质流向应与坡向一致，蒸汽应由套管上部引入，冷凝水由套管下部排出；供汽管及排凝管应分别设切断阀；
(7) 套管管段间连接处的水平跨越管宜在底部切线方向进出；夹套管法兰处的跨越管应采用法兰连接；
(8) 法兰式夹套管(即内管焊缝隐蔽型夹套管) 的内管焊缝应100%探伤；
(9) 每一夹套管伴热系统应单独设置疏水阀。
1.47 机泵的地漏及排污沟的设置是如何考虑的？
答：机泵的地漏(漏斗) 的设置：
(1) 地漏(漏斗) 的位置应选择在有利于泵的排液及过滤器排污的地方；
(2) 对有冷却水的轻质油品泵可设排污地漏，地漏直接至埋地排污管；
(3) 安装在地坑内的泵，坑内必须设地漏(或抽水设施) ，以便排出坑内积水。
机泵的排污沟的设置：
(1) 在泵基础周围设排污沟，亦可采用泵基础端对齐而集中布置的泵前设排污沟；
(2) 在室外集中布置的酸、碱或其它化学药剂等有腐蚀介质的泵区，应考虑耐酸、碱地面，并设围堰，堰内地面坡面向排污沟，排入含酸、碱或其它污水系统。
1.48 低温管道布置设计时，应注意哪些问题？
答：
(1) 低温管道的布置设计要考虑整条管道有足够的柔性，要充分利用管道的自然补偿。当设计温度很低又无法自然补偿时，应设置补偿器；
(2) 布置低温管道时，应避免管道振动，尤其泵、压缩机和排气管，必须防止整条管道的振动。若有机械的振源，应采用消振设施，在接近振源处的管道应设置弹性元件，如波纹补偿器等，以隔断振源；
(3) 在碳素钢、低合金钢的低温管道上，装有安全阀或排气、排污物的支管时，需注意该低温液体介质排出后是否立即气化，若气化就需大量吸热，就要结霜直至结冰，使管道温度降到很低，故此类支管在容易结冰范围内应采用奥氏体不锈钢材料，然后再使用法兰连接不同材质的支管；
(4) 低温管道不应采取焊接支吊架；
(5) 低温保冷管道的支架，必须有防止产生“冷桥”的措施，如在水平敷设的管道底部垫有木块或硬质隔热材料块，以免管道中冷量损失。
1.49 液化石油气管道布置设计时，应注意哪些问题？
答：
(1) 液化石油气管道应地上敷设。如受条件限制采用管沟内敷设时，必须采取防火措施；
(2) 液化石油气管道不得穿过与其无关的建筑物；
(3) 液化石油气管道穿越铁路或道路时应敷设在套管内。套管上方的最小覆盖厚度，从套管顶到轨底应为 1.4m，从套管顶到道路表面为 1m，套管应伸出铁路或道路两侧边缘0.5~ 1.0m ；
(4) 在管道两端有可能关闭且因外界影响可能导致升压的液化石油气管道上，应采取安全泄压措施；
(5) 液化石油气管道布置在多层管廊上时，应设在下层，并不得与高温管道相邻布置，与氧气管道至少有 250mm的净距；
(6) 液化石油气管道的热补偿，宜为自然补偿或采用∏型补偿器，不得采用填料型补偿器。
1.50 直管段上两相邻环焊缝的最小中心间距为多少？环焊缝及需要热处理的焊缝距支、吊架边缘的最小净距离为多少？
答：直管段上两相邻环焊缝的中心间距：
(1) 对于公称直径小于 150mm的管道，不应小于外径，且不应小于 50mm；
(2) 对于公称直径大于或等于 150mm的管道，不应小于 150mm。
环焊缝距支、吊架边缘的净距不应小于 50mm；需要热处理的焊缝距支、吊架边缘的最小净距离应大于焊缝宽度的5倍，且不得小于 100mm。
1.51 埋地敷设管道的埋设深度有哪些要求？
答：埋地敷设管道的埋设深度应以管道不受损坏为原则，并应考虑最大冻土深度和地下水位等影响。管顶距地面不宜小于 0.5m；在室内或室外有混凝土地面的区域，管顶距地面不宜小于 0.3m。
1.52 阀门安装的一般要求是什么？最适宜的安装高度是多少？水平管道上的阀门、阀杆方向如何考虑？
答：阀门安装的一般要求：
(1) 阀门应设在容易接近、便于操作、维修的地方。成排管道(如进出装置的管道) 上的阀门应集中布置，并考虑设置操作平台及梯子。平行布置管道上的阀门，其中心线应尽量取齐。手轮间的净距不应小于 100mm，为了减少管道间距，可把阀门错开布置；
(2) 隔断设备用的阀门，在条件允许时宜与设备管口直接相接，或尽量靠近设备。这样在系统水压试验时可试验较多的管道，检修时也可拆下(或隔开) 设备而不影响系统；
(3) 事故处理阀如消防水用阀、消防蒸汽用阀等应分散布置，且要考虑到事故时的安全操作。这类阀门要布置在控制室后、安全墙后、厂房门外、或与事故发生处有一定安全距离的地带，以使发生火灾事故时，操作人员可以安全操作；
(4) 塔、反应器、立式容器等设备底部管道上的阀门，不得布置在裙座内；
(5) 从干管上引出的支管，一般要靠近根部且水平管段上设切断阀；
(6) 升降式止回阀应装在水平管道上，立式升降止回阀可装在管内介质自下而上流动的垂直管道上。旋启式止回阀应优先安装在水平管道上，也可装在管内介质自下而上流动的垂直管道上；底阀应装在离心泵吸入管的立管端；
(7) 布置在操作平台周围的阀门的手轮中心距操作平台边缘不宜大于 450mm，当阀杆和手轮伸入平台上方且高度小于 2米时，应使其不影响操作人员的操作和通行；
(8) 地下管道的阀门应设在管沟内或阀井内，必要时，应设阀门延伸杆。消防水阀井应有明显的标志。
阀门最适宜的安装高度是距离操作面 1.2米左右。
水平管道上的阀门，阀杆方向可按下列顺序确定：垂直向上；水平；向上倾斜45°；向下倾斜45°；应避免垂直向下。
水平安装的明杆式阀门，当阀门开启时，阀杆不得影响通行。 1.53 呼吸阀的安装有哪些要求？ 答：
(1) 呼吸阀应安装在储罐气相空间的最高点，以降低物料蒸发损耗和以便顺利地提供通向呼吸阀最直接和最大的通道。通常对于立式罐，呼吸阀应尽量安装在罐顶中央顶板范围内，对于罐顶需设隔热层的储罐，可安装在梯子平台附近； (2) 当需要安装两个呼吸阀时，它们与罐顶中心对称布置；
(3) 若呼吸阀用在氮封罐上，则氮气供气管的接管位置一定要远离呼吸阀接口，并由罐顶部插入储罐内约 200mm，这样氮气进罐后不直接排出，达到氮封的目的。 1.54 管道穿过建筑物的楼板、房顶或墙时，应采取哪些措施？
答：管道穿过建筑物的楼板、房顶或墙时，在穿孔处应加套管，套管与管道之间的空隙应以软质材料封堵。套管直径应大于管道或隔热管道的隔热层外径，并且不影响管道的热位移。套管应高出楼板或房顶 50mm，处于顶层者必要时应设防雨罩。管道的焊缝不应位于套管内，并距套管端部不小于 150mm。管道不应穿过防火墙和防爆墙。 1.55 配管专业向管道应力专业提出的应力分析条件应包括哪些内容？ 答：应力分析条件应包括的内容： (1) 管道设计条件 1) 管段号； 2) 介质名称、密度； 3) 管子规格、材料；
4) 操作温度、压力，设计温度、压力； 5) 管道隔热层厚度、隔热材料密度。 (2) 应力计算管段草图
1) 管段形状及全部尺寸(标高、长度、座标、夹角以及阀门和法兰等元件的长度、重量、定位尺寸) ；
2) 管段端部连接的设备位号、接管口代号、标高、设备安装中心线、设备支承点标高等； 3) 管段端部的初始位移；
4) 建议的支承位置及型式(只注明是支架或吊架) 。
(3) 有特殊要求应在条件中注明。 1.56 管道支吊架有哪些种类和型式？ 答：管道支吊架可分为以下几类：
1.57 管道支吊架选用的原则是什么？ 答：管道支吊架选用的原则：
(1) 在选用管道支吊架时，应按照支承点所承受的荷载大小和方向、管道的位移情况、工作温度、是否保温或保冷、管道的材质等条件选用合适的支吊架； (2) 设计管道支吊架时，应尽可能选用标准管卡、管托和管吊；
(3) 焊接型的管托、管吊比卡箍型的管托、管吊省钢材，且制作简单，施工方便。因此，除下列情况外，应尽量采用焊接型的管托和管吊；
1) 管内介质温度等于或大于 400℃的碳素钢材质的管道； 2) 低温管道； 3) 合金钢材质的管道；
4) 生产中需要经常拆卸检修的管道； 5) 架空敷设且不易施工焊接的管道； 6) 非金属衬里管道。
(4) 为防止管道过大的横向位移和可能承受的冲击荷载，一般在下列位置设置导向管托，以保证管道只沿着轴向位移；
1) 安全阀出口的高速放空管道和可能产生振动的两相流管道；
2) 横向位移大可能影响邻近管道时；固定支架之间的距离过长，可能产生横向不稳定时； 3) 为防止法兰和活接头泄漏要求管道不宜有过大的横向位移时。
(5) 当架空敷设的管道热胀量超过 100mm时，应选用加长管托，以免管托滑到管架梁下； (6) 凡支架生根在需整体热处理的设备上时，应向设备专业提出所用垫板的条件； (7) 对于荷载较大的支架位置要事先与有关专业设计人联系，并提出支架位置、标高和荷载情况；
(8) 凡需要限制管道位移量时，应考虑设置限位架。 1.58 何谓管道的自然补偿？自然补偿有何特点？
答：管道的自然补偿就是管道的走向按具体情况呈各种弯曲形状，管道利用这种自然的弯曲形状所具有的柔性以补偿其自身的热胀和端点位移称为自然补偿。自然补偿的特点是构造简单、运行可靠、投资少。
1.59 压缩机进出口管道支架设计要点是什么？ 答：压缩机进出口管道支架设计要点：
(1) 往复式压缩机的吸入和排出管道上的管架(或管墩) 宜与建、构筑物基础脱开；不宜在楼板和平台上生根，当设计独立的管架(或管墩) 时，第一个支架应靠近压缩机；
(2) 往复式压缩机吸入和排出管道支架(或管墩) 的高度应尽可能低些，以便于管道的支承； (3) 往复式压缩机的管道抑振管架，宜设在管道集中荷载处、管道拐弯、分支以及标高有变化处；
(4) 由于离心式压缩机吸入和排出管口一般均向下，机体热膨胀及管道热膨胀均向下，因此，管道支架宜采用弹簧支架或弹簧吊架。
1.60 锅炉和余热锅炉的蒸汽、给水管道设计的要求是什么？ 答：
(1) 锅炉给水调节阀应设公称直径为20~ 25mm的小旁路，以备在锅炉开停工时给水流量小时使用；
(2) 中压锅炉的蒸汽减温器有喷水式和表面式。喷水式蒸汽减温器应采用凝结水或二级除盐水减温。在调节阀前应设置过滤器以防杂物堵塞喷嘴小孔。两侧进水的表面式减温器的冷却水管应对称布置以防偏流。冷却水应下进上出；
(3) 为防止余热锅炉的省煤器因低温腐蚀而泄漏，省煤器可设计成可分式或部分低温段可分式，可分式省煤器应设置进出口切断阀、旁路阀和安全阀。安全阀的排水可排至定期排污扩容器或其它安全地点；
(4) 在过热器出口集箱上应设置启动放空管，以防止锅炉启动时过热器超温。在启动放空管上应安装一个闸阀、一个电动截止阀和消声器。在仪表室内应有电动截止阀的开关和阀位指示；
(5) 为停工清洗过热器受热面上的积盐，在启动放空管的闸阀和电动截止阀之间设置给水冲洗管；
(6) 当汽包上设有紧急放水管时，紧急放水管上应设置电动截止阀。在仪表室内应有电动截止阀的开关和阀位指示。
(7) 在汽包和过热器出口集箱上均装有安全阀，如果安全阀为封闭式，则在出口管的下部应开直径为 6mm的泪孔。出口管的排汽口应排向两侧，以减少排汽反作用力的影响； (8) 每台锅炉设一根定期排污总管，直接排往定期排污扩容器。省煤器集箱、过热器集箱和水位冲洗管的排水管可接在定期排污总管上。当在总管上有“液袋”时，在其最低点应设放空阀；
(9) 所有排污管和排水管上均设双阀；
