摘 要
本设计针对目前水箱水位控制系统存在的集成自动化程度低、可靠性差和运行效率低下的不足，结合目前工业领域的应用技术，设计了一种技术较先进、性能可靠、自动化的程度较高的水塔水位控制系统。本文针对水箱水位控制系统中存在的问题，把PLC 可编程序控制器和变频器应用于水塔水位控制系统上，同时对问题进行了较深入的研究。
本文阐述了水箱水位控制系统的PLC 控制、自动计数、数码显示的一些基本思路和方法，介绍了关于PLC 工作特点及运行原理，以及介绍了三菱可编程控制器系列的FX2N 系列 PLC控制器主要功能模块及应用。FX 不仅编程简单，通用性强，抗干扰能力强，可靠性高，而且具有易于操作及维护，设计、施工、调试周期短等优点。然后设计了水箱水位控制系统的基本模块及功能，并对系统的主回路和控制回路的硬件部分进行了详细介绍。最后程序分析测试论证水箱水位控制的设计。
关键词：PLC ；水箱水位；FX ；C250计数器。
目 录
1 PLC简介 ....................................................................................................................... 1
1.1 PLC的产生、定义及现状 ........................................................................................ 1
1.2过程控制的发展 . ........................................................................................................ 2
1.3本文研究的目的、主要内容 . .................................................................................... 3
2 FX2系列PLC 和控制对象介绍 .................................................................................. 4
2.1 三菱PLC 控制系统 .................................................................................................. 4
2.2 过程建模 . ................................................................................................................... 5
3 PID 调节及串级控制系统 ......................................................................................... 9
3.1 PID调节的各个环节及其调节过程 ......................................................................... 9
3.1.1比例积分调节 . ....................................................................................................... 10
3.2 串级控制 . ................................................................................................................. 11
3.3 三菱FX2系列PLC 中PID 指令的使用 . .............................................................. 14
3.4在PLC 中的PID 控制的编程 ................................................................................. 15
