简介 静电植绒因其绒面、刺绣感的独特装饰效果以及工艺简单、成本低、适应性强的特点，在工业发达国家，如美国、意大利、德国、日本等应用广泛，产品盛行。近年来，我国也开发了多种静电植绒产品。静电植绒的应用面很广，例如采用植绒联合机可加工不同底布、不同档次的纺织品面料等。用各色绒毛制成的彩色绒纸，可用于美术装潢、展板、橱窗、商标等。各种设计画面的工艺画风格别具一格。
加工方法
根据绒毛飞扬方向的不同，植绒加工可分为下降法、上升法、横向飞跃法和向上向下飞跃法。国内植绒加工设备中80%以上采用下降法，故以下降法为例说明其工作原理。如图1 所示，上极板是一块板型金属网框，下极板是一块金属平板托架，上面铺有网印有胶粘剂的待植绒基布，上、下两块极板分别用导线连接在高压静电发生器上的正、负输出端。料斗中的绒毛，由于供毛轴的旋转，落到金属网负极上。因绒毛在降落过程中与负极接触而带电，导致部分地按电场方向排列。同时绒毛在电场中发生极化，与负极极性相同的电荷集中在远离负极的一端，而正电荷却集中在靠近负极的一端。当绒毛与负极接触 时，由于电极的电导率比绒毛高，会在纤维中产生导电电流，
绒毛会产生负静电荷，使绒毛在电场中具有很大的伸直度和飞翔性，以较高的速度垂直下落到网印有胶粘剂图案的基布上，形成精美的绒面图文。在静电植绒加工中，绒毛除了因接触而带电外，又因进入电场受到极化作用而带电，保证了绒毛向正极板方向运动，促使绒毛在均匀电场中不停地转动，使得绒毛直立于基布表面而不会平躺在上面。
分类
根据植绒产品的不同 , 选择适当的植绒方式 , 一般分为三种：
1 植绒机流水线式植绒：该植绒流水线可实现从物品的上胶、植绒、烘干、浮 绒清除一次样全自动完成，如：植绒布、革、纸、无纺布、 PVC 、吸塑片、海绵、各种工艺品、玩具、汽车塑料件、储物箱、汽车密封胶条、饰条、吸塑盒、卡纸、挂历、对联、年画、包装礼品盒的植绒印花。
植绒流水线 [1]
2 箱式植绒：按照被植绒产品的大小、形状做植绒箱，将绒毛放置在箱中，接通电源，这样植绒箱内形成了一个高压电场，被植绒产品从植绒箱一端送入箱内，经三到五秒的时间，植绒完毕后从箱体另一端移出，烘干或晾干即为成品。
3 喷头式植绒：接上电源，通过植绒机产生的数万伏的高压静电，输出到工喷头内，喷头中的绒毛带上负电荷，然后在被植物体表面喷涂上胶粘剂，移动喷头靠近被植绒物体，
绒毛在高压电场的作用下从喷头中飞升到被植绒物体表面，呈垂直状植在涂有胶粘剂的物体表面上。
植绒工艺部分应用范例：
各种产品基材的表面均可植绒，并且不受被植物体形状、大小的限制。如：纸、布、无纺布、人造革、塑料、玻璃、金属、橡胶、木板、海绵、石膏板、人造板、吸塑片、泡沫、陶瓷、树脂等等。
植绒特点：立体感强、颜色鲜艳、手感柔和、豪华高贵、华丽温馨、形象逼真、无毒无味、保温防潮、不脱绒、耐摩擦、平整无隙。
行业
植绒行业领域非常广阔，
代表性的行业：
1 工艺品行业：各种样式、各种材质的玩具、工艺品、相框背板、礼品、工艺字画、人造花、工艺塑料灯笼等。
2 包装行业：首饰盒、保健品包装盒、酒盒、眼镜盒、结婚证书、高档证件表皮、酒瓶、箱包、不干胶、纸皮（板）等。
3 汽车行业：汽车橡胶密封条、汽车内饰塑料件等。
4 其它行业：摩托车头盔、挂衣架、防火门、保险柜、灯具、橱具、洁具、家具、海绵、 EVA 、各种材质的衣架等。
5 树脂、陶瓷、石膏、玻璃、塑料、再生塑料工艺品、玩具表面植绒
静电植绒产品色差控制
静电植绒始于20世纪30年代德国，此后日本也在50年代初开始研究，国内静电植绒业20世纪70年代才起步。静电植绒是一种利用电离物理现象进行器物表面植绒的加工工艺，由于其工艺新，生产效率高，发达国家进口壁垒低，所以近年来我国的静电植绒发展较快。我国的植绒面料都以中低档产品为主。中国植绒行业的出路是增强行业核心竞争力，在品牌、设计、营销和管理机制上创新，特别是要拥有自主知识产权的创新产品，才能在国际竞争中立于不败之地。本文主要介绍了植绒面料的质量控制问题。植绒面料的质量控制主要表现在两个方面。第一，染色色差，第二则是植绒效果的控制。
1抓好原材料的稳定性，可靠性，是控制色差的基础；
染色产品的原材料，主要指坯布和染化料，无论批量大小，要求原材料前后品质一致是确保克服色差的重要条件。即使客观上原材料品质有异，也必须做到心中有数，处理有别，把色差严格控制在最少量的范围内。
具体有如下做法:
（1）同一色号的绒毛，要求采购部门尽量购入同一绒毛厂，同一个批次产绒毛。
（2）凡同一色号产品，遇原材料变化供应部门必须通知技术部门，分类堆放，严格对比测试，以便工艺、技术上的合理调整，不能以不变应万变。
（3）柒化料要坚持按批次需用量备足，一个颜色不论大小，首先要求是同一产地、同一批次、同一色光、浓度的染料。染料最好采用全验的办法，发现有异，要分开使用，重新试样，避免因染料的色光、力度不同产生色差。
（4）不要忽视后处理助剂对色光的影响。一个批量大的颜色，在后处理过程中，最好使用同一批产品。在同一机台上生产。同时也要取样对色跟踪控制，否则批内色差难以控制。
（5）染料选择是否正确，是控制色差的关键。许多企业接到客户来样后就交化验室打样，染料的配伍由打样人员决定。问题是一些打样人员，恰恰缺乏生产实践经验。他们只管对准小样与客户来样，而对染色上染率高低、色光变化快慢、配伍性的稳定、不同色样同色异谱的变化大小难以掌握。经常小样送交客户确认，到生产时才发现问题的存在，这时再去更改染料配伍，又受到色光，对灯变化的制约，显得十分被动。为此，我们采用的是由电脑配色，根据平时选定的染料组合，选择DE 值最理想的配伍，一式六个的配伍，再送染色主管根据品质好、稳定性强（上染曲线大体相同）、成本低的原则挑选其中一组配伍，再交试化验室打样，这样的小样既符合客户要求，又保证生产时色差能控制到最稳定。
（6）三原色虽有万种变化，但三原色并非万能。实践证明:不能全部依靠三原色配搭，面对任何一个颜色，最好的办法是选择一个近似色染料为主色，根据色光再以其它染料微调。同时染料的配伍要坚持宜少不宜多，越少越好的原则。
2 坚持以技术为主导的生产运转管理，是控制色差的可行办法:
印染厂传统的企业管理，存在着计划与技术，车间与技术，技术与设备各自为政的弊病。对突出工艺技术和产品质量的位置不利。强调在生产运转管理中技术唱主角，计划、车间，设备当好配角。并把染化料采购划属工务部统管。在生产过程中，不论是计划的调整还是问题的处理，无论是日班还是中夜班，决策权，指挥权在技术主管手里。这样避免了互相扯皮、重产轻质的矛盾，体现出" 以工艺为核心" 的作用确保了质量。
3 强化生产运转中的现场技术管理，是减少色差的关键:
鉴于印染产品生产的特点，绝大多数色差或其它质量问题都是在生产运转中产生的。长期以来，印染厂经常提及“预防为主”。但如何体现在实际运转中呢?