(10) 锅炉出口蒸汽管上应设双阀，一个安装在过热器出口，另一个安装在与蒸汽总管连接的根部，并在阀前设疏水管；
(11) 正压炉的水封式防爆门应接供水和排水管，运行时应能观察到有常流水； (12) 所有与锅炉连接的管道均应考虑锅炉本体膨胀所产生的端点位移。 1.61 锅炉的燃料油管道设计的要求是什么？ 答：
(1) 燃料油的凝固点高，粘度大。进燃料油泵和燃烧器前应加热至一定温度，在管道的设计中应防止燃料油凝固在管道和设备中，可采取下列措施：
1) 燃料油管道设计成循环系统，经常有部分燃料油返回燃料油罐，以维持燃料油的压力和温度的稳定。为维持部分备用设备内的燃料油不致凝固，可使少量燃料油在其中流动。例如在燃料油泵的出口单向阀设置小旁路，当作为备用时，少量燃料油可经过泵返回入口管道； 2) 设蒸汽伴热管：
3) 设置蒸汽扫线管。应考虑个别燃烧器停用时，燃烧器的进油管或回油管扫线，以防喷嘴结焦。个别锅炉停用时，为本锅炉服务的燃料油管应扫线，以便检修。全部锅炉停工时，燃料油系统应扫线。
(2) 为防止燃料油可能携带的杂质堵塞喷嘴和损坏油泵，在燃料油泵入口应设置粗过滤器，在燃烧器前应设置细过滤器；
(3) 为保持燃料油压力的稳定，在回油管上应装设压力调节设施； (4) 为锅炉安全的需要，在每台锅炉的进油总管上装设快速切断阀；
(5) 为防止高压燃料油进入扫线用蒸汽管道，在扫线管上应设置串联双阀，双阀之间设放空阀。
1.62 锅炉的燃料气管道设计的要求是什么？ 答：
(1) 为防止燃料气中可能存在的凝液进入燃烧器，燃料气管道应有蒸汽伴热线；
(2) 为在锅炉启动时，置换燃料气管道中的空气，在每台锅炉的燃料气管道的末端应设置放空管，放空口应引出室外，高于屋顶。露天锅炉应高于炉顶； (3) 在靠近锅炉燃烧器处应设置阻火器以防止回火；
(4) 为锅炉安全的需要，在每台锅炉的进气总管上装设快速切断阀；
(5) 如果燃烧器上设有点火器和“常明灯”，点火器和“常明灯”用燃料气应从快速切断阀前引出。
1.63 除氧器管道设计的要求是什么？ 答：
(1) 大气式除氧器应设置安全水封，其排水排汽管宜接至锅炉的排污降温水池； (2) 除氧器应设置水位调节阀和压力调节阀组，阀组应沿水箱纵向布置； (3) 多台除氧器之间应设汽平衡管；
(4) 喷雾式除氧器有时要求两个加热蒸汽进口，两个进口应分别设置阀门，以便调节汽量分配；
(5) 布置在室外的除氧器，不经常流动的管道，在寒冷地区应采取防冻措施。 1.64 蒸汽减温减压器管道设计的要求是什么？ 答：
(1) 在减温水管道上设置过滤器，以防堵塞喷嘴；
(2) 在减温减压器安全阀的下部应设置固定支架。安全阀出口管底部应有直径为 6mm的泪孔，排汽口排向两侧；
(3) 蒸汽减温减压器的出口管道，应有一定长度的直管段，以保证减温水完全汽化。 1.65 锅炉给水泵进出口管道设计的要求是什么？ 答：
(1) 锅炉给水泵的工作温度接近水的饱和温度，泵的入口与除氧器水箱之间有一定的高差。入口管的阻力不应过大；
(2) 泵的出口应设再循环管，可再循环至除氧器。在水泵启动和低负荷时使用，以免给水汽化使水泵抽空；
(3) 在再循环管上可设置限流孔板，以限制再循环流量，也可设双阀，其中一个阀起节流作用，另一个阀起关闭作用。
1.66 锅炉水处理用耐酸管道设计的要求是什么？ 答：
(1) 水处理过程中的酸性水管道一般采用衬胶管或衬塑管；
(2) 衬胶管或衬塑管需分段预制后施工内衬，中间用法兰连接。衬胶管的预制最大长度为 2m，衬塑管的预制最大长度为 6m。弯头、三通等管件也应采用法兰连接的衬胶或衬塑管件； (3) 如果采用塑料管或玻璃钢管时，应适当增加支吊架。
1.67 全厂性沿管墩或管架敷设的管道，管底距地面净空高度是如何要求的？ 答：
(1) 管墩顶距地面不宜小于 0.4m；
(2) 管廓下方考虑通行时，底层管道管底距地面净空不得小于 1.1m；管廓下方不考虑通行时，可为 1.6m。
(3) 多层管架的层间距应根据管径大小和管架结构确定，但不宜小于 1.2m。 1.68 全厂性管道跨越铁路、道路时应符合哪些规定？ 答：管道跨越厂区内铁路、道路时，应符合下列规定： (1) 管道跨越铁路时，轨面以上的净空高度不应小于 5.5m；
(2) 管道跨越厂内主干道路时，路面以上净空高度不应小于 5m，跨越一般道路时，路面以上净空高度不应小于 4.5m；
(3) 管架立柱边缘距铁路中心线不应小于 3m，距道路路肩不应小于 1m。 1.69 储罐的进出料管道应如何与罐体连接？
答：储罐的进出料管道应在罐体下部与储罐连接，若进料管必须从罐体上部接入，则应在罐内向下延伸至距罐底 200mm处。储罐在使用过程中，基础有可能连续下沉时，其进出口管道宜采用金属软管连接或其他柔性连接。
1.70 连接油品装卸设备的输油管道应在什么位置设置紧急切断阀？
答：铁路装卸设施应在距装车栈台边缘 10m以外的输油管道上设紧急切断阀；汽车装卸设施站内当无缓冲罐时应在距装卸鹤位 10m以外输油管道上装设紧急切断阀，油码头应在距泊位 20m以外或岸边处的输油管道上装设紧急切断阀。 1.71 设备和管道的隔热目的是什么？ 答：
(1) 减少设备和管道在工作中的热量和冷量损失，以节约能源；
(2) 满足工艺生产要求，避免、限制或延迟设备或管道内介质的凝固、冻结，以维持正常生产；
(3) 减少生产过程中介质的“温升”或“温降”，以提高设备的生产能力； (4) 防止设备和管道表面结露；
(5) 降低和维持工作环境温度，改善劳动条件，防止因热表面导致火灾和防止操作人员烫伤。 1.72 不保温设备和管道的表面防烫温度为多少？在什么范围内需设防烫保温？
答：不保温设备和管道的表面防烫温度为 60℃，应对下列范围内的设备和管道设置防烫隔热层：
(1) 距地面或操作平台高 1.1m以内； (2) 距操作面 0.75m以内。 1.73 哪些管道应考虑伴热？ 答：下列管道应采取保温伴热：
(1) 在环境温度下，需从外部补充管内介质的热损失，以维持输送液体温度的管道； (2) 在输送过程中，由于热损失产生凝液而引起腐蚀或影响正常操作的气体管道； (3) 在操作过程中，由于压力突然下降而自冷，可能导致结冰堵塞或管道剧冷脆裂的管道； (4) 在切换操作或间歇停输期间，管内介质由于热损失造成温度下降，又不能放空或扫线而影响下次输送的管道；
(5) 在输送过程中，由于热损失造成降温，导致析出结晶体的管道；
(6) 在输送高粘度介质时，由于热损失导致介质温降后粘度剧增，使系统阻力突增，输送量下降，达不到工艺最小允许量的管道。
1.74 请分别列出岩棉、微孔硅酸钙(无石棉) 、硅酸铝纤维制品、聚氨脂泡沫塑料(自熄性) 、聚苯乙烯泡沫塑料(自熄性) 和泡沫玻璃等隔热材料及其制品的适用温度范围？ 答: 岩棉制品 0~ 250℃ 微孔硅酸钙 ≤ 550℃
硅酸铝纤维制品 ≤ 900℃ 聚氨脂泡沫塑料 -65~ 80℃ 聚苯乙烯泡沫塑料 -65~ 70℃ 泡沫玻璃 -196~ 400℃
1.75 隔热材料及其制品性能应符合哪些要求？ 答：
(1) 保温材料在平均温度等于或低于 350℃时，其导系数不得大于0.12W/m.C，保冷材料在平均温度低于 27℃时，其导热系数不应大于0.064W/m.C； (2) 硬质保温材料的密度不应大于 300kg/m； 保冷材料制品的密度不应大于 200kg/m；
半硬质、软质保温材料制品密度不应大于 200kg/m； (3) 硬质保温材料的抗压强度不应小于0.4MPa ； 硬质保冷材料的抗压强度不应小于0.15MPa ； (4) 隔热材料制品的pH 值不小于7；
(5) 用于奥氏体不锈钢的隔热材料制品的氯离子含量不应大于25ppm ，或应符合GBJ126-89《工业设备及管道绝热工程施工验收规范》有关规定；
(6) 隔热材料制品应具有安全使用温度和燃烧性能(不燃性、难燃性、可燃) 资料； (7) 隔热材料制品应具备防潮性能(吸水性、吸湿性、防水性) 资料，保温材料含水不得大于7.5%(质量比) ，保冷材料的含水率不得大于1%(质量比) ；
(8) 隔热材料制品应具有抗大气腐蚀性、化学稳定性、热稳定性、渣球含量、纤维直径等测试报告；
(9) 阻燃性保冷材料制品的氧指数不应小于30；
(10) 隔热材料的防水率应大于或等于95%，软质隔热材料制品的回弹率应大于或等于90%。 ● 对硬质材料必须提供线膨胀或收缩率数据。
● 隔热材料应是隔热性能好，并有明确的导热系数方程式或随温度变化的导热系数图表。 1.76 设备和管道的隔热结构由哪几部分组成？各部分的作用是什么？
答：设备和管道的隔热结构可以分为保温结构和保冷结构两种型式。保温结构由‘保温层+保护层’构成；保冷结构由‘保冷层+防潮层+保护层’构成。 保温层或保冷层对维护介质温度稳定起主要作用。
3
3
3
保护层包复在隔热层(保温层或保冷层) 的外面，起保护和防止大气、风、雨、雪致使隔热层破坏的作用，延长隔热层的使用寿命，并使隔热结构外形美观。 防潮层是保冷结构用于防水、防潮，维护保冷层保冷效果的关键。 1.77 防潮层材料应符合哪些要求？
答：防潮层材料应具有抗蒸汽渗透性能、防水性能、防潮性能、化学稳定性能、无毒和耐腐蚀性能，并不得对隔热层和保护层产生腐蚀或溶解作用。
防潮层应选用夏季不软化、不起泡、不流淌，低温时不脆裂、不脱落。吸水率不大于1%的材料。
对于涂抹型防潮层，其软化温度不应低于 65℃，粘接强度不应小于0.15MPa ，挥发物不得大于30%。
1.78 保护层材料应符合哪些要求？
答：保护层材料应具有强度高，在使用条件下不软化、不脆裂，且应抗老化，使用寿命不小于设计使用年限。
保护层材料应具有防水、抗大气腐蚀，化学性能稳定，不腐蚀隔热层或防潮层，同时还具有不燃性。
1.79 “绝热材料的允许使用温度”的定义是什么？
答：绝热材料及其制品在长期运行时，材料无变形、熔化、焦化、疏脆、松散、失强等现象的温度。
1.80 隔热材料及其制品的选用原则是什么？ 答：
(1) 设备和管道的保温结构应由非燃烧材料组成；保冷结构应由阻燃材料组成。设备和管道的隔热层除必须采用填充式结构外，宜选用隔热材料制品；
(2) 保温材料制品的最高安全使用温度应高于设备和管道的设计温度； (3) 保冷材料制品的允许使用温度应低于设备和管道的设计温度；
(4) 有多种可供选择的隔热材料时，应首先选用导热系数小、密度小、强度相对高、无腐蚀性、损耗小、价格低、运输距离短、施工条件好的制品。如不能同时满足，应优先选用密度小、综合经济效益高的材料或制品；
(5) 设备和管道表面温度高于或等于 450℃时，宜选用复合隔热材料制品； (6) 保冷应选用闭孔型的材料制品，不宜选用纤维质材料制品；
(7) 选用纤维材料制品时，除管壳外，毡席类制品应由玻璃布或铁丝网缝制；
(8) 不宜选用石棉材料及其制品。
1.81 设备和管道的外部防腐涂料应如何选用？ 答：涂料的选用应遵守下列原则： (1) 与被涂物的使用条件相适应； (2) 与被涂物表面的材质相适应； (3) 底漆与面漆正确配套； (4) 经济合理； (5) 具备施工条件。
1.82 管道的表面色和标志色是如何选择的？