4 控制方案设计 . ............................................................................................................ 17
4.1 系统设计 . ................................................................................................................. 17
4.2 硬件设计 . ................................................................................................................. 18
4.3软件设计 . .................................................................................................................. 19
5 运行 . ............................................................................................................................ 21
5.1 上水箱液位比例调节 . ............................................................................................. 21
结 论 . .............................................................................................................................. 23 致 谢 . ............................................................................................ 错误！未定义书签。
1 PLC简介
1.1 PLC的产生、定义及现状
一、可编程控制器的产生
20世纪60年代，在世界技术改造的冲击下，要求寻找一种比继电器更可靠、功能更齐全、响应速度更快的新型工业控制器。1968年，美国最大的汽车制造商——通用汽车公司从用户角度提出了新一代控制器应具备的十大条件后，立即引起了开发热潮。
二、可编程控制器的定义
国际工委员会（IEC ）曾于1982年11月颁布了可编程控制器标准草案第一稿，1985年1月又发表了第二稿，1987年2月颁布了第三稿。该草案中对可编程控制器的定义是“可编程控制器是一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境下应用而设计。它采用了可编程的存储器，用来在其内部存储执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术计算等面向用户的指令，并通过数字量和模拟量的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程。可编程控制器及其有关外围设备，都按易于与工业系统联成一个整体、易于扩充其功能的原则设计。
20世纪70年代中末期，可编程控制器进入实用化发展阶段，计算机技术已全面引入可编程控制器中，使其功能发生了飞跃。更高的运算速度、超小型体积、更可靠的工业抗干扰设计、模拟量运算、PID 功能及极高的性价比奠定了它在现代工业中的地位。20世纪80年代初，可编程控制器在先进工业国家中已获得广泛应用。这个时期可编程控制器发展的特点是大规模、高速度、高性能、产品系列化。这个阶段的另一个特点是世界上生产可编程控制器的国家日益增多，产量日益上升。这标志着可编程控制器已步入成熟阶段。
上世纪80年代至90年代中期，是PLC 发展最快的时期，年增长率一直保持为30~40%。在这时期，PLC 在处理模拟量能力、数字运算能力、人机接口能力和网络能力得到大幅度提高，PLC 逐渐进入过程控制领域，在某些应用上取代了在过程控制领域处于统治地位的DCS 系统。