我们认为印染厂的现场监控，质量跟踪、防微杜渐是最切实的“预防为主”，多年来，我们十分重视生产现场的管理。一切生产计划、工艺技术人员、办公地点都设在生产工场里面。无论工务部经理、车间主任，技术主管及技术员，每天工作的重点就在车间现场，工场（车间）就是办公室。这样，技术员对产品的运作、机台的运转、员工的操作、品质的变化都能了如指掌。同时要求他们要做到 " 三到现场" （开机时、转品种、因故停台必到现场），检查" 四个第一" （接班第一件布、转品种第一件布、清机后第一件布、设备维修后第一件布），以及认真" 抓好三化" （技术操作统一化、工艺上车检查制度化、下机质量标准化），擞到产品运转中工艺上车的" 三度" （温度、速度、浓度）能保持正确及前后一致，从而各下机半制品质量也能稳定一致，是控制减少色差的关键。
4 履行各级质量否决权是控制减少色差的保证:
大量质量问题才去追根寻源。有效治理色差的办法，除严格的管理外，还需各印染生产最致命的弊病是松散的管理，马虎的把关。经常出现级对品质认真细致把关。我们履行的是各级质量否决权，实践证明是减少色差的又一保证。
（1）使用部门发现原材料品质差异，有权责成其退货，更换的职权。
（2）工艺技术人员对设备状况要有严谨的检查制度。发现设备问题而影响产品质量时，有权暂停生产。通知设备部门维修到完好为止。
（3）染色技术主管对前处理品质拥有质量否决权。凡发现半制品影响到染色质量时，有权责成其返工至达标。
（4）质检人员对染色产品的检查，达不到标准的，有权退回染色主管返修到达标为止。
（5）各级技术主管，对属下员工操作水平和表现，拥有奖惩、调整、辞退权力。凡不符合该岗位技术操作要求的员工·都要坚持处理，妥善安置。
（6）客户是“皇帝”，凡客户因品质问题要求产品返修，要无条件接受，不得扯皮拖延。 5 染色工序是控制色差的中心: 色差，顾名思义是颜色的差异。印染产品也只有通过染色才会暴露出色差的问题，可以讲：染色工序是产生色差的基地，也是控制色差的中心。因此要集中力量坚持认真细致的作风，采用科学合理的方法去守好基地，控制好这个中心。
2.6.1备料: 一个颜色，无论批量大小，首先要求是同一批次、色光、浓度相同的染料。否则染色时要重新调整配方，试样后再投产。
2.6.2称料: 由于称料的差错造成批内色差，是印染厂最不值得去犯的低级错误，可靠的方法是: 分色称料、专人复核，并按照染料份量的大小严格执行衡器使用的规定。以达到堆确无误。
生产流程
静电植绒产品生产流程
植绒机在使用之前要进行预热升温，以达到正常工作状态。
绒毛
绒毛是静电植绒产品的关键材料，选用绒毛应根据绒毛产品所要求的外观、风格和各种物理性能。目前主要是粘胶短绒和尼龙短绒，也有用腈纶、涤纶和皮绒等。绒毛按其加工方法可分为粉碎绒毛和切断绒毛两类。一般粉碎绒毛质量差，中、高档植绒产品应该选用优质的切断绒毛。
静电植绒产品的档次和质量，很大程度上取决于绒毛的质量。而绒毛的质量除了长度和细度指标外，还对导电性、飞升性、分散性以及整齐度等指标有严格的要求。
粘合剂
绒毛和基底材料的结合，是通过粘合剂来实现的。粘合剂对植绒产品的内在质量起着关键性的作用。它直接影响植绒产品的摩擦牢度、手感、厚度等服用性能。粘合剂也可以根据不同的植绒产品的要求，从经济、实用考虑而有所不同。纺织植绒产品目前多数是用丙烯酸类粘合剂，皮革植绒一般用聚氨酯类粘合剂。此外，为了控制粘合剂的粘度、消除粘合剂
内部的气泡、加强粘合剂的牢度等性能，粘合剂中还需添加氨水、稳泡剂（如ADC 发泡剂）、交联剂（如三聚氰胺）、碳酸钙等添加剂。使用之前要将其搅拌均匀以达到上浆要求。
植绒工艺对粘合剂的具体要求如下：
（1）对基布和绒毛的粘结强度大，绒毛不易剥离脱落。
（2）干燥速度适当，干燥后体积的变化要小，不会造成基布皱缩，能适应植绒机车速。
（3）粘度适中，流平性好，适于在基材上采取喷、涂、刮等方式涂布。
（4）化学稳定性好，有良好的耐洗涤性和耐摩擦性。热处理简便，无泛黄发脆现象。
（5） 表面成膜性差利于植绒，成膜后绒层柔软、有弹性。
（6） 应与颜料及其他高分子聚合物有良好混合性。
（7） 根据需要调整粘合剂的粘度时应操作方便，稳定性好。在8—12小时无凝聚、分层等不良现象。
（8） 无毒（尤其是不含甲醛），无臭，不易燃，能长期保存，储运方便。 底布
植绒基底材料非常广泛，除目前大多数植绒纺织品所用底外，还有塑料、皮革、纸张以及木材、金属等各种材料。就家纺产品而言，主要是纺织品底布，具体包括：
（1）针织底布，包括纬编和经编底布。主要是纬编底布；
（2）机织底布，如网格布（主要是TC 布）：即涤纶/棉65/35平纹布；
（3）无纺布；
对基布的要求如下：
（1）具有导电性、均匀性、多孔性以及与粘合剂的共容性；
（2）经纬线密度不能过稀，应不少于220根/10cm；
（3）表面平整无疵点；
（4）伸缩性小，以防止造成绒面起皱；
（5）耐高温，色牢度高；
对于不同的应用领域，植绒所用的基底材料千差万别，绒毛品种各异，设备也不尽相同，但其生产加工过程是类似的。植绒工艺流程简单表示如下：
进料→上浆→植绒→烘干→刷毛→后整理→成品
具体生产工序如下 进料
（1）缝头工序
一般来说，一卷底布的长度在100米左右。为了实现连续化生产、提高生产效率，要把底布沿同方向均匀的放到预先准备好的推车中，同时用缝纫机把接头拼接起来。接头方式一般是平缝以保证浆台工序不出现跳刀现象，同时使粘合剂涂覆均匀，布面厚度保持一致。
（2）质检工序（烧毛）：底布上植绒生产线前，要对底布进行烧毛。以去除底布表面的毛羽，便于后道工序粘合剂喷涂均匀，防止植绒布出现白点。