答：地上管道的表面色和标志色应符合SHJ43-91《石油化工企业设备管道表面色和标志》的规定，如下表所示：
1.83 哪些设备和管道表面不应涂漆？ 答：
(1) 不隔热的奥氏体不锈钢； (2) 镀锌表面； (3) 已精加工的表面；
(4) 搪瓷、陶瓷、塑料(含玻璃钢) 的表面； (5) 铭牌及其它标志板或标签。
1.84 哪些介质管道须静电接地？管网的接地连接点和接地电阻值有何要求？
答：可燃气体、液化烃、可燃液体、可燃固体的管道应设静电接地。
(1) 装置区中各个相对独立的建(构) 筑物内的管道，可通过与工艺设备金属外壳的连接(法兰连接) ，进行静电接地；
(2) 管网内的泵、过滤器、缓冲器等处应设置接地连接点；
(3) 管网在进出装置区处、不同爆炸危险环境的边界、管道分岔处的管道应进行接地，对于长距离的无分支管道，应每隔80~ 100m与接地体可靠连接；
(4) 对金属管道中间的非导体管段(如聚氯乙烯管) ，除需屏蔽保护外，两端的金属管应分别与接地干线相接，或用 6mm多股铜芯绝缘电线跨接后接地；
(5) 非导体管段上的金属件应接地。
每组专设的静电接地体，其接地电阻值，一般情况应小于10Ω。在山区等土壤电阻率较高场所，接地电阻值应小于1000Ω。
1.85 可燃气体排气筒、放空管的高度应符合哪些要求？
答：
(1) 连续排放的可燃气体排气筒顶或放空管口，应高出 20m范围内的平台或建筑物顶 3.5m以上。位于 20m范围以外的平台或建筑物，应满足下图所示的要求； 2
(2) 间歇排放的可燃气体排气筒顶或放空管口，应高出 10m范围内的平台或建筑物顶 3.5m以上。位于 10m范围以外平台或建筑物，应满足上图所示的要求。
1.86 装置内火炬的设备应满足哪些要求？
答：
(1) 排入火炬的可燃气体严禁携带可燃液体；
(2) 火炬的高度，应使火焰的辐射热不致影响人身及设备的安全；
(3) 火炬的顶部，应设常明灯或其它可靠的点火设施；
(4) 距火炬筒 30m范围内，严禁可燃气体放空。
1.87 生产装置中灭火蒸汽管道的设置应符合哪些规定？
答：(1) 加热炉的炉膛及输送腐蚀性介质或带堵头的回弯头箱内，应设固定式灭火蒸汽筛孔管(简称固定式筛孔管) 。每条筛孔管的蒸汽管道，应从“蒸汽分配管”上引出。“蒸汽分配管”距加热炉不宜小于 7.5m，并至少预留两个半固定式接头；
(2) 室内空间小于 500m的封闭式甲、乙、丙类泵房或甲类气体压缩机房内，应沿一侧墙壁高出地面150~ 200mm处，设置固定式筛孔管，并沿另一侧墙壁适当设置半固定式接头。在其它甲、乙、丙类泵房或可燃气体压缩机房内，应设置半固定式接头；
(3) 在甲、乙、丙类设备区附近，宜设置半固定式接头。在操作温度等于或高于自燃点的气体或液体设备附近，宜设固定式蒸汽筛孔管，其阀门距设备不宜小于 7.5m；
(4) 在甲、乙、丙类设备的多层框架或塔类联合平台的每层或隔一层，宜设置半固定式接头；
(5) 当工艺装置内管廓下设置软管站时，布置在管廊下或管廊两侧的甲、乙、丙类设备附近可不另设置半固定式接头；
(6) 固定式筛孔管或半固定式接头的阀门，应安装在明显、安全和开启方便的地点。
1.88 工艺装置内的甲、乙类设备高于 15米的框架平台、消防给水竖管的设置应符合哪些规定？
答：
(1) 按各层需要设置带阀门的管牙接口；
(2) 平台面积小于或等于 50m时，管径不宜小于 80mm；大于 50m时，管径不宜小于 100mm；
(3) 框架平台长度大于 25m时，宜在另一侧梯子处增设消防给水竖管，且消防给水竖管的间距不宜大于 50m。
1.89 按GB50106-98《石油化工企业设计防火规定》的规定，哪些设备应设安全阀？哪些设备不宜设安全阀？
答：在不正常条件下，可能超压的下列设备应设安全阀：
(1) 顶部操作压力大于0.07MPa 的压力容器； 223
(2) 顶部操作压力大于0.03MPa 的蒸馏塔、蒸发塔和汽提塔(汽提塔顶蒸汽通入另一蒸馏塔者除外) ；
(3) 往复式压缩机各段出口或电动往复泵、齿轮泵、螺杆泵等容积式泵的出口(设备本身已有安全阀者除外) ；
(4) 凡与鼓风机、离心式压缩机、离心泵或蒸汽往复泵出口连接的设备不能承受其最高压力时，上述机泵的出口；
(5) 可燃气体或液体受热膨胀，可能超出设计压力的设备；
下列工艺设备不宜设安全阀：
(1) 加热炉炉管；
(2) 在同一压力系统中，压力来源处已有安全阀，则其余设备可不设安全阀。对扫线蒸汽不宜作为压力来源。
1.90 原油、轻油、重质油和液化石油气等油品装车时，其罐车装满系数是多少？ 答：油品罐车装满系数： 原油和轻油宜取0.9；
重质油宜取0.95；
液化石油气宜取0.85。
1.91 原油卸车设施中零位罐的设置应符合哪些要求？
答：原油卸车设施中零位罐的设置应符合下列要求：
(1) 应充分利用自然地形，满足卸车台与零位罐的位差和减少土方量；
(2) 地上罐宜采用钢结构，地下罐和半地下罐宜采用离壁式或贴壁式钢混结构；
(3) 零位罐有效容应等于原油一次卸车的体积；
(4) 零位罐数量可按汇油管的长度确定，对侧卸油台，当长度为1~12个车长时，宜设1个；大于12个时，每12个设一个，但余数多于6个时，可增设一个，原油品种多且需分炼时，可分别设罐。
管道在设备上布置注意问题
1.1 管道布置常用的标准、规范有哪些？
答：
(1) GB50160-98《石油化工企业设计防火规范》
(2) GB50058-92《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》
(3) SHJ12-89《石油化工企业管道布置设计通则》
(4) GB5025-94《输气管道工程设计规范》
(5) GBJ74-84《石油库设计规范》
(6) GB50041-92《锅炉房设计规范》
(7) GB50264-97《工艺设备及管道隔热工程设计规范》
(8) SHJ22-90《石油化工企业设备与管道涂料防腐蚀设计与施工规范》
(9) SHJ40-91《石油化工企业蒸汽伴管及夹套管设计规范》
(10) SHJ41-91《石油化工企业管道柔性设计规范》
(11) HG/T20675-1990《化工企业静电接地设计规程》
1.2 在基础工程设计阶段，配管专业的主要任务是什么？
答：
(1) 通过管道应力分析进行配管研究，从而确定主要管道走向图和初步管道布置图；
(2) 配合装置布置专业(或总图专业) 确定总平面布置图，设备布置图；
(3) 编写基础工程设计阶段和详细工程设计阶段所采用的标准、规范和规定；
(4) 配合管道材料专业提出部分管道材料汇总表，以便进行采购工作；
(5) 完成部分设备管口方位图、设备上的大型管架预焊件和需要热处理设备上的预焊条件，发送设备制造厂加工使用。
1.3 在详细工程设计阶段，配管专业的主要任务是什么？
答：
(1) 通过管道应力分析，完成施工版管道布置图；
(2) 完成全部成品单管图和设备管口方位图；
(3) 绘制管架图及伴热系统图；
(4) 编制管段表、管架表、设备地脚螺栓一览表；
(5) 配合管道材料专业提出最终管道材料汇总表；
(6) 编制配管专业管道设计说明书。
1.4 管道布置设计必须具备的条件有哪些？
答：
(1) 管道布置设计应遵守的有关设计标准、规范和规定；
(2) 配管专业工程设计统一规定；
(3) 工艺管道及仪表流程图(简称PID) 、公用系统流程图、管道命名表、安全阀表；
(4) 设备布置图；
(5) 设备表、设备规格及设备图；
(6) 有关专业的设计条件；
(7) 管道材料等级规定、配管材料数据库。
1.5 管道布置设计的基本要求是什么？
答：
(1) 符合管道及仪表控制流程设计的要求；
(2) 应符合有关的规范、标准和规定；
(3) 管道布置应统筹规划，做到安全可靠、经济合理、整齐美观；
(4) 满足施工、操作和维修等方面要求；
(5) 在确定进、出装置的管道方位与敷设方式时，应做到内外协调；
(6) 厂区内的全厂性管道的敷设，应与厂区内的装置(单元) 、道路、建筑物、构筑物等协调，避免管道包围装置(单元) ，减少管道与铁路、道路的交叉。
1.6 管道敷设的方式有哪几类？其优、缺点是什么？
答：管道敷设方式有地面以上和地面以下两大类。
(1) 地面以上通称架空敷设，是石化装置管道敷设的主要方式。具有便于施工、操作、检查、维修及经济等优点。
(2) 地下敷设
1) 埋地敷设：其优点是利用地下的空间，使地面以上空间较为简洁，并不需支承措施；其缺点是管道腐蚀性较强，检查和维修困难，在车行道处有时需特别处理以承受大的载荷，低点排液不便及易凝油品凝固在管内时处理困难，带隔热层的管道很难保持其良好的隔热功能等，故只有在架空敷设不可能时，才予以采用；
2) 管沟敷设：可充分利用地下空间，并提供了较方便的检查维修条件；还可敷设隔热层的高温、易凝介质或腐蚀性介质的管道；其缺点是费用高，占地面积大，需设排水点，易积聚或串入油气，增加不安全因素，污物清理困难等。
1.7 管廊上管道布置设计时应如何考虑？
答：
(1) 大直径管道应靠近管廊柱子布置；
(2) 小直径、气体管道、公用工程管道宜布置在管廊中间；
(3) 工艺管道宜布置在与管廓相连接的设备一侧；
(4) 需设置“∏”型补偿器的高温管道，应布置在靠近柱子处，且“∏”型补偿器宜集中设置；
(5) 低温管道和液化石油气管道，不应靠近热管道布置；
(6) 对于双层管廊、气体管道、热管道、公用工程管道、泄压总管、火炬干管、仪表和电气电缆槽架等宜布置在上层；一般工艺管道、腐蚀性介质管道、低温管道等宜布置在下层；
(7) 管廊上管道设计时，应予留10~20%余量。
1.8 沿塔管道布置设计时应如何考虑？
答：沿塔管道的布置设计应注意如下几个方面：
(1) 应满足工艺管道及仪表流程图的要求；
(2) 管道布置应从塔顶部到塔底部自上而下进行规划，并且应首先考虑塔顶和大直径的管道的位置和自流管道的走向，再布置压力管道和一般管道，最后考虑塔底和小直径管道；
(3) 应考虑方便操作、维修和安全可靠、经济合理；
(4) 每一条管道按照它的起止点都应尽可能短，但必须满足管道柔性的要求；
(5) 每一条管道应尽量沿塔体布置，并且注意有一个“好的外观”；
1) 有两种情况可考虑：一是每一条管道分别布置；二是按管道成组布置(这种方式如管道的集中荷载较大时，应取得设备设计人员的同意) ；
2) 在管道侧沿塔外壁呈同心圆布置，或沿塔外壁呈切线布置。
1.9 塔顶管道布置设计的要点是什么？
答：
(1) 塔顶管道一般有塔顶油气、放空和安全阀出口管道。塔顶放空管道一般安装在塔顶油气管道最高处的水平管段的顶部，并应符合防火规范的要求。
(2) 塔顶油气管道内的介质一般为气相，管径较大，管道尽可能短，要“步步低”，不宜出现袋形管，且具有一定的柔性；
(3) 每一根沿塔管道，需在上部设承重支架，并在适当位置设导向支架，以免管嘴受力过大；
(4) 分馏塔顶油气管道一般不隔热，只防烫；如该管道至多台冷换设备，为避免偏流，应对称布置；
(5) 塔顶为两级冷凝时，其管道布置应使冷凝液逐级自流，油气总管与冷凝器入口支管应对称布置；
(6) 当塔顶压力用热旁路控制时，热旁路管应保温，尽量短，其调节阀安装在回流罐上部，且管道不得出现“袋形”；