20世纪末期，可编程控制器的发展特点是更加适应于现代工业的需要。从控制规模上来说，这个时期发展了大型机和超小型机；从控制能力上来说，诞生了各种各样的特殊功能单元，用于压力、温度、转速、位移等各式各样的控制场合；从产品的配套能力来说，生产了各种人机界面单元、通信单元，使应用可编程控制器的工业控制设备的配套更加容易。目前，可编程控制器在机械制造、石油化工、冶金钢铁、汽车、轻工业等领域的应用都得到了长足的发展。
我国可编程控制器的引进、应用、研制、生产是伴随着改革开放开始的。最初是在引进设备中大量使用了可编程控制器。接下来在各种企业的生产设备及产
品中不断扩大了PLC 的应用。目前，我国自己已可以生产中小型可编程控制器。上海东屋电气有限公司生产的CF 系列、杭州机床电器厂生产的DKK 及D 系列、大连组合机床研究所生产的S 系列、苏州电子计算机厂生产的YZ 系列等多种产品已具备了一定的规模并在工业产品中获得了应用。此外，无锡华光公司、上海乡岛公司等中外合资企业也是我国比较著名的PLC 生产厂家。可以预期，随着我国现代化进程的深入，PLC 在我国将有更广阔的应用天地。
1.2过程控制的发展
进入90年代以来，自动化技术发展很快，并取得了惊人的成就，已成为国家高科技的重要分支。过程控制是自动化技术的重要组成部分。在现代工业生产自动化中，过程控制技术正在为实现各种最优的技术经济指标、提高经济效益和劳动生产率、节约能源、改善劳动条件、保护环境卫生等方面起着越来越大的作用。
在本世纪40年代前后，工业生产大多处于手工操作的状态，人们主要是凭经验用人工去控制生产过程。生产过程中的噶参数靠人工观察，生产过程的操作也靠人工去执行。因此，当时的劳动效率是很低的。
40年代以后，生产自动化发展很快。尤其是近年来，过程控制技术发展更为迅速。纵观过程控制的发展历史，大致经历了下述几个阶段：
50年代前后，过程控制开始得到发展。一些工厂企业实现了仪表化和局部自动化。这是过程控制发展的第一阶段。这阶段主要的特点：检测和控制仪表普遍采用基地式仪表和部分组合仪表；过程控制结构大多数是单输入单输出系统；被控制参数主要是温度、压力、流量、液位四种参数；控制目的是保持这些参数的稳定，消除或减少对生产过程的主要扰动。
在60年代，随着工业生产的不断发展，对过程控制提出了新的要求；随着电子技术的迅速发展也为自动化技术工具的完善提供了条件，开始了过程控制的第二阶段。在仪表方面，开始大量采用单元组合仪表。为了满足定型、灵活、多功能的要求，有出现了组合仪表，它将各个单元划分为更小的功能块，以适应比较复杂的模拟和逻辑规律相结合的控制系统的需要。
70年代以来，随着现代工业生产的迅猛发展，仪表与硬件的开发，微型机算计的开发应用，使生产过程自动化的发展达到了一个新的水平。对全工厂或整个工艺流程的集中控制、应用计算机系统进行多参数综合控制，或者用多台计算机对生产过程进行控制和经营管理，是这一阶段的主要特征。过程控制发展到现代过程控制的新阶段，这是过程控制发展的第三阶段。在新型的自动化技术工具方面，开始采用微处理器为核心的智能单元组合仪表；在测量变送器方面，教为突出的成分在线检测与数据处理的应用日益广泛；在模拟式调节仪表方面，不仅Ⅲ型仪表产品品种增加，可靠性提高，而且是本质安全防爆，适应了各种复杂控制系统的要求。
1.3本文研究的目的、主要内容
为了解决人工控制的控制准度低、控制速度慢、灵敏度低等一系列问题。从而我们现在就引入了工业生产的自动化控制。在自动化控制的工业生产过程中，一个很重要的控制参数就是液位。一个系统的液位是否稳定，直接影响到了工业生产的安全与否、生产效率的高低、能源是否能够得到合理的利用等一系列重要的问题。随着现在工业控制的要求越来越高，一般的自动化控制已经也不能够满足工业生产控制的需求，所以我们就又引入了可编程逻辑控制（又称PLC ）。引入PLC 使控制方式更加的集中、有效、更加的及时。
在我国随着社会的发展，很早就实行了自动控制。而在我国液位控制系统也利用得相当的广泛，特别在锅炉液位控制，水箱液位控制。还在黄河治水中也的到了利用，通过液位控制系统检测黄河的水位的高低，以免由于黄河水位的过高而在不了解的情况下，给我们人民带来生命危险和财产损失。
一、一个系统是否能达到预期的控制效果，其系统的数学模型相当的重要，直接关系到控制结果的正确与否。