（3）烫平工序：底布喂入植绒机之前，如果布面不很平整，机织底布发生纬斜，则还要进行烫平工序即底布通过烘筒加热（温度视底布面料决定），同时给予一定的张力进行张紧热定型。若底布已经平整，则可以省略此道工序。 上浆
底布经前处理后以一定的速率（根据生产需要）通过开花辊喂入到浆台开花辊的作用是给予布面一定张力，使布面平整，同时控制底布的门幅。而后操作工将粘合剂涂到布面上由于粘合剂具有一定的粘度，使得粘合剂一方面随布面前进的同时，自身发生转动使得粘合剂均匀分散到底布表面。通过刮刀和布面之间的间隙将粘合剂均匀挤出，再通过毛刷盘和压盘作用将底布固定到植绒生产线两边的针眼上以防止底布的上下震动和左右移动。自动探边装置检测布面是否与工作区域平行，并进行相应的调整。注意要保证刮刀下面喂入辊的清洁，涂覆的粘合剂尽量不要沾到辊的表面。同时通过辊下面毛刷来清理辊表面的垃圾，利用刮水皮来去除辊表面的水分和粘合剂。通过调整刮刀和喂入辊的间隙来调整粘合剂的涂覆量，一方面保证最终产品的厚度，另一方面节约成本。 植绒
把准备好的绒毛放入绒箱中，尽量将绒毛分散均匀不要出现绒毛团。同时植绒机将涂覆好的布料喂入到植绒区域。上极板(位于料斗下) 是一块板型金属网框，下级板是一块金属平板托架，上面铺着涂有粘合剂的植绒底布，上、下两块极板分别用导线连接在高压静电发生器（一般几万伏）上的正、负输出端。料斗中的绒毛，随供毛轴的旋转和毛刷的作用将绒毛均匀下落到金属网负极上。因绒毛在降落过程中与负极接触而带电，导致部分绒毛按电场方向排列，同时绒毛在电场中发生极化，与负极极性相同的电荷，集中在远离负极的一端，而正电荷却集中在靠近负极的一端，当绒毛与负极接触时，由于电极的电导率比绒毛高，在纤维中产生一定的导电电流，绒毛会产生净负电荷，使绒毛在电场中具有很大的伸直度和飞翔性，以较高的速度垂直下落到涂有粘合剂的基布上，形成精美的绒面图纹。底布下端还有内震装置，通过其对布面的拍打，使布面上未粘着牢固的绒毛脱离布面进入静电场，进行二次植绒。底布还要通过多道植绒来达到所需的植绒密度。此外底布下方的回收箱会将散落到植绒区域下方的绒毛收集起来并重新回收利用，以节省生产成本。植绒后布料经过吸风装置将布面上的浮毛吸走。此操作流程中要注意工序的清洁，特别是飞毛的控制。
植绒质量好坏关键是高压静电发生器功率要符合生产线的技术要求，静电发生器是静电植绒设备的心脏，有晶体管高压静电发生器和变压器直接升压静电发生器（分电子管整流式和硅堆整流式）两种，要保证产生高而稳定的静电压。若电压太低，绒毛竖直性差，粘结牢度下降；若电压太高，又会发生静电火花烧毛事故。一般要求输出直流电压达到20－100kv 。两极板间距一般掌握在10cm 以内，极板间距最好能上下调整，为补充静电不足还可增设装置。 烘干
在植绒结束后，就进入烘箱进行烘干。使胶水凝固，绒毛固定在底布上。烘箱温度随底布和粘合剂的性能以及粘合剂涂覆量而不同（一般100℃以上）而且要经过多道热箱并进行一定时间的烘干作用烘箱温度需逐步提高。烘箱内有上下两层金属板（通过导热油加热），以热对流形式进行加热。烘箱内配有吸风装置及时将布料中蒸发的水汽吸走。注意烘干温度
过低，时间太短，则不能达到烘干效果，粘合剂固化不良，会使产品耐磨强度下降；温度太高一方面容易引起布面光雾度和纹路发生变化，另一方面使粘合剂会老化变质，手感变硬。
经过烘箱后，布料表面温度较高，而且已发生变形。所以还要经4-6个冷却辊组成的冷却塔进行冷却处理，以降低布料温度。冷却辊内充满了液态循环冷却水通过热传递作用对布料降温。为使布料两边整齐、去除边疵，还要切边，把两边不整齐的布边切掉。 刷毛
植绒后虽吸去浮绒，但在绒毛间隙中还有残留绒毛，一般采用毛刷逆基布运动走向的方式，进行一次刷毛清理并用吹风装置将刷掉的绒毛收集起来。
将烘干工序生产的布直接喂入刷毛机刷毛处理。刷毛清理装置是由导布辊、刷毛箱、吸尘器及传动装置组成。其中，导布辊是一组按规定部位排列，可使植绒布按规定的流程进行刷毛清理处理的装置；刷毛箱内装高转速的毛刷辊，它在高速运转时，可将植绒布布面上残余的浮毛清理掉；吸尘器用于收集清理下来的绒毛，该装置可采用旋风除尘或袋式除尘及其它形式的除尘；刷毛箱与吸尘器之间通过引风机相联接；传动装置主要由导布辊传动，可与烘干定型机的导布辊链条联接传动使转速与烘干定型机同步，毛刷辊的传动是单独由电机经三角皮带传动。
最后也可进行卷装，但对仿真皮面料，为保证卷装过程中上下两层布料之间不发生粘连，还要在成卷的同时喂入一层塑料薄膜。在卷装之前操作工检验布料厚度是否达到要求，以及布料的均匀度。若厚度太厚，则要相应改变磨毛工序参数，使之达到最终要求。同时及时调整粘合剂的涂覆量达到规定要求。 后整理
后整理的目的是为了提高植绒产品附加值，主要有喷花、压花、雕印、磨皮、砂洗、烫平、烫金等深加工的处理，令产品达到所需要视觉手感效果。
2.6.1喷花
（1）冷喷，在布料经植绒机植绒后、进入烘箱烘干之前，利用常温高压气流对刚植好的布面进行喷射，使得布面绒毛发生倒伏，形成类似灯芯绒效果的处理工艺。也可以使气流经特定花纹案的圆筒喷射以获得特定花纹图案的植绒效果。
（2）热喷，对烘箱烘干后的布料，利用高温高压蒸汽喷射作用，喷出热蒸汽使绒毛受热变形并横向有规则地往复于织物纵向做直线运动，可形成一定形状的几何图案，特殊效果的后整理工艺。热喷工艺较冷喷工艺处理更精细。
2.6.2轧花（或压花）
静电植绒所用的绒毛多是化纤绒毛（如尼龙），则可以利用化纤的热塑性，将与热辊接触部分绒毛融化并冷却固化，而未融化的地方绒毛直立。从而使得布面形成类似烂花布布面皱折效果的后整理工艺。
2.6.3印花
在植绒表面采用网印直接印刷各种彩色的图案．则成为植绒印花产品，如转移印花。用分散染料转印纸进行加热转印。所需转印纸可从市场购买也可自行印制，然后将该纸放在