(7) 减压塔顶油气管道与塔开口直接焊而不采用法兰连接，以减少泄漏。
1.10 塔体侧面管道设计有何具体要求？
答：
(1) 塔体侧面管道一般有回流、进料、侧线抽出、汽提蒸汽、重沸器入口和返回管道等。为使阀门关闭后无积液，上述管道上的阀门宜直接与塔体管口相接，进(出) 料管道在同一角度有两个以上的进(出) 料开口时，管道应考虑一定的柔性；
(2) 分馏塔侧线到汽提塔的管道上如有调节阀，其安装位置应靠近汽提塔，以保证调节阀前有一段液柱，其液柱的高度应满足工艺专业提出的要求。
1.11 塔底管道设计有何特点？
答：
(1) 塔底的操作温度一般较高，因此在设计塔底管道时，其柔性应满足有关标准或规范的要求。尤其是塔底抽出管道和泵相连时，管道应短且少拐弯，又需有足够的柔性以减少泵嘴受力。塔底抽出线应引至塔裙或底座外，塔裙内严禁设置法兰或仪表接头等部件。塔底到塔底泵的抽出管道在水平管段上不得有“袋形”，应是“步步低”，以免塔底泵产生汽蚀现象。抽出管上的隔断阀应尽量靠近塔体，并便于操作；
(2) 除非是辅助重沸器，或者是两个以上并联的重沸器同时操作，而且要求在较宽的范围内调节其热负荷，塔底到重沸器的管道一般不宜设阀门。塔底釜式重沸器带有离心泵时，重沸器的标高应满足离心泵所需要的有效汽蚀余量，同时使塔底液面与重沸器液面的高差所形成的静压头应足以克服降液管、重沸器和升气管的压力损失。因此，管道的布置应在满足柔性要求的同时，管道应短，弯头应少。
1.12 塔上人孔的布置应符合哪些要求？
(1) 塔的人孔应设在塔的操作区内，进、出塔比较方便、安全、合理的地方；
(2) 设置人孔的部位必须注意塔的内部构件，一般应设在塔板上方的鼓泡区，不得设在塔的降液管或受液槽区域内；
(3) 塔体上的人孔(或手孔) ，一般每3~8层塔板布置一个；
(4) 人孔中心距平台面的高度一般为 600mm至 1200mm之间，最适宜高度为 800mm；
(5) 一座塔上的人孔宜布置在同一垂直线上，使其整齐美观。
1.13 可燃液体、可燃气体、液化烃的管道设计的原则是什么？
答：可燃液体、可燃气体、液化烃的管道设计的原则是：
(1) 管道不得穿越与其无关的建筑物；
(2) 管道应架空或沿地敷设；
(3) 必须采用管沟敷设时，应采取防止气体或液体在管沟内积聚的措施；并在进、出装置及厂房处密封隔断；
(4) 管沟内的污水，应经水封井并排入生产污水管道；
(5) 取样管道不应引入化验室；
(6) 金属管道除特殊需用法兰连接外，均应采用焊接连接。
1.14 调节阀组安装的一般要求是什么？
答：
(1) 调节阀应尽量正立、垂直安装于水平管道上；
(2) 为便于操作和维修，调节阀组应尽量布置在地面或平台上，且易于接近的地方。调节阀距地面或平台面的净高应不小于 400mm；
(3) 调节阀的膜头与旁通管外壁(或隔热层外壁) 净距应大于 200mm；
(4) 调节阀与隔断阀的直径不同时，异径管应尽量靠近调节阀安装；
(5) 隔断阀的作用是当调节阀检修时关闭管道用，故应选用闸阀；旁通阀是为调节流量之用，一般选用截止阀，但旁通阀DN ≥150时，可选用闸阀；
(6) 热管道上的调节阀组的支架，两个支架中应有一个是固定支架，另一个是滑动支架；
(7) 在一个区域内，有较多调节阀时，在满足操作、检修和安全通道的条件下，应考虑形式一致，整齐、美观；
(8) 要注意工艺过程对调节阀位置有无特殊要求。
1.15 加热炉管道布置设计的一般要求是什么？
(1) 加热炉管道布置随加热炉的炉型不同而异：在布置加热炉的管道时，应对其进出口管道、燃料系统管道、吹灰器管道、灭火蒸汽管道等统一考虑；
(2) 加热炉的管道要易于检查和维护，燃烧喷嘴和管道(包括燃料油、燃料气和雾化蒸汽) 要易于拆卸；
(3) 燃料油和燃料气的调节阀要装在地面易于观查和维修处；
(4) 加热炉的进料管道，应保持各路流量均匀；对于全液相进料管道，一般各路都设有流量调节阀调节各路流量，否则应对称布置管道，气液两相的进出管道，必须采用对称布置，以保证各路压降相同；
(5) 转油线应以最高温度计算热补偿量，并利用管道自然补偿来吸收其热膨胀量。
1.16 加热炉区的工作蒸汽有哪些用途？其蒸汽分配管及灭火蒸汽管道设计有何特点？ 答：加热炉需要的工作蒸汽，主要是供给喷嘴雾化，炉体灭火、吹灰器吹灰、消防、吹扫和管道伴热。其管道设计的特点如下：
(1) 蒸汽分配管：一般水平布置在地面上，其管中心标高距地面 500mm，两端设有支架，用管卡卡住，蒸汽分配管的底部应设置疏水阀；
(2) 灭火蒸汽管道：
1) 由装置新鲜蒸汽管上引出的一根专用管道，其总阀应为常开的；
2) 至炉膛及回弯头箱内的灭火蒸汽管均应从蒸汽分配管上引出；
3) 灭火蒸汽管道上的阀门的下游管上，紧靠阀门处宜设泄放孔。泄放孔的方位应布置在阀门手轮反方向180°的位置上；
4) 蒸汽分配管距加热炉不宜小于 7.5m，以便安全操作。
1.17 管壳式和套管式冷换设备的管道布置应如何考虑？
答：
(1) 工艺管道布置应注意冷热物流的流向，一般冷流自下而上，热流由上而下；
(2) 管道布置应方便操作，并不妨碍设备的检修；
(3) 冷换设备的管道，只能出现一个高点和一个低点，避免中途出现“气袋”或“液袋”，并设高点放空，低点放净；在冷换设备区域内应尽量避免管道交叉和绕行；尽量减少管道架空的层数，一般为2~3层；
(5) 两台或两台以上并联的冷换设备入口管道宜对称布置，对气液两相流冷换设备则必须对称布置，才能达到良好的传热效果；
(6) 冷换设备的进出口管道上测量仪表，应靠近操作通道及易于观测和检修的地方安装；
(7) 与冷换设备相接的易凝介质的管道或含有固体颗粒的管道副线，其切断阀应设在水平管道上，并应防止形成死角积液；
(8) 在寒冷地区，室外的冷换设备的上、下水管道应设置排液阀和防冻连通管道。
1.18 成组布置的冷换设计其管道布置应如何设计？
答：
(1) 成组布置的冷换设备区域内，可在地面或平台面上敷设管道，但不应妨碍通行和操作；
(2) 当管道上无调节阀或排液管时，管底距地面净空应大于或等于 150mm；
(3) 调节阀组一般平行于设备布置；
(4) 管道布置应考虑各冷换设备的管箱和头盖的拆卸空间；
(5) 并联多组冷换设备的进出口管道应对称布置。
1.19 空冷器的管道设计有何具体要求？
答：
(1) 分馏塔顶至空冷器的油气管道，一般不宜出现“液袋”。当空冷器出入口无阀门或为两相流时，管道必须对称布置，使各片空冷器流量均匀；
(2) 空冷器的入口集合管应靠近空冷器管嘴连接，如因应力或安装需要，出口集合管可不靠近管嘴连接，集合管的截面积应大于分支管截面积之和；
(3) 空冷器入口为气液两相流时，各根支管应从下面插入入口集合管内，以使集合管底的流体分配均匀；同时在集合管下方设置停工排液管道，接至空冷器出口管道上；
(4) 空冷器入口管道较高，如距离较长，需在中间设置专门管架以支承管道；
(5) 湿式空冷器的软化水回水系统为自流管道，故管道布置时拐弯不宜过多；
(6) 空冷器的操作平台上设有半固定蒸汽吹扫接头，其阀门宜设在易接近处，并应注意蒸汽接头方向，保证安全操作。
(7)
1.20 泵类的管道设计一般要求是什么？
答：
(1) 泵的进、出口管道一定要有足够的柔性，以减少管道作用在泵管口处的应力和力矩；
(2) 泵的吸入管道应满足泵的“汽蚀余量”的要求，管道应尽可能短、少拐弯，不宜有“袋形”；
(3) 当泵吸入管较长时，宜设计成一定的坡度(i=5‰) ，泵比容器低时宜坡向泵，泵比容器高时宜坡向容器；
(4) 为防止泵的流体倒流引起泵的叶轮倒转，泵出口一般都装有止回阀；
(5) 在满足工艺要求的前提下，泵的管道、阀门手轮不得影响泵正常运行及维修检查所需空间；
(6) 往复泵进、出口管道设计应考虑流体脉动的影响。
1.21 泵的保护线有哪几种？其作用是什么？
答：泵的保护线的六种：
(1) 暖泵线；
(2) 小流量线；
(3) 平衡线；
(4) 旁通线；
(5) 防凝线；
(6) 安全阀线。
其作用是为了使泵体不受损害和正常运转，要根据使用条件设置泵的保护管线。
1.22 泵管道支架设置的要点是什么？
答：各类泵嘴均有荷载限制，支架设置时应考虑这一因素。
(1) 在靠近泵的管段上设置支、吊架或弹簧支吊架；
(2) 泵出口嘴垂直向上时，在距泵最近拐弯处，于泵基础以外的位置设置支架；也可在泵嘴正上方的拐弯处设吊架；
(3) 对大型机泵的高温进出口管道，为减轻泵嘴受力而设置的支架，应尽量使约束点和泵嘴之间的相对热伸缩量最小；
(4) 泵的水平吸入管道宜在靠近泵的管段上设置可调支架，也可采用吊架或弹簧吊架；
(5) 为防止往复泵管道的脉动，应缩短管道支架之间的距离，尽量采用管卡型支架，不宜采用吊架；
(6) 泵的管道为常温时，应在泵嘴最近处设固定支架或导向架；
(7) 泵附属小管道尽量成组布置，以便安装支架；
(8) 未经泵制造厂许可，不得在泵底座上安装支架。
1.23 泵冷却水的作用是什么？其管道设计有哪些要求？
答：泵冷却水的作用：
(1) 可降低轴承的温度；
(2) 带走从轴封渗漏出的少量液体，并传导出摩擦热；
(3) 降低填料函的温度，改善机械密封的工作条件，延长其使用寿命；
(4) 冷却高温介质泵的支座，防止因热膨胀引起泵与电机同心度的偏移。
泵冷却水管道设计要求：
(1) 泵冷却水系统要根据工艺要求进行管道安装设计；
(2) 冷却水管道尽量靠近泵底座或泵基础侧面布置，以免影响泵的维修和检查；
(3) 各泵的供水支管均应设阀门，闭式回水管道上应设阀门和看窗，开式回水管道引至泵基础边小沟内。当压力回水时，进出口总管应有连通管，最低点设排液阀；
(4) 泵的冷却水管道与驱动设备或密封油冷却器的冷却水管道应并联。
1.24 离心式压缩机管道布置的一般要求是什么？
答：
(1) 离心式压缩机壳体有两种形式：垂直剖分型用于高压，其机前不得有管道及其它障碍物；水平剖分型用于中、低压，其机上部不得有管道和其它障碍物；
(2) 进出口管道布置在满足热补偿和允许受力条件下，应尽量减少弯头；
(3) 进出口管嘴一般朝下，机壳体中心支撑，在运行中其热胀量应由管道吸收；
(4) 厂房内设置的压缩机管嘴为上进上出时，在其进出管嘴管道上须设可拆卸短节，以便压缩机检修。
1.25 往复式压缩机管道布置设计的一般要求是什么？
答：
(1) 压缩机进出口管道布置应短而直，尽量减少弯头数量，但出口管道有热胀时，应使管道具有柔性；
(2) 管道布置应考虑液体自流到分液罐，当管道出现“液袋”时，应设低点排净；
(3) 多台机组并排布置时，其进出口管道上的阀门和仪表应布置在便于操作，容易接近的地方；
(4) 为防止压缩机进出口管道振动，应进行必要的振动分析，管道布置应尽量低，支架敷设在地面上，且为独立基础，加大支架和管道的刚性；
(5) 压缩机的介质为可燃气体时，管道低点排凝，高点放空阀门应设丝堵、管帽或法兰盖，以防泄漏，且机组周围管沟内应充砂，避免可燃气体的积聚；
(6) 布置压缩机进出口管道时，应不影响检修吊车行走；
(7) 压缩机的管道应布置在操作平台下，使机组周围有较宽敞的操作和检修空间。