二、在液位控制系统中，调节阀是否与所控制的液体发生化学反应等，直接的影响到控制结果。
三、控制方案的选取，一个好的方案会让系统更加完美，所以方案的选取也非常重要。
四、调节器参数的整定，一个系统有了好的方案，但是如果参数整定错误那也是功亏一篑。
2 FX2系列PLC 和控制对象介绍
2.1 三菱PLC 控制系统
FX2系列PLC 是三菱电机公司1991年继F 、F1、F2系列之后推出的产品，是目前运行速度最快的小型PLC 之一。下面我们以小型FX2系列PLC 为例介绍PLC 的硬件组成。图2.1为PLC 的原理图。
图2.1 PLC的原理图
CPU 是PLC 的核心组成部分，与通用微机的CPU 一样，它在PLC 系统中的作用类似于人体的神经中枢，故称为“电脑”。其功能是：
1、PLC 中系统程序赋予的功能，接收并存储从编程器输入的用户程序和数据。
2、用扫描方式接受现场输入装置的状态，并存入映像寄存器。
3、诊断电源、PLC 内部电路工作状态和编程过程中的语法错误。
在PLC 进入运行状态后，从存储器中逐条读去用户程序，按指令规定的任务，产生相应的控制信号，去起闭有关控制电路。
I/O模块是CPU 与现成I/O装置或其他外部设备之间的连接部件。PLC 提供了各种操作电平与驱动能力的I/O模块和各种用途I/O元件供用户选用。如输入/输
出电平转换、电气隔离、串/并行转换、数据传送、误码校验、A/D或D/A变换以及其他功能模块等。I/O模块将外部输入信号变换成CPU 能接受的信号，或将CPU 的输出信号变换成需要的控制信号去驱动控制对象，以确保整个系统正常的工作。
其中输入信号要通过光电隔离，通过滤波进入CPU 控制板，CPU 发出输出信号至输出端。输出方式有三种：继电器方式、晶体管方式和晶闸管方式。根据PLC 的设计特点，它对电源并无特殊需求，它可使用一般工业电源。
2.2 过程建模
过程控制系统的品质，是由组成系统的过程和过程检测控制仪表各环节的特性和系统的结构所决定。在构成控制系统的分析和设计中，过程的数学模型是极其重要的基础资料。所以，建立过程的数学模型，对实现生产过程自动化有着十分重要的意义。可以这样说，一个过程控制系统的优劣，主要取决于对生产工艺过程的了解和建立过程的数学模型。
所谓单容过程，是指只有一个贮蓄容量的过程。单容过程还可分为有自衡能力和无自衡能力两类。
一、自衡过程的建摸
所谓自衡过程，是指过程在扰动作用下，其平衡状态被破坏后，不需要操作人员或仪表等干预，依靠起自身重新恢复平衡的过程。
液位过程，图2.2所示为一个单容液位被控过程，其流入量Q 1，改变阀1的
开度可以改变Q 1的大小。其流出量为Q 2，它取决于用户的需要改变阀2开度可以
改变Q 2。液位h 的变化反映了Q 1与Q 2不等而引起贮罐中蓄水或泄水的过程. 若Q 1作为被控过程的输入变量,h 为其输出变量, 则该被控过程的数学模型就是h 与Q 1之间的数学表达式。
2
（a ）
X 0 t 0
图2.2液位被控过程及其阶跃响应
图2.3纯时延单容过程及其响应曲线
二、无自衡过程的建模
所谓无自衡过程，是指过程在扰动的作用下，其平衡状态被破坏后，不需要操作人员或仪表等干预，依靠其自身能力不能重新恢复平衡的过程。下面以图2.4所示为例，介绍其建模方法。
当过程具有纯时延时，则其传递函数为W 0(s)=1/T0s*e-t0s （2-8）
在工业生产过程中，被控过程往往是由多个容积和阻力构成，这种过程称为多容过程。现在，以具有自衡能力的双容过程为例，来讨论其建立数学模型的方法。
3 PID 调节及串级控制系统
3.1 PID调节的各个环节及其调节过程
PID 控制的原理和特点
工程实际中，应用最为广泛的调节器控制规律为比例、积分、微分控制，简称PID 控制，又称PID 调节。PID 控制器问世至今已有近70年历史，它以其结构简单、稳定性好、工作可靠、调整方便而成为工业控制的主要技术之一。当被控对象的结构和参数不能完全掌握，或得不到精确的数学模型时，控制理论的其它技术难以采用时，系统控制器的结构和参数必须依靠经验和现场调试来确定，这时应用PID 控制技术最为方便。即当我们不完全了解一个系统和被控对象﹐或不能通过有效的测量手段来获得系统参数时，最适合用PID 控制技术。PID 控制，实际中也有PI 和PD 控制。PID 控制器就是根据系统的误差，利用比例、积分、微分计算出控制量进行控制的。
（1）比例（P ）控制