需要转印的织物的适当部位上，经高温压烫后，纸上的植绒花型便转移到织物上。此方法要选用尼龙或涤纶绒毛．涤纶绒毛效果最佳。
2.6.4雕印
雕印也称拔染印花，指用拔染剂印在有色织物上，把已经染色的部分色素破坏，从而获得各种花纹图案的印花法。其最大的特点就是可在深色织物上印浅色图案。这种方法可以分花纹为白色（拔白）和花纹为有色（拔印）两种。后一种染法使织物花纹精细，但工艺复杂，成本较高。用于雕印的染料、印花浆、各种助剂、纤维织物及蒸化工艺必须具备一定的条件。
具体的生产流程如下：
布料→涂还原剂→烘干→蒸化→收卷
将刷毛工序生产的底布喂入到雕印机，将拔染剂倒入染槽中，通过沟槽辊的回转将拔染剂涂到布料的表面。根据最终花纹效果选用相应图案的沟槽辊。通过刮刀控制涂覆量并进入烘箱烘干。而后将染色布料喂入到蒸化机中进行高温高压汽蒸。
蒸化是在高温、高湿的作用下，使还原剂发挥作用，将浆料中的染料、还原剂及其助剂等转移到织物上，使深色织物拔染部位的染料分解而色泽消失，同时把需要的染料固着其上。蒸化时间的长短取决于温度和织物表面的湿度，并影响印花浆转移的速度和拔染质量。其中，蒸化条件是确保拔染产品质量的中心环节。蒸化固着方法有3种：高温高压汽蒸法，高温常压汽蒸化法和干热法。它们各有特点，应用时要因地制宜。还原染料的还原是在汽蒸时完成。因此，蒸箱不能有空气。为使不形成过热气体，要有一定的排气，当压力过大，蒸箱内形成过热蒸汽，印花得色变浅。
2.6.5磨皮
对仿真皮面料，为了使绒面获得真皮风格（例如麂皮绒，法国绒，吸湿绒等），将在磨皮机上利用包覆有砂纸和毛刷的摩擦辊对绒面进行磨毛处理。
2.6.5砂洗，烘干
植绒布料通常手感较硬，服用性能较差。而且布面还会有残留的绒毛。为了使布面变得柔软，同时洗去布面残留的绒毛，通常进行砂洗工序。具体工艺流程如下：
操作工把布放入洗缸中，加入化学剂（一般平滑剂和柔软剂），进行搅拌和水洗后，放入脱水机中，进行脱水，最后放到烘干机中进行烘干。对仿皮革面料，在砂洗过程中，植绒布表面会发生缩水从而会形成一定的纹路，从而获得一定的特殊的纹理效果和柔软的手感。
2.6.6烫平
对长毛绒静电植绒产品，为了获得仿貂皮绒风格。通常是在植绒之后经过烫平工序，将植绒时竖立的绒毛在高温状态下经热轧作用使表面绒毛发生倒伏
2.6.7烫金
烫金工艺是利用热压转移的原理，将电化铝中的铝层转印到植绒布料表面以形成特殊的金属效果，因烫金使用的主要材料是电化铝箔，因此烫金也叫电化铝烫印。电化铝箔通常
由多层材料构成，基材常为PE （聚乙烯），其次是分离涂层、颜色涂层、金属涂层（镀铝）和胶水涂层。
烫金基本工艺是在压力状态，即电化铝被烫印版、布料压住的状态下，电化铝受热使其上热熔性的有机硅树脂层和胶牯剂熔化，此时受热熔化的有机硅树脂粘性变小，而特种热敏胶粘剂受热熔化后粘性增加，使得铝层与电化铝基膜剥离的同时转印到了承印物上。随着压力的卸除，胶粘剂迅速冷却固化，铝层牢固地附着在承印物上，完成一个烫印过程。 检验、打卷及包装
后整理完成后，在卷验机上对生产出来的布料经检验完成后按规定打成卷并装入包装袋中。在卷验机上要检测的指标有表面的光泽度，表面破洞，油污，表面光雾度和纹理变化以及厚度等。对发现疵点的布料可以修补的要及时修补（如表面油污），对不能修补的则要作为废料处理。
同时也要取样用专门的仪器测量。静电植绒织物质量的检验包括内在质量和外在质量检验。内在质量包括幅宽偏差、单位面积质量偏差、强力、水洗尺寸变化、洗后外观、机械牢度、透湿量、纤维含量偏差、色牢度和静电性能。外在质量包括有无压皱印、斑点、绒毛不匀、非设计条花、破洞、污渍等。
在检验完后，将静电植绒织物的品质分为优等品、一等品、合格品，质量低于合格品的为不合格品。
多套色印花植绒布是目前使用比较广泛的特种静电植绒布。主要用于装饰面料、沙发布和汽车内饰面料，有广阔的发展前景。
该工艺也是纺织行业蓬勃发展的新技术、新工艺它是在底布表面印花，再把绒毛按照特定的图案粘着到织物表面的方式。该工艺分两个阶段：首先印花（可多道），利用平板或圆网印花。印刷时通过刮板的挤压，使油墨或涂料通过图文部分的网孔转移到布料上，形成与原稿一样的图文，并烘干。再次植绒，将粘合剂按照模板要求均匀涂覆到布面上，然后进入植绒区域进行植绒，把纤维短绒粘附到布面上纤维绒毛只会固定在涂过粘合剂的部位，可以根据要求选用不同颜色的绒毛进行多道植绒已获得不同颜色和花型图案的效果。然后对植好的布料进行烘干刷毛、后整理等工序。其生产流程简要表示如下：
底布→多道印花→烘干→多道植绒→烘干→刷毛→后整理→成品
简介 静电植绒因其绒面、刺绣感的独特装饰效果以及工艺简单、成本低、适应性强的特点，在工业发达国家，如美国、意大利、德国、日本等应用广泛，产品盛行。近年来，我国也开发了多种静电植绒产品。静电植绒的应用面很广，例如采用植绒联合机可加工不同底布、不同档次的纺织品面料等。用各色绒毛制成的彩色绒纸，可用于美术装潢、展板、橱窗、商标等。各种设计画面的工艺画风格别具一格。
加工方法
根据绒毛飞扬方向的不同，植绒加工可分为下降法、上升法、横向飞跃法和向上向下飞跃法。国内植绒加工设备中80%以上采用下降法，故以下降法为例说明其工作原理。如图1 所示，上极板是一块板型金属网框，下极板是一块金属平板托架，上面铺有网印有胶粘剂的待植绒基布，上、下两块极板分别用导线连接在高压静电发生器上的正、负输出端。料斗中的绒毛，由于供毛轴的旋转，落到金属网负极上。因绒毛在降落过程中与负极接触而带电，导致部分地按电场方向排列。同时绒毛在电场中发生极化，与负极极性相同的电荷集中在远离负极的一端，而正电荷却集中在靠近负极的一端。当绒毛与负极接触 时，由于电极的电导率比绒毛高，会在纤维中产生导电电流，