1.26 压缩机的管道氮气吹扫和置换的目的是什么？
答：压缩机检修完毕后，工艺管道及压缩机内残存有空气，当启动压缩机吸入油气或其它可燃、易爆气体时，可能产生爆炸，因此，应在开机前引入氮气置换。
1.27 汽轮机入口管道设计的要点是什么？
答：
(1) 管道上应有排凝设施，在起动时防止凝结水进入汽轮机造成叶片的损坏；
(2) 为减少热态管系对入口管嘴的推力和力矩，入口管道设计应有足够的柔性；
(3) 进汽管道上的切断阀应设预热旁路阀；
(4) 靠近汽轮机进口管嘴的管道上，应设置一个可拆卸的带法兰短节，以便在试运前安装吹扫用临时管道；
(5) 中压蒸汽轮机启动前，对蒸汽参数有一定要求，当机组距产汽锅炉或其它产汽系统较远时，温降较大，故采用蒸汽大量放空以提高其温度，应在主汽门前的管道上接出一个带阀门的分支管，引至厂房外放空，其切断阀靠近主管安装，放空管宜设消声器。
1.28 凝汽式汽轮机出口管道设计的要点是什么？
答：
(1) 凝汽式汽轮机排汽管道不得设置阀门；
(2) 如采用水冷凝器，汽轮机出口与冷凝器入口直联，中间设波纹管补偿器；
(3) 如采用空冷器的冷凝方式，空冷器应靠近汽轮机布置，排汽管道应尽量短而直；
(4) 由于冷凝器为真空状态，凝结水泵的安装高度应考虑泵的汽蚀余量的要求，凝结水泵一般应选用低汽蚀余量离心泵，系统提供的有效汽蚀余量应大于该泵所需的汽蚀余量。
1.29 背压式汽轮机出口管道设计应考虑哪些因素？
答：
(1) 当汽轮机排汽温度高于所并蒸汽管网的温度时，排汽管道上必须设置减温器，经减温器后的蒸汽才可并入管网；
(2) 排汽管切断阀前应设安全阀，其出口管道应引至厂房外，并设置消声器，放空口高过房顶 1m；
(3) 排气管道的布置应有一定的柔性，其热补偿应与系统管网分开考虑，即在管道上设固定支架，分段考虑热补偿，靠近排汽管嘴这段管道应具有足够的柔性，在热态情况下，管系对排汽管嘴的推力和力矩应小于其允许值。
1.30 塔上液面计和液面调节器的管口方位设计有何要求？
答：
(1) 塔上液面计和液面调节器的管口方位取决于受液槽与重沸器返回口之间的关系，应避开再沸器返回管口正面60°角范围内(接口处设有档板除外) ，使液面不受流入液体冲击的影响；
(2) 应设置在靠近平台或梯子处，便于操作的地方，不应安装在塔平台入口处，以免堵塞通道；
(3) 应设置在便于监视和检查时可看到液面的地方。
1.31 蒸汽管道布置的一般要求是什么？
答：一般装置的蒸汽管道宜架空敷设，不宜管沟敷设，更不应埋地敷设。由工厂系统进入装置的主蒸汽管道，一般布置在管廊的上层。蒸汽管道应按下列要求布置：
(1) 蒸汽支管应自蒸汽主管的顶部接出，支管上的切断阀应安装在靠近主管的水平管段上，以避免存液；
(2) 蒸汽主管的末端应设分液包；
(3) 水平敷设的蒸汽主管上分液包的间隔为：
1) 在装置内，饱和蒸汽宜为 80m，过热蒸汽宜为 160m；
2) 在装置外，顺坡时宜为 300m，逆坡时宜为 200m。
(4) 不得从用汽要求很严格的蒸汽管道上接出支管作其它用途；
(5) 蒸汽支管的低点，应根据不同情况设排液阀或(和) 疏水阀；
(6) 在蒸汽管道的∏型补偿器上，不得引出支管。在靠近∏型补偿器两侧的直管上引出支管时，支管不应妨碍主管的变形或位移。因主管热胀而产生的支管引出点的位移，不应使支管承受过大的应力或过多的位移；
(7) 凡饱和蒸汽主管进入装置，在装置侧的边界附近应设蒸汽分水器，在分水器下部设经常疏水措施。过热蒸汽主管进入装置，一般可不设分水器；
(8) 多根蒸汽伴热管应成组布置并设分配管，分配管的蒸汽宜就近从主管接出；
(9) 直接排至大气的蒸汽放空管，应在该管下端的弯头附近开一个Φ 6mm的排液孔，并接DN15的管子引至排水沟、漏斗等合适地方。如果放空管上装有消声器，则消声器底部应设DN15的排液管并与放空管相接。放空管应设导向和承重支架。
1.32 蒸汽凝结水管道布置的一般要求是什么？
答：当回收凝结水时，装置内凝结水管道宜架空敷设，一般布置在管廊上。
从不同压力的蒸汽疏水阀出来的凝结水应分别接至各自的凝结水回收总管。但是，蒸汽压力虽不同，而疏水阀后的背压较小且不影响低压疏水阀的排水时，可合用一个凝结水回收总管。 为减少压降，凝结水支管应顺介质流向45°斜接在凝结水回收总管顶部，并在靠近总管的支管水平管段上设切断阀。
成组布置的蒸汽伴热管，其疏水阀后凝结水管应集中接至凝结水集合管。
1.33 蒸汽管道和蒸汽加热设备哪些部位需设置疏水阀？
答：在蒸汽管道和蒸汽加热设备的下述部位应设置疏水阀：
(1) 饱和蒸汽管道的末端或最低点，蒸汽伴热管的末端。如果蒸汽管道较长时，每隔一定距离亦应设疏水阀；饱和蒸汽管道的每个立式“∏型”补偿器前或最低点；
(2) 饱和蒸汽系统的减压阀前和调节阀前；
(3) 蒸汽分水器及蒸汽加热设备等下部；
(4) 经常处于热备用状态的设备进汽管的最低点；
(5) 扩容器的下部，分汽缸(蒸汽分配管) 的下部以及水平安装的波纹补偿器的波峰下部。
1.34 选用疏水阀的主要依据是什么？对疏水阀有哪些具体要求？
答：选用疏水阀的主要依据：
(1) 凝结水量；
(2) 蒸汽温度、压力(最低压力) ；
(3) 凝结水回收系统的最高压力；
(4) 蒸汽加热设备或管道的操作特点(连续或间歇操作) ；
(5) 疏水阀安装位置以及对它的要求。
对疏水阀的具体要求：
(1) 及时排除凝结水；
(2) 尽量减少蒸汽泄漏损失；
(3) 动作压力范围大，即压力变化后不影响疏水；
(4) 对背压影响要小；
(5) 能自动排除空气；
(6) 动作敏感可靠、耐久、噪声小；
(7) 安装方便、维护容易、不必调整；
(8) 外形小、重量轻、价格便宜。
1.35 蒸汽疏水阀有哪几种类型？其常用的疏水阀的安装有何要求？
答：根据疏水阀的动作原理分类，通常分为机械型、热静力型和热动力型三大类。此外还有特殊型疏水阀。常用的疏水阀有：浮球式疏水阀、双金属片疏水阀和圆盘式疏水阀。其安装要求是：
(1) 浮球式疏立阀必须水平安装，布置在室外时，应采取必要的防冻措施；
(2) 双金属片疏水阀可水平安装或直立安装，为使疏水阀得到动作所需要的温差，在疏水阀进口处至少要有 1m长不保温管段，使凝液有一定过冷度；
(3) 圆盘式疏水阀应安装在水平管道上；
(4) 安装疏水阀时，其本体上指示的流向箭头必须与管道内凝结水流向一致，否则，疏水阀不起作用。
1.36 装置内火炬总管布置有何特殊要求？
答：
(1) 装置内火炬总管一般布置在主管廊上层的边缘，或延伸管廊柱成T 形管架支承火炬总管；
(2) 火炬总管应坡向装置边界线处的分液罐或全厂火炬总管，并不宜有“袋形”，否则，应采取排液措施；
(3) 确定火炬总管位置时，要考虑安全阀及其排放管高于火炬总管，并不宜有“袋形”，排放管应顺介质流向45°斜接到火炬总管顶部，尽可能地减少局部阻力；
(4) 当火炬总管在装置边界线处设有8字盲板和切断阀时，应在切断阀前(装置内侧) 设DN20~40排凝管，并在根部设双道切断阀。凝液应回收，不得随意排放；
(5) 火炬总管应在可能吹扫全部管道的端部设蒸汽或氮气吹扫管。当扫线介质为蒸汽时，火炬总管应设水平敷设的∏型补偿器或波纹补偿器；
(6) 火炬总管应有防止滑落的管卡或挡铁；
(7) 在火炬总管上，不得有死角，当改变管道走向时，应采用R ≥1.5DN 弯头。
1.37 安全泄压装置主要作用是什么？
答：安全泄压装置的主要作用是防止压力容器、锅炉和管道等受压设备因火灾、操作故障或停水、停电造成压力设备超过其设计压力而发生爆炸事故。当设备内介质的压力达到预定值时，安全泄压装置立即动作，泄放出压力介质。
1.38 安全阀的安装及其管道布置设计的要点是什么？
答：
(1) 在设备或管道上的安全阀一般应直立安装。但对设置在液体管道、换热器或容器等处的安全阀，当阀门关闭后，可能由于热膨胀而使压力升高的场所，可水平安装；
(2) 安全阀的安装位置应尽量靠近被保护的设备或管道，如不能靠近布置，则要求从保护的设备管口到安全阀入口之间管道的压力降不超过该阀定压值的3%。；
(3) 安全阀不应安装在长的水平管道的死端，防止死端积聚固体或液体物料，以免影响安全阀正常工作；
(4) 安全阀应安装在易于检修和调节之处，周围要有足够的工作空间；
(5) 由于大直径安全阀重量大，故在布置时要考虑大直径安全阀拆卸后吊装的可能，必要时要设吊杆；
(6) 安全阀入口管道应采用长半径弯头；
(7) 安全阀出口管道的设计应考虑背压不超过安全阀的一定值。例如：对于普通型弹簧安全阀，其背压不超过安全阀定值的10%；
(8) 排入密闭系统的安全阀出口管道应顺介质流向45°斜接在泄压总管的顶部，以免总管内的凝液倒流入支管，并可减少安全阀背压；
(9) 安全阀出口管道不能出现“袋形”，安全阀出口管较长时，宜设一定坡度(干气系统除外) ；
(10) 安全阀排放管向大气排放时，要注意排出口不能朝向设备、平台、梯子、电缆等；
(11) 湿气体泄压系统排放管内不应有“袋形”积液处，安全阀的安装高度应高于泄压系统。若安全阀出口低于泄压总管或排出管需要抬高接入总管时，应在低点易于接近处设分液包；
(12) 当安全阀进口管道上设有切断阀时，应选用单闸板闸阀，并铅封开，阀杆应水平安装，不可朝上，以免阀杆和阀板连接的销钉腐蚀或松动时，滑板下滑。当安全阀设有旁通阀时，该阀应铅封关。
1.39 管道排气、排液的目的是什么？在管道何处需设置排气或排液？
答：排气的目的：
(1) 当泵的入口管道有“气袋”形成时，应在泵的启动之前排气；
(2) 装置开车时，为避免管道系统产生气阻，需在其高点排气；
(3) 管道系统进行水压试验、吹扫清洗时，需在管道的高点排气；
(4) 为尽快排除管道内流体，在高点设置放空，以便借大气压力排液。
排液的目的：
(1) 为排除管道内液体：
1) 水压试验后排液；
2) 停工检修前的排液；
3) 管道防冻时排液；
(2) 水压试验时用作流体的注入管；
(3) 作为管系的空气和蒸汽吹扫出口使用。
下列部位应设置排气：
(1) 液体管道呈“气袋”的地方，例如泵的入口管道，在不可避免出现“气袋”的上部；
(2) P&ID标注的地方；
(3) 设备或管道系统高处设排气管。
下列部位需设置排液：
(1) 呈“液袋”的地方；
(2) P&ID标注的地方；
(3) 管廊上公用工程管道的未端；
(4) 其他。例如当最冷月平均温度为 0℃或低于介质凝固点(冰点) 时，应在阀后设排液管，其排液管应靠近切断阀，排液阀应靠近主管；
(5) 调节阀前与切断阀之间应加排液管；
(6) 大直径的管道(如原油管道等) 不易吹扫干净，应加低点排液管。
1.40 对管道上排气、排液管的安装有何具体要求？
答：管道上排气、排液管的安装要求如下：
(1) 管道上高点放空设置的位置宜靠近平台、支架、构筑物以及易于操作之处；
(2) 管道上低点放净口设置的位置附近宜设地漏、地沟或用软管接至地漏、地沟处；
(3) 为保证阀门检修、丝堵、管帽及法兰拆卸、软管连接，管道上低点放净管管端距地面或楼板面的净距不得小于 100mm；
(4) 管道上的放空、放净口安装位置尽量设置在物料流向的下游端部靠近弯头处，但不得设在弯头上；管道上放空、放净口设置的阀门应靠近主管；