比例控制是一种最简单的控制方式。其控制器的输出与输入误差信号成比例关系。当仅有比例控制时系统输出存在稳态误差（Steady-state error）。
（2）积分（I ）控制
在积分控制中，控制器的输出与输入误差信号的积分成正比关系。对一个自动控制系统，如果在进入稳态后存在稳态误差，则称这个控制系统是有稳态误差的或简称有差系统（System with Steady-state Error）。为了消除稳态误差，在控制器中必须引入“积分项”。积分项对误差取决于时间的积分，随着时间的增加，积分项会增大。这样，即便误差很小，积分项也会随着时间的增加而加大，它推动控制器的输出增大使稳态误差进一步减小，直到等于零。因此，比例+积分（PI ）控制器，可以使系统在进入稳态后无稳态误差。
（3）微分（D ）控制
在微分控制中，控制器的输出与输入误差信号的微分（即误差的变化率）成正比关系。 自动控制系统在克服误差的调节过程中可能会出现振荡甚至失稳。其原因是由于存在有较大惯性组件（环节）或有滞后（delay ）组件，具有抑制误差的作用，其变化总是落后于误差的变化。解决的办法是使抑制误差的作用的变化“超前”，即在误差接近零时，抑制误差的作用就应该是零。这就是说，在控制器中仅引入“比例”项往往是不够的，比例项的作用仅是放大误差的幅值，而目前需要增加的是“微分项”，它能预测误差变化的趋势，这样，具有比例+微分的控制器，就能够提前使抑制误差的控制作用等于零，甚至为负值，从而避免了被控量的严重
超调。所以对有较大惯性或滞后的被控对象，比例+微分（PD ）控制器能改善系统在调节过程中的动态特性。
在人工调节的实践中，如果能使阀门的开度与被调参数偏差成比例的话，就有可能使输出量等于输入量，从而使被调参数趋于稳定，达到平衡状态。这种阀门开度与被调参数的偏差成比例的调节规律，称为比例调节。
比例调节规律及其特点
比例调节作用，一般用字母P 来表示。如果用一个数学式来表示比例调节作用，可写成：
△u=Kp △e （3-1）
式中 △u ——调节器的输出变化值；
△e ——调节器的输入，即偏差；
K p ——比例调节器的放大倍数。
放大倍数K p 是可调的，所以比例调节器实际上是一个放大倍数可调的放大器。 比例调节作用虽然及时、作用强，但是有余差存在，被调参数不能完全回复到给定值，调节精度不高，所以有时称比例调节为“粗调”。纯比例调节只能用于干扰较小、滞后较小，而时间常数又不太小的对象。
3.1.1比例积分调节
对于工艺条件要求较高余差不允许存在的情况下，比例作用调节器不能满足要求了，克服余差的办法是引入积分调节。
因为单纯的积分作用使过程缓慢，并带来一定程度的振荡，所以积分调节很少单独使用，一般都和比例作用组合在一起，构成比例积分调节器，简称PI 调节器，其作用特性可用下式表示：
△u PI =△u P +△u I =1/P(△e+1/TI ∫△ed t ) （3-2） 这里，表示PI 调节作用的参数有两个：比例度P 和积分时间T I 。而且比例度不仅影响比例部分，也影响积分部分，使总的输出既具有调节及时、克服偏差有力的特点，又具有克服余差的性能。
由于它是在比例调节（粗调）的基础上，有加上一个积分调节（细调），所以又称再调调节或重定调节。但是，积分时间太小，积分作用就太强，过程振荡剧烈，稳定程度低；积分时间太大，积分作用不明显，余差消除就很慢。如果把积分时间放到最大，PI 调节器就丧失了积分作用，成了一个纯比例调节器。
微分调节的作用主要是用来克服被调参数的容量滞后。在生产实际中，有经验的工人总是既根据偏差的大小来改变阀门的开度大小（比例作用），同时又根据偏差变化速度的大小进行调节。比如当看到偏差变化很大时，就估计到即将出现很大的偏差而过量地打开（关闭）调节阀，以克服这个预计的偏差，这种根据偏差变化速度提前采取的行动，意味着有“超前”作用，因而能比较有效地改善容
量滞后比较大的调节对象的调节质量。
什么是微分调节？
微分调节是指调节器的输出变化与偏差变化速度成正比，可用数学表达式表示为： △u=TD d(△e)/dt （3-3）
式中：△u ——调节器的输出变化值；
T D ——微分时间；
d(△e)/dt ——偏差信号变化的速度。
从上式可知，偏差变化的速度d(△e)/dt 越大，微分时间T D 越长，则调节器
的输出变化就越大。对于一个固定不变的偏差，不管其有多大，微分做用的输出总是零，这是微分作用的特点。