绒毛会产生负静电荷，使绒毛在电场中具有很大的伸直度和飞翔性，以较高的速度垂直下落到网印有胶粘剂图案的基布上，形成精美的绒面图文。在静电植绒加工中，绒毛除了因接触而带电外，又因进入电场受到极化作用而带电，保证了绒毛向正极板方向运动，促使绒毛在均匀电场中不停地转动，使得绒毛直立于基布表面而不会平躺在上面。
分类
根据植绒产品的不同 , 选择适当的植绒方式 , 一般分为三种：
1 植绒机流水线式植绒：该植绒流水线可实现从物品的上胶、植绒、烘干、浮 绒清除一次样全自动完成，如：植绒布、革、纸、无纺布、 PVC 、吸塑片、海绵、各种工艺品、玩具、汽车塑料件、储物箱、汽车密封胶条、饰条、吸塑盒、卡纸、挂历、对联、年画、包装礼品盒的植绒印花。
植绒流水线 [1]
2 箱式植绒：按照被植绒产品的大小、形状做植绒箱，将绒毛放置在箱中，接通电源，这样植绒箱内形成了一个高压电场，被植绒产品从植绒箱一端送入箱内，经三到五秒的时间，植绒完毕后从箱体另一端移出，烘干或晾干即为成品。
3 喷头式植绒：接上电源，通过植绒机产生的数万伏的高压静电，输出到工喷头内，喷头中的绒毛带上负电荷，然后在被植物体表面喷涂上胶粘剂，移动喷头靠近被植绒物体，
绒毛在高压电场的作用下从喷头中飞升到被植绒物体表面，呈垂直状植在涂有胶粘剂的物体表面上。
植绒工艺部分应用范例：
各种产品基材的表面均可植绒，并且不受被植物体形状、大小的限制。如：纸、布、无纺布、人造革、塑料、玻璃、金属、橡胶、木板、海绵、石膏板、人造板、吸塑片、泡沫、陶瓷、树脂等等。
植绒特点：立体感强、颜色鲜艳、手感柔和、豪华高贵、华丽温馨、形象逼真、无毒无味、保温防潮、不脱绒、耐摩擦、平整无隙。
行业
植绒行业领域非常广阔，
代表性的行业：
1 工艺品行业：各种样式、各种材质的玩具、工艺品、相框背板、礼品、工艺字画、人造花、工艺塑料灯笼等。
2 包装行业：首饰盒、保健品包装盒、酒盒、眼镜盒、结婚证书、高档证件表皮、酒瓶、箱包、不干胶、纸皮（板）等。
3 汽车行业：汽车橡胶密封条、汽车内饰塑料件等。
4 其它行业：摩托车头盔、挂衣架、防火门、保险柜、灯具、橱具、洁具、家具、海绵、 EVA 、各种材质的衣架等。
5 树脂、陶瓷、石膏、玻璃、塑料、再生塑料工艺品、玩具表面植绒
静电植绒产品色差控制
静电植绒始于20世纪30年代德国，此后日本也在50年代初开始研究，国内静电植绒业20世纪70年代才起步。静电植绒是一种利用电离物理现象进行器物表面植绒的加工工艺，由于其工艺新，生产效率高，发达国家进口壁垒低，所以近年来我国的静电植绒发展较快。我国的植绒面料都以中低档产品为主。中国植绒行业的出路是增强行业核心竞争力，在品牌、设计、营销和管理机制上创新，特别是要拥有自主知识产权的创新产品，才能在国际竞争中立于不败之地。本文主要介绍了植绒面料的质量控制问题。植绒面料的质量控制主要表现在两个方面。第一，染色色差，第二则是植绒效果的控制。
1抓好原材料的稳定性，可靠性，是控制色差的基础；
染色产品的原材料，主要指坯布和染化料，无论批量大小，要求原材料前后品质一致是确保克服色差的重要条件。即使客观上原材料品质有异，也必须做到心中有数，处理有别，把色差严格控制在最少量的范围内。
具体有如下做法:
（1）同一色号的绒毛，要求采购部门尽量购入同一绒毛厂，同一个批次产绒毛。
（2）凡同一色号产品，遇原材料变化供应部门必须通知技术部门，分类堆放，严格对比测试，以便工艺、技术上的合理调整，不能以不变应万变。
（3）柒化料要坚持按批次需用量备足，一个颜色不论大小，首先要求是同一产地、同一批次、同一色光、浓度的染料。染料最好采用全验的办法，发现有异，要分开使用，重新试样，避免因染料的色光、力度不同产生色差。
（4）不要忽视后处理助剂对色光的影响。一个批量大的颜色，在后处理过程中，最好使用同一批产品。在同一机台上生产。同时也要取样对色跟踪控制，否则批内色差难以控制。
（5）染料选择是否正确，是控制色差的关键。许多企业接到客户来样后就交化验室打样，染料的配伍由打样人员决定。问题是一些打样人员，恰恰缺乏生产实践经验。他们只管对准小样与客户来样，而对染色上染率高低、色光变化快慢、配伍性的稳定、不同色样同色异谱的变化大小难以掌握。经常小样送交客户确认，到生产时才发现问题的存在，这时再去更改染料配伍，又受到色光，对灯变化的制约，显得十分被动。为此，我们采用的是由电脑配色，根据平时选定的染料组合，选择DE 值最理想的配伍，一式六个的配伍，再送染色主管根据品质好、稳定性强（上染曲线大体相同）、成本低的原则挑选其中一组配伍，再交试化验室打样，这样的小样既符合客户要求，又保证生产时色差能控制到最稳定。
（6）三原色虽有万种变化，但三原色并非万能。实践证明:不能全部依靠三原色配搭，面对任何一个颜色，最好的办法是选择一个近似色染料为主色，根据色光再以其它染料微调。同时染料的配伍要坚持宜少不宜多，越少越好的原则。
2 坚持以技术为主导的生产运转管理，是控制色差的可行办法:
印染厂传统的企业管理，存在着计划与技术，车间与技术，技术与设备各自为政的弊病。对突出工艺技术和产品质量的位置不利。强调在生产运转管理中技术唱主角，计划、车间，设备当好配角。并把染化料采购划属工务部统管。在生产过程中，不论是计划的调整还是问题的处理，无论是日班还是中夜班，决策权，指挥权在技术主管手里。这样避免了互相扯皮、重产轻质的矛盾，体现出" 以工艺为核心" 的作用确保了质量。
3 强化生产运转中的现场技术管理，是减少色差的关键:
鉴于印染产品生产的特点，绝大多数色差或其它质量问题都是在生产运转中产生的。长期以来，印染厂经常提及“预防为主”。但如何体现在实际运转中呢?