(5) 对易自聚、易冻结、易凝固、含固体介质的管道上的放净管不应有拐弯；对于浆液管道不宜设置排气和排液管，如需设置排液管时，排液管应与水平浆液管底部成切线方向；
(6) 管径小于DN40的管道不可设高点排气；对于全厂性的工艺、凝结水和水管道(非埋地) ，在历年一月份平均温度高于 0℃的地区，应少设低点排液；
(7) 振动管道上直径小于DN40密闭放空、放净管根部接口处应采取加强措施；
(8) 接地漏或开口罐的放净管管口应高出地漏或罐口大于或等于 50mm；
(9) 放气或排液管上的切断阀，应用闸阀，对于高压管道应设双阀或单阀后加盲板。
1.41 管道取样管的布置原则是什么？
答：
(1) 一般取样接管不得直接设在有振动的设备，如泵、压缩机等，也应避免设在与振动设备直接相连接的管道上。如果难以避免，应采取减振动措施；
(2) 取样管设置应满足工艺的要求，并应避免死角或“袋形”。且取样阀应布置在便于操作的地方，设备或管道与取样阀之间的管段应尽量短；
(3) 一般气体取样管引出位置：
1) 从水平管上取样时，取样管应从水平管顶部引出；
2) 从立管上取样时，气体自下而上流动，取样管应从立管斜向上45°夹角引出，当气体中含有固体颗粒时，并应伸到管中心；气体自上而下流动，取样管应与立管垂直引出。
(4) 一般液体取样管引出位置：
1) 垂直管道上液体自下而上流动时，取样管可设在垂直管道的任意侧；
2) 垂直管道上液体自上而下流动时，除非能保证液体充满取样管，取样管可设在垂直管道的任意侧，否则，不宜在这样情况下设取样点；
3) 水平管道：在压力输送条件下，取样管可设在管道的任意部位；当液体中含有固体颗粒时，取样管宜设在水平管道的两侧；在自流的水平管道上取样时，取样管应设在管道的底部。
1.42 管道上孔板法兰前后所需直管段长度一般是多少？请绘图表示气体、液体和蒸汽等介质在水平管道上孔板法兰取压口的安装方位？
答：孔板法兰前直管段一般为15~20DN，孔板法兰后直管段为5DN 。在水平管道上孔板法兰取压口的安装方位如下所示：
1.43 石油化工企业常用的伴热介质有哪几种？其适用范围如何？
答：石油化工企业常用的伴热介质有四种：
(1) 热水：选用于在操作温度不高或不能采用高温伴热的介质的条件下，作为伴热的热源；
(2) 蒸汽：一般用于管内介质的操作温度小于 150℃的伴热；
(3) 热载体：一般用于是管内介质的操作温度大于 150℃的夹套伴热系统。常用的热载体有重柴油或馏程大于 300℃馏分油，联苯-联苯醚或加氢联三苯等；
(4) 电热：电伴热不但适用于蒸汽伴热的各种情况，而且适用于热敏性介质管道，能有效地进行温度控制，防止温度过热；适用于分散或远离供汽点的管道或设备、以及无规则外型的设备(如泵) 的伴热。
1.44 石油化工企业工艺管道的伴热有哪些方式？
答：工艺管道伴热方式有四种：
(1) 内伴热管道伴热：伴热管安装在工艺管道(即主管) 内部，伴热介质释放出来的热量，全部用于补充主管内介质的热损失；
(2) 外伴热管伴热：伴热管安装在工艺管道外部，伴热管放出的热量，一部补充主管(即被伴热管) 内介质的热损失，另一部分通过保温层散失到四周大气中。当伴热所需的传热量较大(主管温度大于 150℃) 或主管要求有一定的温升时，需要多管伴热，或采用传热系数大的传热胶坭，填充在常规的外伴热管与主管之间，使它们形成一个连续式的热结合，这样的直接传热优于一般靠对流与辐射的传热；
(3) 夹套伴热：夹套伴热管即在工艺管道的外面安装一套管，类似管套式换热器进行伴热；
(4) 电伴热：电伴热带安装在工艺管道外部，利用电阻体发热来补充工艺管道的散热损失。
1.45 蒸汽外伴热管安装的一般要求是什么？
答：蒸汽外伴热管安装的一般要求：
(1) 伴热管必须从主蒸汽管或蒸汽分配管顶部引出，并靠近引出处设切断阀；
(2) 每根伴热管宜设疏水阀；
(3) 在 3米半径范围内如有三个或三个以上供汽点或排凝点时，则应在该处设蒸汽分配管或冷凝水集合管，并应在分配管或集合管上设置接头；
(4) 通过疏水阀后不回收的冷凝水，宜集中引入一汽水分离器内，将废汽高空排放，冷凝水应引至排水沟；
(5) 每根伴热管应尽量高点供汽，沿工艺管道由高向低敷设，在最低点排凝；并尽量减少“液袋”，以防止产生液阻和气阻；
(6) 伴热管可不设低点排液阀；
(7) 被伴管为水平敷设时，伴管应安装在被伴管下方一侧或两侧；被伴管为垂直敷设而伴管等于或多于二根时，宜沿被伴管四周均匀敷设；
(8) 伴热管经过阀门、管件时应沿其外形敷设，且宜避免或减少“袋形”；
(9) 伴热管连接应采用焊接，在经过被伴管的阀门、法兰等处可采用法兰连接；
(10) 当主管要求伴热而支管不要求伴热时，该支管上的第一个切断阀(靠近主管处) 应予伴热。被伴热的管道上的取样阀、放气阀、扫线阀和排液阀等均应伴热；
(11) 当伴热管在允许伴热长度内出现“袋形”弯时，以米计的累计上升高度，不宜大于蒸汽压力与疏水阀出口压力差值(以MPa 计) 的40倍。
1.46 蒸汽夹套管安装的一般要求是什么？
答：蒸汽夹套管安装的一般要求：
(1) 夹套管的内管应采用无缝钢管，套管可采用无缝钢管或焊制钢管；
(2) 在夹套中与内管连接的零件材质应与内管相同；
(3) 当套管与内管材质不同，而两者热胀差异产生的热应力超过其许用应力时，则可改用同种材质或线膨胀系数相近的材质；
(4) 每节夹套管的管段长度不宜超过 6m；夹套管的内管应采用定距板定位；
(5) 夹套管的热补偿计算应符合下列要求：
1) 当套管与内管的温差大或材质不同时，应对夹套管系进行温度应力校核；
2) 夹套管管系热应力按SHJ41-91《石油化工企业管道柔性设计规范》的要求进行计算；
(6) 当夹套管水平敷设要求有坡度时，夹套内介质流向应与坡向一致，蒸汽应由套管上部引入，冷凝水由套管下部排出；供汽管及排凝管应分别设切断阀；
(7) 套管管段间连接处的水平跨越管宜在底部切线方向进出；夹套管法兰处的跨越管应采用法兰连接；
(8) 法兰式夹套管(即内管焊缝隐蔽型夹套管) 的内管焊缝应100%探伤；
(9) 每一夹套管伴热系统应单独设置疏水阀。
1.47 机泵的地漏及排污沟的设置是如何考虑的？
答：机泵的地漏(漏斗) 的设置：
(1) 地漏(漏斗) 的位置应选择在有利于泵的排液及过滤器排污的地方；
(2) 对有冷却水的轻质油品泵可设排污地漏，地漏直接至埋地排污管；
(3) 安装在地坑内的泵，坑内必须设地漏(或抽水设施) ，以便排出坑内积水。
机泵的排污沟的设置：
(1) 在泵基础周围设排污沟，亦可采用泵基础端对齐而集中布置的泵前设排污沟；
(2) 在室外集中布置的酸、碱或其它化学药剂等有腐蚀介质的泵区，应考虑耐酸、碱地面，并设围堰，堰内地面坡面向排污沟，排入含酸、碱或其它污水系统。
1.48 低温管道布置设计时，应注意哪些问题？
答：
(1) 低温管道的布置设计要考虑整条管道有足够的柔性，要充分利用管道的自然补偿。当设计温度很低又无法自然补偿时，应设置补偿器；
(2) 布置低温管道时，应避免管道振动，尤其泵、压缩机和排气管，必须防止整条管道的振动。若有机械的振源，应采用消振设施，在接近振源处的管道应设置弹性元件，如波纹补偿器等，以隔断振源；
(3) 在碳素钢、低合金钢的低温管道上，装有安全阀或排气、排污物的支管时，需注意该低温液体介质排出后是否立即气化，若气化就需大量吸热，就要结霜直至结冰，使管道温度降到很低，故此类支管在容易结冰范围内应采用奥氏体不锈钢材料，然后再使用法兰连接不同材质的支管；
(4) 低温管道不应采取焊接支吊架；
(5) 低温保冷管道的支架，必须有防止产生“冷桥”的措施，如在水平敷设的管道底部垫有木块或硬质隔热材料块，以免管道中冷量损失。
1.49 液化石油气管道布置设计时，应注意哪些问题？
答：
(1) 液化石油气管道应地上敷设。如受条件限制采用管沟内敷设时，必须采取防火措施；
(2) 液化石油气管道不得穿过与其无关的建筑物；
(3) 液化石油气管道穿越铁路或道路时应敷设在套管内。套管上方的最小覆盖厚度，从套管顶到轨底应为 1.4m，从套管顶到道路表面为 1m，套管应伸出铁路或道路两侧边缘0.5~ 1.0m ；
(4) 在管道两端有可能关闭且因外界影响可能导致升压的液化石油气管道上，应采取安全泄压措施；
(5) 液化石油气管道布置在多层管廊上时，应设在下层，并不得与高温管道相邻布置，与氧气管道至少有 250mm的净距；
(6) 液化石油气管道的热补偿，宜为自然补偿或采用∏型补偿器，不得采用填料型补偿器。
1.50 直管段上两相邻环焊缝的最小中心间距为多少？环焊缝及需要热处理的焊缝距支、吊架边缘的最小净距离为多少？
答：直管段上两相邻环焊缝的中心间距：
(1) 对于公称直径小于 150mm的管道，不应小于外径，且不应小于 50mm；
(2) 对于公称直径大于或等于 150mm的管道，不应小于 150mm。
环焊缝距支、吊架边缘的净距不应小于 50mm；需要热处理的焊缝距支、吊架边缘的最小净距离应大于焊缝宽度的5倍，且不得小于 100mm。
1.51 埋地敷设管道的埋设深度有哪些要求？
答：埋地敷设管道的埋设深度应以管道不受损坏为原则，并应考虑最大冻土深度和地下水位等影响。管顶距地面不宜小于 0.5m；在室内或室外有混凝土地面的区域，管顶距地面不宜小于 0.3m。
1.52 阀门安装的一般要求是什么？最适宜的安装高度是多少？水平管道上的阀门、阀杆方向如何考虑？
答：阀门安装的一般要求：
(1) 阀门应设在容易接近、便于操作、维修的地方。成排管道(如进出装置的管道) 上的阀门应集中布置，并考虑设置操作平台及梯子。平行布置管道上的阀门，其中心线应尽量取齐。手轮间的净距不应小于 100mm，为了减少管道间距，可把阀门错开布置；
(2) 隔断设备用的阀门，在条件允许时宜与设备管口直接相接，或尽量靠近设备。这样在系统水压试验时可试验较多的管道，检修时也可拆下(或隔开) 设备而不影响系统；
(3) 事故处理阀如消防水用阀、消防蒸汽用阀等应分散布置，且要考虑到事故时的安全操作。这类阀门要布置在控制室后、安全墙后、厂房门外、或与事故发生处有一定安全距离的地带，以使发生火灾事故时，操作人员可以安全操作；
(4) 塔、反应器、立式容器等设备底部管道上的阀门，不得布置在裙座内；
(5) 从干管上引出的支管，一般要靠近根部且水平管段上设切断阀；
(6) 升降式止回阀应装在水平管道上，立式升降止回阀可装在管内介质自下而上流动的垂直管道上。旋启式止回阀应优先安装在水平管道上，也可装在管内介质自下而上流动的垂直管道上；底阀应装在离心泵吸入管的立管端；
(7) 布置在操作平台周围的阀门的手轮中心距操作平台边缘不宜大于 450mm，当阀杆和手轮伸入平台上方且高度小于 2米时，应使其不影响操作人员的操作和通行；
(8) 地下管道的阀门应设在管沟内或阀井内，必要时，应设阀门延伸杆。消防水阀井应有明显的标志。
阀门最适宜的安装高度是距离操作面 1.2米左右。
水平管道上的阀门，阀杆方向可按下列顺序确定：垂直向上；水平；向上倾斜45°；向下倾斜45°；应避免垂直向下。