由于实际微分器的比例度不能改变，固定为100%，微分作用也只在参数变化时才出现，所以实际微分器也不能单独使用。一般都是和其它调节作用相配合，构成比例微分或比例积分微分调节器。
比例积分微分调节又称PID 调节，它可由下式表示：
△u=1/P[△e+1/T1∫△ed t +TD d(△e)/dt ] （3-4）
PID 调节中，有三个调节参数，就是比例度P 、积分时间T 1、微分时间T D 。适当选
取这三个参数值，就可以获得良好的调节质量。
由分析可知，PID 三作用调节质量最好，PI 调节第二，PD 调节有余差。纯比例调节虽然动偏差比PI 调节小，但余差大，而纯积分调节质量最差，所以一般不单独使用。
3.2 串级控制
随着现代工业生产的迅速发展，对于某些比较复杂的过程或者生产工艺、经济效益、安全运行、环境保护等要求更高的场合，单回路控制系统往往不能满足其需求。为了提高控制品质，在单回路控制方案的基础上，开发出了串级控制系统。串级控制系统采用两套检测变送器和两个调节器，前一个调节器的输出作为后一个调节器的设定，后一个调节器的输出送往调节阀。结构图如图3.1所示。
前一个调节器称为主调节器，它所检测和控制的变量称主变量（主被控参数），即工艺控制指标；后一个调节器称为副调节器，它所检测和控制的变量称副变量（副被控参数），是为了稳定主变量而引入的辅助变量。
整个系统包括两个控制回路，主回路和副回路。副回路由副变量检测变送、副调节器、调节阀和副过程构成；主回路由主变量检测变送、主调节器、副调节器、调节阀、副过程和主过程构成。
一次扰动：作用在主被控过程上的，而不包括在副回路范围内的扰动。二次 扰动：作用在副被控过程上的，即包括在副回路范围内的扰动。
在串级控制系统中，由于引入了一个副回路，不仅能及早克服进入副回路的扰动，而且又能改善过程特性。副调节器具有“粗调”的作用，主调节器具有“细调”的作用，从而使其控制品质得到进一步提高。其特点有以下几点：
一、改善了过程的动态特性，提高了系统控制质量。
二、能迅速克服进入副回路的二次扰动。
三、提高了系统的工作频率。
四、对负荷变化的适应性较强。
主回路的设计
串级控制系统的主回路是定值控制，其设计单回路控制系统的设计类似，设计过程可以按照简单控制系统设计原则进行。这里主要解决串级控制系统中两个回路的协调工作问题。主要包括如何选取副被控参数、确定主、副回路的原则等问题。
副回路的设计
由于副回路是随动系统， 对包含在其中的二次扰动具有很强的抑制能力和自适应能力，二次扰动通过主、副回路的调节对主被控量的影响很小，因此在选择副回路时应尽可能把被控过程中变化剧烈、频繁、幅度大的主要扰动包括在副回路中，此外要尽可能包含较多的扰动。
归纳如下。
(1) 在设计中要将主要扰动包括在副回路中。
(2) 将更多的扰动包括在副回路中。
(3) 副被控过程的滞后不能太大，以保持副回路的快速相应特性。
(4) 要将被控对象具有明显非线性或时变特性的一部分归于副对象中。
(5) 在需要以流量实现精确跟踪时，可选流量为副被控量。
在这里要注意(2)和(3)存在明显的矛盾，将更多的扰动包括在副回路中有可能导致副回路的滞后过大，这就会影响到副回路的快速控制作用的发挥，因此，在实际系统的设计中要兼顾(2)和(3)的综合。
例如，图1所示的以物料出口温度为主被控参数、炉膛温度为副被控参数，燃料流量为控制参数的串级控制系统，假定燃料流量和气热值变化是主要扰动，
系统把该扰动设计在副回路内是合理的。
主、副回路的匹配
1) 主、副回路中包含的扰动数量、时间常数的匹配
设计中考虑使二次回路中应尽可能包含较多的扰动，同时也要注意主、副回路扰动数量的匹配问题。副回路中如果包括的扰动越多，其通道就越长，时间常数就越大，副回路控制作用就不明显了，其快速控制的效果就会降低。如果所有的扰动都包括在副回路中，主调节器也就失去了控制作用。原则上，在设计中要保证主、副回路扰动数量、时间常数之比值在3～10之间。比值过高，即副回路的时间常数较主回路的时间常数小得太多，副回路反应灵敏，控制作用快，但副回路中包含的扰动数量过少，对于改善系统的控制性能不利；比值过低，副回路的时间常数接近主回路的时间常数，甚至大于主回路的时间常数，副回路虽然对改善被控过程的动态特性有益，但是副回路的控制作用缺乏快速性，不能及时有效地克服扰动对被控量的影响。严重时会出现主、副回路“共振”现象，系统不能正常工作。