我们认为印染厂的现场监控，质量跟踪、防微杜渐是最切实的“预防为主”，多年来，我们十分重视生产现场的管理。一切生产计划、工艺技术人员、办公地点都设在生产工场里面。无论工务部经理、车间主任，技术主管及技术员，每天工作的重点就在车间现场，工场（车间）就是办公室。这样，技术员对产品的运作、机台的运转、员工的操作、品质的变化都能了如指掌。同时要求他们要做到 " 三到现场" （开机时、转品种、因故停台必到现场），检查" 四个第一" （接班第一件布、转品种第一件布、清机后第一件布、设备维修后第一件布），以及认真" 抓好三化" （技术操作统一化、工艺上车检查制度化、下机质量标准化），擞到产品运转中工艺上车的" 三度" （温度、速度、浓度）能保持正确及前后一致，从而各下机半制品质量也能稳定一致，是控制减少色差的关键。
4 履行各级质量否决权是控制减少色差的保证:
大量质量问题才去追根寻源。有效治理色差的办法，除严格的管理外，还需各印染生产最致命的弊病是松散的管理，马虎的把关。经常出现级对品质认真细致把关。我们履行的是各级质量否决权，实践证明是减少色差的又一保证。
（1）使用部门发现原材料品质差异，有权责成其退货，更换的职权。
（2）工艺技术人员对设备状况要有严谨的检查制度。发现设备问题而影响产品质量时，有权暂停生产。通知设备部门维修到完好为止。
（3）染色技术主管对前处理品质拥有质量否决权。凡发现半制品影响到染色质量时，有权责成其返工至达标。
（4）质检人员对染色产品的检查，达不到标准的，有权退回染色主管返修到达标为止。
（5）各级技术主管，对属下员工操作水平和表现，拥有奖惩、调整、辞退权力。凡不符合该岗位技术操作要求的员工·都要坚持处理，妥善安置。
（6）客户是“皇帝”，凡客户因品质问题要求产品返修，要无条件接受，不得扯皮拖延。 5 染色工序是控制色差的中心: 色差，顾名思义是颜色的差异。印染产品也只有通过染色才会暴露出色差的问题，可以讲：染色工序是产生色差的基地，也是控制色差的中心。因此要集中力量坚持认真细致的作风，采用科学合理的方法去守好基地，控制好这个中心。
2.6.1备料: 一个颜色，无论批量大小，首先要求是同一批次、色光、浓度相同的染料。否则染色时要重新调整配方，试样后再投产。
2.6.2称料: 由于称料的差错造成批内色差，是印染厂最不值得去犯的低级错误，可靠的方法是: 分色称料、专人复核，并按照染料份量的大小严格执行衡器使用的规定。以达到堆确无误。
生产流程
静电植绒产品生产流程
植绒机在使用之前要进行预热升温，以达到正常工作状态。
绒毛
绒毛是静电植绒产品的关键材料，选用绒毛应根据绒毛产品所要求的外观、风格和各种物理性能。目前主要是粘胶短绒和尼龙短绒，也有用腈纶、涤纶和皮绒等。绒毛按其加工方法可分为粉碎绒毛和切断绒毛两类。一般粉碎绒毛质量差，中、高档植绒产品应该选用优质的切断绒毛。
静电植绒产品的档次和质量，很大程度上取决于绒毛的质量。而绒毛的质量除了长度和细度指标外，还对导电性、飞升性、分散性以及整齐度等指标有严格的要求。
粘合剂
绒毛和基底材料的结合，是通过粘合剂来实现的。粘合剂对植绒产品的内在质量起着关键性的作用。它直接影响植绒产品的摩擦牢度、手感、厚度等服用性能。粘合剂也可以根据不同的植绒产品的要求，从经济、实用考虑而有所不同。纺织植绒产品目前多数是用丙烯酸类粘合剂，皮革植绒一般用聚氨酯类粘合剂。此外，为了控制粘合剂的粘度、消除粘合剂
内部的气泡、加强粘合剂的牢度等性能，粘合剂中还需添加氨水、稳泡剂（如ADC 发泡剂）、交联剂（如三聚氰胺）、碳酸钙等添加剂。使用之前要将其搅拌均匀以达到上浆要求。
植绒工艺对粘合剂的具体要求如下：
（1）对基布和绒毛的粘结强度大，绒毛不易剥离脱落。
（2）干燥速度适当，干燥后体积的变化要小，不会造成基布皱缩，能适应植绒机车速。
（3）粘度适中，流平性好，适于在基材上采取喷、涂、刮等方式涂布。
（4）化学稳定性好，有良好的耐洗涤性和耐摩擦性。热处理简便，无泛黄发脆现象。
（5） 表面成膜性差利于植绒，成膜后绒层柔软、有弹性。
（6） 应与颜料及其他高分子聚合物有良好混合性。
（7） 根据需要调整粘合剂的粘度时应操作方便，稳定性好。在8—12小时无凝聚、分层等不良现象。
（8） 无毒（尤其是不含甲醛），无臭，不易燃，能长期保存，储运方便。 底布
植绒基底材料非常广泛，除目前大多数植绒纺织品所用底外，还有塑料、皮革、纸张以及木材、金属等各种材料。就家纺产品而言，主要是纺织品底布，具体包括：
（1）针织底布，包括纬编和经编底布。主要是纬编底布；
（2）机织底布，如网格布（主要是TC 布）：即涤纶/棉65/35平纹布；
（3）无纺布；
对基布的要求如下：
（1）具有导电性、均匀性、多孔性以及与粘合剂的共容性；
（2）经纬线密度不能过稀，应不少于220根/10cm；
（3）表面平整无疵点；
（4）伸缩性小，以防止造成绒面起皱；
（5）耐高温，色牢度高；
对于不同的应用领域，植绒所用的基底材料千差万别，绒毛品种各异，设备也不尽相同，但其生产加工过程是类似的。植绒工艺流程简单表示如下：
进料→上浆→植绒→烘干→刷毛→后整理→成品
具体生产工序如下 进料
（1）缝头工序
一般来说，一卷底布的长度在100米左右。为了实现连续化生产、提高生产效率，要把底布沿同方向均匀的放到预先准备好的推车中，同时用缝纫机把接头拼接起来。接头方式一般是平缝以保证浆台工序不出现跳刀现象，同时使粘合剂涂覆均匀，布面厚度保持一致。