水平安装的明杆式阀门，当阀门开启时，阀杆不得影响通行。 1.53 呼吸阀的安装有哪些要求？ 答：
(1) 呼吸阀应安装在储罐气相空间的最高点，以降低物料蒸发损耗和以便顺利地提供通向呼吸阀最直接和最大的通道。通常对于立式罐，呼吸阀应尽量安装在罐顶中央顶板范围内，对于罐顶需设隔热层的储罐，可安装在梯子平台附近； (2) 当需要安装两个呼吸阀时，它们与罐顶中心对称布置；
(3) 若呼吸阀用在氮封罐上，则氮气供气管的接管位置一定要远离呼吸阀接口，并由罐顶部插入储罐内约 200mm，这样氮气进罐后不直接排出，达到氮封的目的。 1.54 管道穿过建筑物的楼板、房顶或墙时，应采取哪些措施？
答：管道穿过建筑物的楼板、房顶或墙时，在穿孔处应加套管，套管与管道之间的空隙应以软质材料封堵。套管直径应大于管道或隔热管道的隔热层外径，并且不影响管道的热位移。套管应高出楼板或房顶 50mm，处于顶层者必要时应设防雨罩。管道的焊缝不应位于套管内，并距套管端部不小于 150mm。管道不应穿过防火墙和防爆墙。 1.55 配管专业向管道应力专业提出的应力分析条件应包括哪些内容？ 答：应力分析条件应包括的内容： (1) 管道设计条件 1) 管段号； 2) 介质名称、密度； 3) 管子规格、材料；
4) 操作温度、压力，设计温度、压力； 5) 管道隔热层厚度、隔热材料密度。 (2) 应力计算管段草图
1) 管段形状及全部尺寸(标高、长度、座标、夹角以及阀门和法兰等元件的长度、重量、定位尺寸) ；
2) 管段端部连接的设备位号、接管口代号、标高、设备安装中心线、设备支承点标高等； 3) 管段端部的初始位移；
4) 建议的支承位置及型式(只注明是支架或吊架) 。
(3) 有特殊要求应在条件中注明。 1.56 管道支吊架有哪些种类和型式？ 答：管道支吊架可分为以下几类：
1.57 管道支吊架选用的原则是什么？ 答：管道支吊架选用的原则：
(1) 在选用管道支吊架时，应按照支承点所承受的荷载大小和方向、管道的位移情况、工作温度、是否保温或保冷、管道的材质等条件选用合适的支吊架； (2) 设计管道支吊架时，应尽可能选用标准管卡、管托和管吊；
(3) 焊接型的管托、管吊比卡箍型的管托、管吊省钢材，且制作简单，施工方便。因此，除下列情况外，应尽量采用焊接型的管托和管吊；
1) 管内介质温度等于或大于 400℃的碳素钢材质的管道； 2) 低温管道； 3) 合金钢材质的管道；
4) 生产中需要经常拆卸检修的管道； 5) 架空敷设且不易施工焊接的管道； 6) 非金属衬里管道。
(4) 为防止管道过大的横向位移和可能承受的冲击荷载，一般在下列位置设置导向管托，以保证管道只沿着轴向位移；
1) 安全阀出口的高速放空管道和可能产生振动的两相流管道；
2) 横向位移大可能影响邻近管道时；固定支架之间的距离过长，可能产生横向不稳定时； 3) 为防止法兰和活接头泄漏要求管道不宜有过大的横向位移时。
(5) 当架空敷设的管道热胀量超过 100mm时，应选用加长管托，以免管托滑到管架梁下； (6) 凡支架生根在需整体热处理的设备上时，应向设备专业提出所用垫板的条件； (7) 对于荷载较大的支架位置要事先与有关专业设计人联系，并提出支架位置、标高和荷载情况；
(8) 凡需要限制管道位移量时，应考虑设置限位架。 1.58 何谓管道的自然补偿？自然补偿有何特点？
答：管道的自然补偿就是管道的走向按具体情况呈各种弯曲形状，管道利用这种自然的弯曲形状所具有的柔性以补偿其自身的热胀和端点位移称为自然补偿。自然补偿的特点是构造简单、运行可靠、投资少。
1.59 压缩机进出口管道支架设计要点是什么？ 答：压缩机进出口管道支架设计要点：
(1) 往复式压缩机的吸入和排出管道上的管架(或管墩) 宜与建、构筑物基础脱开；不宜在楼板和平台上生根，当设计独立的管架(或管墩) 时，第一个支架应靠近压缩机；
(2) 往复式压缩机吸入和排出管道支架(或管墩) 的高度应尽可能低些，以便于管道的支承； (3) 往复式压缩机的管道抑振管架，宜设在管道集中荷载处、管道拐弯、分支以及标高有变化处；
(4) 由于离心式压缩机吸入和排出管口一般均向下，机体热膨胀及管道热膨胀均向下，因此，管道支架宜采用弹簧支架或弹簧吊架。
1.60 锅炉和余热锅炉的蒸汽、给水管道设计的要求是什么？ 答：
(1) 锅炉给水调节阀应设公称直径为20~ 25mm的小旁路，以备在锅炉开停工时给水流量小时使用；
(2) 中压锅炉的蒸汽减温器有喷水式和表面式。喷水式蒸汽减温器应采用凝结水或二级除盐水减温。在调节阀前应设置过滤器以防杂物堵塞喷嘴小孔。两侧进水的表面式减温器的冷却水管应对称布置以防偏流。冷却水应下进上出；
(3) 为防止余热锅炉的省煤器因低温腐蚀而泄漏，省煤器可设计成可分式或部分低温段可分式，可分式省煤器应设置进出口切断阀、旁路阀和安全阀。安全阀的排水可排至定期排污扩容器或其它安全地点；
(4) 在过热器出口集箱上应设置启动放空管，以防止锅炉启动时过热器超温。在启动放空管上应安装一个闸阀、一个电动截止阀和消声器。在仪表室内应有电动截止阀的开关和阀位指示；
(5) 为停工清洗过热器受热面上的积盐，在启动放空管的闸阀和电动截止阀之间设置给水冲洗管；
(6) 当汽包上设有紧急放水管时，紧急放水管上应设置电动截止阀。在仪表室内应有电动截止阀的开关和阀位指示。
(7) 在汽包和过热器出口集箱上均装有安全阀，如果安全阀为封闭式，则在出口管的下部应开直径为 6mm的泪孔。出口管的排汽口应排向两侧，以减少排汽反作用力的影响； (8) 每台锅炉设一根定期排污总管，直接排往定期排污扩容器。省煤器集箱、过热器集箱和水位冲洗管的排水管可接在定期排污总管上。当在总管上有“液袋”时，在其最低点应设放空阀；
(9) 所有排污管和排水管上均设双阀；
(10) 锅炉出口蒸汽管上应设双阀，一个安装在过热器出口，另一个安装在与蒸汽总管连接的根部，并在阀前设疏水管；
(11) 正压炉的水封式防爆门应接供水和排水管，运行时应能观察到有常流水； (12) 所有与锅炉连接的管道均应考虑锅炉本体膨胀所产生的端点位移。 1.61 锅炉的燃料油管道设计的要求是什么？ 答：
(1) 燃料油的凝固点高，粘度大。进燃料油泵和燃烧器前应加热至一定温度，在管道的设计中应防止燃料油凝固在管道和设备中，可采取下列措施：
1) 燃料油管道设计成循环系统，经常有部分燃料油返回燃料油罐，以维持燃料油的压力和温度的稳定。为维持部分备用设备内的燃料油不致凝固，可使少量燃料油在其中流动。例如在燃料油泵的出口单向阀设置小旁路，当作为备用时，少量燃料油可经过泵返回入口管道； 2) 设蒸汽伴热管：
3) 设置蒸汽扫线管。应考虑个别燃烧器停用时，燃烧器的进油管或回油管扫线，以防喷嘴结焦。个别锅炉停用时，为本锅炉服务的燃料油管应扫线，以便检修。全部锅炉停工时，燃料油系统应扫线。
(2) 为防止燃料油可能携带的杂质堵塞喷嘴和损坏油泵，在燃料油泵入口应设置粗过滤器，在燃烧器前应设置细过滤器；
(3) 为保持燃料油压力的稳定，在回油管上应装设压力调节设施； (4) 为锅炉安全的需要，在每台锅炉的进油总管上装设快速切断阀；
(5) 为防止高压燃料油进入扫线用蒸汽管道，在扫线管上应设置串联双阀，双阀之间设放空阀。
1.62 锅炉的燃料气管道设计的要求是什么？ 答：
(1) 为防止燃料气中可能存在的凝液进入燃烧器，燃料气管道应有蒸汽伴热线；
(2) 为在锅炉启动时，置换燃料气管道中的空气，在每台锅炉的燃料气管道的末端应设置放空管，放空口应引出室外，高于屋顶。露天锅炉应高于炉顶； (3) 在靠近锅炉燃烧器处应设置阻火器以防止回火；
(4) 为锅炉安全的需要，在每台锅炉的进气总管上装设快速切断阀；
(5) 如果燃烧器上设有点火器和“常明灯”，点火器和“常明灯”用燃料气应从快速切断阀前引出。
1.63 除氧器管道设计的要求是什么？ 答：
(1) 大气式除氧器应设置安全水封，其排水排汽管宜接至锅炉的排污降温水池； (2) 除氧器应设置水位调节阀和压力调节阀组，阀组应沿水箱纵向布置； (3) 多台除氧器之间应设汽平衡管；
(4) 喷雾式除氧器有时要求两个加热蒸汽进口，两个进口应分别设置阀门，以便调节汽量分配；
(5) 布置在室外的除氧器，不经常流动的管道，在寒冷地区应采取防冻措施。 1.64 蒸汽减温减压器管道设计的要求是什么？ 答：
(1) 在减温水管道上设置过滤器，以防堵塞喷嘴；
(2) 在减温减压器安全阀的下部应设置固定支架。安全阀出口管底部应有直径为 6mm的泪孔，排汽口排向两侧；
(3) 蒸汽减温减压器的出口管道，应有一定长度的直管段，以保证减温水完全汽化。 1.65 锅炉给水泵进出口管道设计的要求是什么？ 答：
(1) 锅炉给水泵的工作温度接近水的饱和温度，泵的入口与除氧器水箱之间有一定的高差。入口管的阻力不应过大；
(2) 泵的出口应设再循环管，可再循环至除氧器。在水泵启动和低负荷时使用，以免给水汽化使水泵抽空；
(3) 在再循环管上可设置限流孔板，以限制再循环流量，也可设双阀，其中一个阀起节流作用，另一个阀起关闭作用。
1.66 锅炉水处理用耐酸管道设计的要求是什么？ 答：
(1) 水处理过程中的酸性水管道一般采用衬胶管或衬塑管；
(2) 衬胶管或衬塑管需分段预制后施工内衬，中间用法兰连接。衬胶管的预制最大长度为 2m，衬塑管的预制最大长度为 6m。弯头、三通等管件也应采用法兰连接的衬胶或衬塑管件； (3) 如果采用塑料管或玻璃钢管时，应适当增加支吊架。
1.67 全厂性沿管墩或管架敷设的管道，管底距地面净空高度是如何要求的？ 答：
(1) 管墩顶距地面不宜小于 0.4m；
(2) 管廓下方考虑通行时，底层管道管底距地面净空不得小于 1.1m；管廓下方不考虑通行时，可为 1.6m。
(3) 多层管架的层间距应根据管径大小和管架结构确定，但不宜小于 1.2m。 1.68 全厂性管道跨越铁路、道路时应符合哪些规定？ 答：管道跨越厂区内铁路、道路时，应符合下列规定： (1) 管道跨越铁路时，轨面以上的净空高度不应小于 5.5m；
(2) 管道跨越厂内主干道路时，路面以上净空高度不应小于 5m，跨越一般道路时，路面以上净空高度不应小于 4.5m；
(3) 管架立柱边缘距铁路中心线不应小于 3m，距道路路肩不应小于 1m。 1.69 储罐的进出料管道应如何与罐体连接？
答：储罐的进出料管道应在罐体下部与储罐连接，若进料管必须从罐体上部接入，则应在罐内向下延伸至距罐底 200mm处。储罐在使用过程中，基础有可能连续下沉时，其进出口管道宜采用金属软管连接或其他柔性连接。
1.70 连接油品装卸设备的输油管道应在什么位置设置紧急切断阀？
答：铁路装卸设施应在距装车栈台边缘 10m以外的输油管道上设紧急切断阀；汽车装卸设施站内当无缓冲罐时应在距装卸鹤位 10m以外输油管道上装设紧急切断阀，油码头应在距泊位 20m以外或岸边处的输油管道上装设紧急切断阀。 1.71 设备和管道的隔热目的是什么？ 答：
(1) 减少设备和管道在工作中的热量和冷量损失，以节约能源；
(2) 满足工艺生产要求，避免、限制或延迟设备或管道内介质的凝固、冻结，以维持正常生产；