2) 主、副调节器的控制规律的匹配、选择
在串级控制系统中，主、副调节器的作用是不同的。主调节器是定值控制，副调节器是随动控制。系统对二个回路的要求有所不同。主回路一般要求无差，主调节器的控制规律应选取PI 或PID 控制规律；副回路要求起控制的快速性，可以有余差，一般情况选取P 控制规律而不引入 I 或 D 控制。如果引入 I 控制，会延长控制过程，减弱副回路的快速控制作用；也没有必要引入 D控制，因为副回路采用 P控制已经起到了快速控制作用，引入D 控制会使调节阀的动作过大，不利于整个系统的控制。
3) 主、副调节器正反作用方式的确定
一个过程控制系统正常工作必须保证采用的反馈是负反馈，及其主通道各环节放大系数极性乘积必须为正值。串级控制系统有两个回路，主、副调节器作用方式的确定原则是要保证两个回路均为负反馈。确定过程是首先判定为保证内环是负反馈副调节器应选用那种作用方式，然后再确定主调节器的作用方式。各环节放大系数极性的正负是这样规定的：对于调节器K C ，当测量值增加，调节器的
输出也增加，则K C 为负值（即正作用调节器）；反之，K C 为正（即反作用调节器）。
调节阀为气开。则K V 为正，气关K V 为负。过程放大系数极性是：当过程的输入增
大时，即调节阀开大，其输出也增大，则K 0为正，反之，K 0为负。
在图3.1的串级控制系统框图中可以看到，由于副回路可以简化成一个正作用方式环节，主对象作用方式为正，主测量变送环节为正。根据单回路控制系统设计中介绍的闭合系统必须为负反馈控制系统设计原则，即闭环各环节比例度乘积必须为正，故主调节器均选用反作用调节器，副调节器均选用反作用调节器。
3.3 三菱FX2系列PLC 中PID 指令的使用
比例积分微分指令即PID 指令其指令格式如下：
FNC88 PID 操作数：[S1]、[S2]、[S3][D]：全部用数据寄存器D 。
[S1]：存放设定值（SV ）的地址。
[S2]：存放当前值（PV ）的地址。
[D]：存放控制回路调节值（MV ）即输出值的地址。
[S3]：指定存放控制回路参数值的首地址，共占用25个数据寄存器，其选用范围为D0-D75，各元件存放的参数如下：
[S3]：采样时间（T S ），取值范围为1-32767（ms ）。
[S3]+1：动作方向（ACT ），BIT0：0为正动作，1为反动作。
BIT1：0为无输入变化量报警，1为输入变化量报警有效。
BIT2：0为无输入变化量报警，1为输出变化量报警有效。
[S3]+2：输入滤波常数，0-99%。
[S3]+3：比例增益（K P ），1%-32767%。
[S3]+4：积分时间常数（T I ），0-32767（*100ms），为0和∞时无积分。
[S3]+5：微分增益（K D ），0-100%。
[S3]+6：微分时间常数（T D ），0-32767（*100ms），为0时无微分。
[S3]+7至[S3]+19 PID运算占用。
[S3]+20：输入变化量（增方）报警设定值，0-32767。
[S3]+21：输入变化量（减方）报警设定值，0-32767。
[S3]+22：输出变化量（增方）报警设定值，0-32767。
[S3]+23：输出变化量（减方）报警设定值，0-32767。
[S3]+24：报警输出 BIT0输入变化量（增方）超出。
BIT1输入变化量（减方）超出。
BIT2输出变化量（增方）超出。
BIT3输出变化量（减方）超出。
PID 指令用的算术表达式为：
输出值= KP (ε+ KD T D d ε/dt +TI -1∫εd t )
上式中ε表示误差。该指令可以用中断、子程序、步进梯形指令和条件跳步指令，指令的应用如图3.2所示。 当X0=ON时执行PID 指令，把PID 控制回路的设定值存放在D100-D124这25个数据寄存器中，对[S2]的当前值（D1）和（S1）的设定值（D0）进行比较，通过PID 回路处理数值之间的偏差后计算出一个调节值，此调节值存入目标操作数D150中。
图3.3 PID指令的应用 X0 [S1] S2 S3 D 3.4在PLC 中的PID 控制的编程
PID 控制器调节输出，保证偏差(e)为零，使系统达到稳定状态。偏差(e)是设定值(SP)和过程变量(PV)的差。PID 控制的原理基于下面的算式；输出M(t)是比例项、积分项和微分项的函数。
输出=比例项+积分项+微分项