（2）质检工序（烧毛）：底布上植绒生产线前，要对底布进行烧毛。以去除底布表面的毛羽，便于后道工序粘合剂喷涂均匀，防止植绒布出现白点。
（3）烫平工序：底布喂入植绒机之前，如果布面不很平整，机织底布发生纬斜，则还要进行烫平工序即底布通过烘筒加热（温度视底布面料决定），同时给予一定的张力进行张紧热定型。若底布已经平整，则可以省略此道工序。 上浆
底布经前处理后以一定的速率（根据生产需要）通过开花辊喂入到浆台开花辊的作用是给予布面一定张力，使布面平整，同时控制底布的门幅。而后操作工将粘合剂涂到布面上由于粘合剂具有一定的粘度，使得粘合剂一方面随布面前进的同时，自身发生转动使得粘合剂均匀分散到底布表面。通过刮刀和布面之间的间隙将粘合剂均匀挤出，再通过毛刷盘和压盘作用将底布固定到植绒生产线两边的针眼上以防止底布的上下震动和左右移动。自动探边装置检测布面是否与工作区域平行，并进行相应的调整。注意要保证刮刀下面喂入辊的清洁，涂覆的粘合剂尽量不要沾到辊的表面。同时通过辊下面毛刷来清理辊表面的垃圾，利用刮水皮来去除辊表面的水分和粘合剂。通过调整刮刀和喂入辊的间隙来调整粘合剂的涂覆量，一方面保证最终产品的厚度，另一方面节约成本。 植绒
把准备好的绒毛放入绒箱中，尽量将绒毛分散均匀不要出现绒毛团。同时植绒机将涂覆好的布料喂入到植绒区域。上极板(位于料斗下) 是一块板型金属网框，下级板是一块金属平板托架，上面铺着涂有粘合剂的植绒底布，上、下两块极板分别用导线连接在高压静电发生器（一般几万伏）上的正、负输出端。料斗中的绒毛，随供毛轴的旋转和毛刷的作用将绒毛均匀下落到金属网负极上。因绒毛在降落过程中与负极接触而带电，导致部分绒毛按电场方向排列，同时绒毛在电场中发生极化，与负极极性相同的电荷，集中在远离负极的一端，而正电荷却集中在靠近负极的一端，当绒毛与负极接触时，由于电极的电导率比绒毛高，在纤维中产生一定的导电电流，绒毛会产生净负电荷，使绒毛在电场中具有很大的伸直度和飞翔性，以较高的速度垂直下落到涂有粘合剂的基布上，形成精美的绒面图纹。底布下端还有内震装置，通过其对布面的拍打，使布面上未粘着牢固的绒毛脱离布面进入静电场，进行二次植绒。底布还要通过多道植绒来达到所需的植绒密度。此外底布下方的回收箱会将散落到植绒区域下方的绒毛收集起来并重新回收利用，以节省生产成本。植绒后布料经过吸风装置将布面上的浮毛吸走。此操作流程中要注意工序的清洁，特别是飞毛的控制。
植绒质量好坏关键是高压静电发生器功率要符合生产线的技术要求，静电发生器是静电植绒设备的心脏，有晶体管高压静电发生器和变压器直接升压静电发生器（分电子管整流式和硅堆整流式）两种，要保证产生高而稳定的静电压。若电压太低，绒毛竖直性差，粘结牢度下降；若电压太高，又会发生静电火花烧毛事故。一般要求输出直流电压达到20－100kv 。两极板间距一般掌握在10cm 以内，极板间距最好能上下调整，为补充静电不足还可增设装置。 烘干
在植绒结束后，就进入烘箱进行烘干。使胶水凝固，绒毛固定在底布上。烘箱温度随底布和粘合剂的性能以及粘合剂涂覆量而不同（一般100℃以上）而且要经过多道热箱并进行一定时间的烘干作用烘箱温度需逐步提高。烘箱内有上下两层金属板（通过导热油加热），以热对流形式进行加热。烘箱内配有吸风装置及时将布料中蒸发的水汽吸走。注意烘干温度
过低，时间太短，则不能达到烘干效果，粘合剂固化不良，会使产品耐磨强度下降；温度太高一方面容易引起布面光雾度和纹路发生变化，另一方面使粘合剂会老化变质，手感变硬。
经过烘箱后，布料表面温度较高，而且已发生变形。所以还要经4-6个冷却辊组成的冷却塔进行冷却处理，以降低布料温度。冷却辊内充满了液态循环冷却水通过热传递作用对布料降温。为使布料两边整齐、去除边疵，还要切边，把两边不整齐的布边切掉。 刷毛
植绒后虽吸去浮绒，但在绒毛间隙中还有残留绒毛，一般采用毛刷逆基布运动走向的方式，进行一次刷毛清理并用吹风装置将刷掉的绒毛收集起来。
将烘干工序生产的布直接喂入刷毛机刷毛处理。刷毛清理装置是由导布辊、刷毛箱、吸尘器及传动装置组成。其中，导布辊是一组按规定部位排列，可使植绒布按规定的流程进行刷毛清理处理的装置；刷毛箱内装高转速的毛刷辊，它在高速运转时，可将植绒布布面上残余的浮毛清理掉；吸尘器用于收集清理下来的绒毛，该装置可采用旋风除尘或袋式除尘及其它形式的除尘；刷毛箱与吸尘器之间通过引风机相联接；传动装置主要由导布辊传动，可与烘干定型机的导布辊链条联接传动使转速与烘干定型机同步，毛刷辊的传动是单独由电机经三角皮带传动。
最后也可进行卷装，但对仿真皮面料，为保证卷装过程中上下两层布料之间不发生粘连，还要在成卷的同时喂入一层塑料薄膜。在卷装之前操作工检验布料厚度是否达到要求，以及布料的均匀度。若厚度太厚，则要相应改变磨毛工序参数，使之达到最终要求。同时及时调整粘合剂的涂覆量达到规定要求。 后整理
后整理的目的是为了提高植绒产品附加值，主要有喷花、压花、雕印、磨皮、砂洗、烫平、烫金等深加工的处理，令产品达到所需要视觉手感效果。
2.6.1喷花
（1）冷喷，在布料经植绒机植绒后、进入烘箱烘干之前，利用常温高压气流对刚植好的布面进行喷射，使得布面绒毛发生倒伏，形成类似灯芯绒效果的处理工艺。也可以使气流经特定花纹案的圆筒喷射以获得特定花纹图案的植绒效果。