(3) 减少生产过程中介质的“温升”或“温降”，以提高设备的生产能力； (4) 防止设备和管道表面结露；
(5) 降低和维持工作环境温度，改善劳动条件，防止因热表面导致火灾和防止操作人员烫伤。 1.72 不保温设备和管道的表面防烫温度为多少？在什么范围内需设防烫保温？
答：不保温设备和管道的表面防烫温度为 60℃，应对下列范围内的设备和管道设置防烫隔热层：
(1) 距地面或操作平台高 1.1m以内； (2) 距操作面 0.75m以内。 1.73 哪些管道应考虑伴热？ 答：下列管道应采取保温伴热：
(1) 在环境温度下，需从外部补充管内介质的热损失，以维持输送液体温度的管道； (2) 在输送过程中，由于热损失产生凝液而引起腐蚀或影响正常操作的气体管道； (3) 在操作过程中，由于压力突然下降而自冷，可能导致结冰堵塞或管道剧冷脆裂的管道； (4) 在切换操作或间歇停输期间，管内介质由于热损失造成温度下降，又不能放空或扫线而影响下次输送的管道；
(5) 在输送过程中，由于热损失造成降温，导致析出结晶体的管道；
(6) 在输送高粘度介质时，由于热损失导致介质温降后粘度剧增，使系统阻力突增，输送量下降，达不到工艺最小允许量的管道。
1.74 请分别列出岩棉、微孔硅酸钙(无石棉) 、硅酸铝纤维制品、聚氨脂泡沫塑料(自熄性) 、聚苯乙烯泡沫塑料(自熄性) 和泡沫玻璃等隔热材料及其制品的适用温度范围？ 答: 岩棉制品 0~ 250℃ 微孔硅酸钙 ≤ 550℃
硅酸铝纤维制品 ≤ 900℃ 聚氨脂泡沫塑料 -65~ 80℃ 聚苯乙烯泡沫塑料 -65~ 70℃ 泡沫玻璃 -196~ 400℃
1.75 隔热材料及其制品性能应符合哪些要求？ 答：
(1) 保温材料在平均温度等于或低于 350℃时，其导系数不得大于0.12W/m.C，保冷材料在平均温度低于 27℃时，其导热系数不应大于0.064W/m.C； (2) 硬质保温材料的密度不应大于 300kg/m； 保冷材料制品的密度不应大于 200kg/m；
半硬质、软质保温材料制品密度不应大于 200kg/m； (3) 硬质保温材料的抗压强度不应小于0.4MPa ； 硬质保冷材料的抗压强度不应小于0.15MPa ； (4) 隔热材料制品的pH 值不小于7；
(5) 用于奥氏体不锈钢的隔热材料制品的氯离子含量不应大于25ppm ，或应符合GBJ126-89《工业设备及管道绝热工程施工验收规范》有关规定；
(6) 隔热材料制品应具有安全使用温度和燃烧性能(不燃性、难燃性、可燃) 资料； (7) 隔热材料制品应具备防潮性能(吸水性、吸湿性、防水性) 资料，保温材料含水不得大于7.5%(质量比) ，保冷材料的含水率不得大于1%(质量比) ；
(8) 隔热材料制品应具有抗大气腐蚀性、化学稳定性、热稳定性、渣球含量、纤维直径等测试报告；
(9) 阻燃性保冷材料制品的氧指数不应小于30；
(10) 隔热材料的防水率应大于或等于95%，软质隔热材料制品的回弹率应大于或等于90%。 ● 对硬质材料必须提供线膨胀或收缩率数据。
● 隔热材料应是隔热性能好，并有明确的导热系数方程式或随温度变化的导热系数图表。 1.76 设备和管道的隔热结构由哪几部分组成？各部分的作用是什么？
答：设备和管道的隔热结构可以分为保温结构和保冷结构两种型式。保温结构由‘保温层+保护层’构成；保冷结构由‘保冷层+防潮层+保护层’构成。 保温层或保冷层对维护介质温度稳定起主要作用。
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保护层包复在隔热层(保温层或保冷层) 的外面，起保护和防止大气、风、雨、雪致使隔热层破坏的作用，延长隔热层的使用寿命，并使隔热结构外形美观。 防潮层是保冷结构用于防水、防潮，维护保冷层保冷效果的关键。 1.77 防潮层材料应符合哪些要求？
答：防潮层材料应具有抗蒸汽渗透性能、防水性能、防潮性能、化学稳定性能、无毒和耐腐蚀性能，并不得对隔热层和保护层产生腐蚀或溶解作用。
防潮层应选用夏季不软化、不起泡、不流淌，低温时不脆裂、不脱落。吸水率不大于1%的材料。
对于涂抹型防潮层，其软化温度不应低于 65℃，粘接强度不应小于0.15MPa ，挥发物不得大于30%。
1.78 保护层材料应符合哪些要求？
答：保护层材料应具有强度高，在使用条件下不软化、不脆裂，且应抗老化，使用寿命不小于设计使用年限。
保护层材料应具有防水、抗大气腐蚀，化学性能稳定，不腐蚀隔热层或防潮层，同时还具有不燃性。
1.79 “绝热材料的允许使用温度”的定义是什么？
答：绝热材料及其制品在长期运行时，材料无变形、熔化、焦化、疏脆、松散、失强等现象的温度。
1.80 隔热材料及其制品的选用原则是什么？ 答：
(1) 设备和管道的保温结构应由非燃烧材料组成；保冷结构应由阻燃材料组成。设备和管道的隔热层除必须采用填充式结构外，宜选用隔热材料制品；
(2) 保温材料制品的最高安全使用温度应高于设备和管道的设计温度； (3) 保冷材料制品的允许使用温度应低于设备和管道的设计温度；
(4) 有多种可供选择的隔热材料时，应首先选用导热系数小、密度小、强度相对高、无腐蚀性、损耗小、价格低、运输距离短、施工条件好的制品。如不能同时满足，应优先选用密度小、综合经济效益高的材料或制品；
(5) 设备和管道表面温度高于或等于 450℃时，宜选用复合隔热材料制品； (6) 保冷应选用闭孔型的材料制品，不宜选用纤维质材料制品；
(7) 选用纤维材料制品时，除管壳外，毡席类制品应由玻璃布或铁丝网缝制；
(8) 不宜选用石棉材料及其制品。
1.81 设备和管道的外部防腐涂料应如何选用？ 答：涂料的选用应遵守下列原则： (1) 与被涂物的使用条件相适应； (2) 与被涂物表面的材质相适应； (3) 底漆与面漆正确配套； (4) 经济合理； (5) 具备施工条件。
1.82 管道的表面色和标志色是如何选择的？
答：地上管道的表面色和标志色应符合SHJ43-91《石油化工企业设备管道表面色和标志》的规定，如下表所示：
1.83 哪些设备和管道表面不应涂漆？ 答：
(1) 不隔热的奥氏体不锈钢； (2) 镀锌表面； (3) 已精加工的表面；
(4) 搪瓷、陶瓷、塑料(含玻璃钢) 的表面； (5) 铭牌及其它标志板或标签。
1.84 哪些介质管道须静电接地？管网的接地连接点和接地电阻值有何要求？
答：可燃气体、液化烃、可燃液体、可燃固体的管道应设静电接地。
(1) 装置区中各个相对独立的建(构) 筑物内的管道，可通过与工艺设备金属外壳的连接(法兰连接) ，进行静电接地；
(2) 管网内的泵、过滤器、缓冲器等处应设置接地连接点；
(3) 管网在进出装置区处、不同爆炸危险环境的边界、管道分岔处的管道应进行接地，对于长距离的无分支管道，应每隔80~ 100m与接地体可靠连接；
(4) 对金属管道中间的非导体管段(如聚氯乙烯管) ，除需屏蔽保护外，两端的金属管应分别与接地干线相接，或用 6mm多股铜芯绝缘电线跨接后接地；
(5) 非导体管段上的金属件应接地。
每组专设的静电接地体，其接地电阻值，一般情况应小于10Ω。在山区等土壤电阻率较高场所，接地电阻值应小于1000Ω。
1.85 可燃气体排气筒、放空管的高度应符合哪些要求？
答：
(1) 连续排放的可燃气体排气筒顶或放空管口，应高出 20m范围内的平台或建筑物顶 3.5m以上。位于 20m范围以外的平台或建筑物，应满足下图所示的要求； 2
(2) 间歇排放的可燃气体排气筒顶或放空管口，应高出 10m范围内的平台或建筑物顶 3.5m以上。位于 10m范围以外平台或建筑物，应满足上图所示的要求。
1.86 装置内火炬的设备应满足哪些要求？
答：
(1) 排入火炬的可燃气体严禁携带可燃液体；
(2) 火炬的高度，应使火焰的辐射热不致影响人身及设备的安全；
(3) 火炬的顶部，应设常明灯或其它可靠的点火设施；
(4) 距火炬筒 30m范围内，严禁可燃气体放空。
1.87 生产装置中灭火蒸汽管道的设置应符合哪些规定？
答：(1) 加热炉的炉膛及输送腐蚀性介质或带堵头的回弯头箱内，应设固定式灭火蒸汽筛孔管(简称固定式筛孔管) 。每条筛孔管的蒸汽管道，应从“蒸汽分配管”上引出。“蒸汽分配管”距加热炉不宜小于 7.5m，并至少预留两个半固定式接头；
(2) 室内空间小于 500m的封闭式甲、乙、丙类泵房或甲类气体压缩机房内，应沿一侧墙壁高出地面150~ 200mm处，设置固定式筛孔管，并沿另一侧墙壁适当设置半固定式接头。在其它甲、乙、丙类泵房或可燃气体压缩机房内，应设置半固定式接头；
(3) 在甲、乙、丙类设备区附近，宜设置半固定式接头。在操作温度等于或高于自燃点的气体或液体设备附近，宜设固定式蒸汽筛孔管，其阀门距设备不宜小于 7.5m；
(4) 在甲、乙、丙类设备的多层框架或塔类联合平台的每层或隔一层，宜设置半固定式接头；
(5) 当工艺装置内管廓下设置软管站时，布置在管廊下或管廊两侧的甲、乙、丙类设备附近可不另设置半固定式接头；
(6) 固定式筛孔管或半固定式接头的阀门，应安装在明显、安全和开启方便的地点。
1.88 工艺装置内的甲、乙类设备高于 15米的框架平台、消防给水竖管的设置应符合哪些规定？
答：
(1) 按各层需要设置带阀门的管牙接口；
(2) 平台面积小于或等于 50m时，管径不宜小于 80mm；大于 50m时，管径不宜小于 100mm；
(3) 框架平台长度大于 25m时，宜在另一侧梯子处增设消防给水竖管，且消防给水竖管的间距不宜大于 50m。
1.89 按GB50106-98《石油化工企业设计防火规定》的规定，哪些设备应设安全阀？哪些设备不宜设安全阀？
答：在不正常条件下，可能超压的下列设备应设安全阀：
(1) 顶部操作压力大于0.07MPa 的压力容器； 223
(2) 顶部操作压力大于0.03MPa 的蒸馏塔、蒸发塔和汽提塔(汽提塔顶蒸汽通入另一蒸馏塔者除外) ；
(3) 往复式压缩机各段出口或电动往复泵、齿轮泵、螺杆泵等容积式泵的出口(设备本身已有安全阀者除外) ；
(4) 凡与鼓风机、离心式压缩机、离心泵或蒸汽往复泵出口连接的设备不能承受其最高压力时，上述机泵的出口；
(5) 可燃气体或液体受热膨胀，可能超出设计压力的设备；
下列工艺设备不宜设安全阀：
(1) 加热炉炉管；
(2) 在同一压力系统中，压力来源处已有安全阀，则其余设备可不设安全阀。对扫线蒸汽不宜作为压力来源。
1.90 原油、轻油、重质油和液化石油气等油品装车时，其罐车装满系数是多少？ 答：油品罐车装满系数： 原油和轻油宜取0.9；
重质油宜取0.95；
液化石油气宜取0.85。
1.91 原油卸车设施中零位罐的设置应符合哪些要求？
答：原油卸车设施中零位罐的设置应符合下列要求：
(1) 应充分利用自然地形，满足卸车台与零位罐的位差和减少土方量；
(2) 地上罐宜采用钢结构，地下罐和半地下罐宜采用离壁式或贴壁式钢混结构；
(3) 零位罐有效容应等于原油一次卸车的体积；
(4) 零位罐数量可按汇油管的长度确定，对侧卸油台，当长度为1~12个车长时，宜设1个；大于12个时，每12个设一个，但余数多于6个时，可增设一个，原油品种多且需分炼时，可分别设罐。