（2）热喷，对烘箱烘干后的布料，利用高温高压蒸汽喷射作用，喷出热蒸汽使绒毛受热变形并横向有规则地往复于织物纵向做直线运动，可形成一定形状的几何图案，特殊效果的后整理工艺。热喷工艺较冷喷工艺处理更精细。
2.6.2轧花（或压花）
静电植绒所用的绒毛多是化纤绒毛（如尼龙），则可以利用化纤的热塑性，将与热辊接触部分绒毛融化并冷却固化，而未融化的地方绒毛直立。从而使得布面形成类似烂花布布面皱折效果的后整理工艺。
2.6.3印花
在植绒表面采用网印直接印刷各种彩色的图案．则成为植绒印花产品，如转移印花。用分散染料转印纸进行加热转印。所需转印纸可从市场购买也可自行印制，然后将该纸放在
需要转印的织物的适当部位上，经高温压烫后，纸上的植绒花型便转移到织物上。此方法要选用尼龙或涤纶绒毛．涤纶绒毛效果最佳。
2.6.4雕印
雕印也称拔染印花，指用拔染剂印在有色织物上，把已经染色的部分色素破坏，从而获得各种花纹图案的印花法。其最大的特点就是可在深色织物上印浅色图案。这种方法可以分花纹为白色（拔白）和花纹为有色（拔印）两种。后一种染法使织物花纹精细，但工艺复杂，成本较高。用于雕印的染料、印花浆、各种助剂、纤维织物及蒸化工艺必须具备一定的条件。
具体的生产流程如下：
布料→涂还原剂→烘干→蒸化→收卷
将刷毛工序生产的底布喂入到雕印机，将拔染剂倒入染槽中，通过沟槽辊的回转将拔染剂涂到布料的表面。根据最终花纹效果选用相应图案的沟槽辊。通过刮刀控制涂覆量并进入烘箱烘干。而后将染色布料喂入到蒸化机中进行高温高压汽蒸。
蒸化是在高温、高湿的作用下，使还原剂发挥作用，将浆料中的染料、还原剂及其助剂等转移到织物上，使深色织物拔染部位的染料分解而色泽消失，同时把需要的染料固着其上。蒸化时间的长短取决于温度和织物表面的湿度，并影响印花浆转移的速度和拔染质量。其中，蒸化条件是确保拔染产品质量的中心环节。蒸化固着方法有3种：高温高压汽蒸法，高温常压汽蒸化法和干热法。它们各有特点，应用时要因地制宜。还原染料的还原是在汽蒸时完成。因此，蒸箱不能有空气。为使不形成过热气体，要有一定的排气，当压力过大，蒸箱内形成过热蒸汽，印花得色变浅。
2.6.5磨皮
对仿真皮面料，为了使绒面获得真皮风格（例如麂皮绒，法国绒，吸湿绒等），将在磨皮机上利用包覆有砂纸和毛刷的摩擦辊对绒面进行磨毛处理。
2.6.5砂洗，烘干
植绒布料通常手感较硬，服用性能较差。而且布面还会有残留的绒毛。为了使布面变得柔软，同时洗去布面残留的绒毛，通常进行砂洗工序。具体工艺流程如下：
操作工把布放入洗缸中，加入化学剂（一般平滑剂和柔软剂），进行搅拌和水洗后，放入脱水机中，进行脱水，最后放到烘干机中进行烘干。对仿皮革面料，在砂洗过程中，植绒布表面会发生缩水从而会形成一定的纹路，从而获得一定的特殊的纹理效果和柔软的手感。
2.6.6烫平
对长毛绒静电植绒产品，为了获得仿貂皮绒风格。通常是在植绒之后经过烫平工序，将植绒时竖立的绒毛在高温状态下经热轧作用使表面绒毛发生倒伏
2.6.7烫金
烫金工艺是利用热压转移的原理，将电化铝中的铝层转印到植绒布料表面以形成特殊的金属效果，因烫金使用的主要材料是电化铝箔，因此烫金也叫电化铝烫印。电化铝箔通常
由多层材料构成，基材常为PE （聚乙烯），其次是分离涂层、颜色涂层、金属涂层（镀铝）和胶水涂层。
烫金基本工艺是在压力状态，即电化铝被烫印版、布料压住的状态下，电化铝受热使其上热熔性的有机硅树脂层和胶牯剂熔化，此时受热熔化的有机硅树脂粘性变小，而特种热敏胶粘剂受热熔化后粘性增加，使得铝层与电化铝基膜剥离的同时转印到了承印物上。随着压力的卸除，胶粘剂迅速冷却固化，铝层牢固地附着在承印物上，完成一个烫印过程。 检验、打卷及包装
后整理完成后，在卷验机上对生产出来的布料经检验完成后按规定打成卷并装入包装袋中。在卷验机上要检测的指标有表面的光泽度，表面破洞，油污，表面光雾度和纹理变化以及厚度等。对发现疵点的布料可以修补的要及时修补（如表面油污），对不能修补的则要作为废料处理。
同时也要取样用专门的仪器测量。静电植绒织物质量的检验包括内在质量和外在质量检验。内在质量包括幅宽偏差、单位面积质量偏差、强力、水洗尺寸变化、洗后外观、机械牢度、透湿量、纤维含量偏差、色牢度和静电性能。外在质量包括有无压皱印、斑点、绒毛不匀、非设计条花、破洞、污渍等。
在检验完后，将静电植绒织物的品质分为优等品、一等品、合格品，质量低于合格品的为不合格品。
多套色印花植绒布是目前使用比较广泛的特种静电植绒布。主要用于装饰面料、沙发布和汽车内饰面料，有广阔的发展前景。
该工艺也是纺织行业蓬勃发展的新技术、新工艺它是在底布表面印花，再把绒毛按照特定的图案粘着到织物表面的方式。该工艺分两个阶段：首先印花（可多道），利用平板或圆网印花。印刷时通过刮板的挤压，使油墨或涂料通过图文部分的网孔转移到布料上，形成与原稿一样的图文，并烘干。再次植绒，将粘合剂按照模板要求均匀涂覆到布面上，然后进入植绒区域进行植绒，把纤维短绒粘附到布面上纤维绒毛只会固定在涂过粘合剂的部位，可以根据要求选用不同颜色的绒毛进行多道植绒已获得不同颜色和花型图案的效果。然后对植好的布料进行烘干刷毛、后整理等工序。其生产流程简要表示如下：
底布→多道印花→烘干→多道植绒→烘干→刷毛→后整理→成品