M (t)= Kp*e+KI ∫ed t +Minital+KD *de /dt
其中：
M t 是作为时间函数的回路输出
K 是回路增益
e 是回路误差(设定值和过程变量之间的差)
Minitial 是回路输出的初始值
为了能让数字计算机处理这个控制算式，连续算式必须离散化为周期采样偏差算式，才能用来计算输出值。数字计算机处理的算式如下：
M n =KP *en +KI *∑e x +Minitial+KD *(en -e n-1)
输出= 比例项 + 积分项 + 微分项
M n 是在采样时刻n ，PID 回路输出的计算值；
K P 是回路增益；
e n 是采样时刻n 的回路误差值；
e n-1是回路误差的前一个数值(在采样时刻n-1) ；
e x 是采样时刻x 的回路误差值；
K I 是积分项的比例常数；
Minitial 是回路输出的初始值；
K D 是微分项的比例常数；
从这个公式可以看出，积分项是从第1个采样周期到当前采样周期所有误差项的函数。微分项是当前采样和前一次采样的函数，比例项仅是当前采样的函数。在数字计算机中，不保存所有的误差项，实际上也不必要。由于计算机从第一次采样开始，每有一个偏差采样值必须计算一次输出值，只需要保存偏差前值和积分项前值。作为数字计算机解决的重复性的结果，可以得到在任何采样时刻必须计算的方程的一个简化算式。简化算式是：
M n =KP *en +KI *en +Mx +KD *(en -e n-1)
其中： 输出=比例项+积分项+微分项。
M n 是在采样时间n 时，回路输出的计算值；
K P 是回路增益；
e n 是采样时刻n 的回路误差值；
e n-1是回路误差的前一个数值(在采样时刻n-1) ；
K I 是积分项的比例常数；
M x 是积分项的前一个数值(在采样时刻n-1) ；
K D 是微分项的比例常数；
一、回路输入的转换和标准化:
是将现实世界的值的实数值表达形式转换成0.0-1.0之间的标准化值。下面的算式可以用于标准化设定值或过程变量值：
Rnorm=[(Rraw/跨度)+偏移量]
其中：
Rnorm 是现实世界数值的标准化的实数值表达式。
Rraw 是现实世界数值的未标准化的或原始的实数值表达式。
偏移量对于单极性为0.0。
对于双极性为0.5。
跨度是最大可能值减去最小可能值：
对于单极性数值(典型值) 为32,000。
对于双极性数值(典型值) 为64,000。
二、回路输出值转换成刻度整数值
回路输出值一般是控制变量，比如，在汽车速度控制中，可以是油阀开度的设置。回路输出是0.0和1.0之间的一个标准化了的实数值。在回路输出可以用于驱动模拟输出之前，回路输出必须转换成一个16位的标定整数值。这一过程，是将PV 和SP 转换为标准值的逆过程。第一步是使用下面给出的公式，将回路输出转换成一个标定的实数值：
RScal= (Mn -偏移量) * 跨度
其中：
RScal 是回路输出经过标定的实数值
M n 是回路输出标准化的实数值
偏移量对于单极性值为0.0，对于双极性值为0.5
跨度值域大小，可能的最大值减去可能的最小值
对于单极性为32,000 (典型值)
对于双极性为64,000 (典型值)
4 控制方案设计
4.1 系统设计
在这个部分中控制的是上水箱的液位。系统原理图如图4.1所示。单相泵正常运行，打开阀1和阀2，打开上水箱的出水阀，电动调节阀以一定的开度来控制进入水箱的水流量，调节手段是通过将压力变送器检测到的电信号送入PLC 中，经过A/D变换成数字信号，送入数字PID 调节器中，经PID 算法后将控制量经过D/A转换成与电动调节阀开度相对应的电信号送入电动调节阀中控制通道中的水流量。
4.1 系统原理图
当上水箱的液位小于设定值时，压力变送器检测到的信号小于设定值，设定值与反馈值的差就是PID 调节器的输入偏差信号。经过运算后即输出控制信号给电动调节阀，使其开度增大，以使通道里的水流量变大，增加水箱里的储水量，液位升高。当液位升高到设定高度时，设定值与控制变量平衡，PID 调节器的输入
偏差信号为零，电动调节阀就维持在那个开度，流量也不变，同时水箱的液位也维持不变。
系统的控制框图如图4.2所示。其中SP 为给定信号，由用户通过计算机设定，PV 为控制变量，它们的差是PID 调节器的输入偏差信号，经过PLC 的PID 程序运算后输出，调节器的输出信号经过PLC 的D/A转换成4-20mA 的模拟电信号后输出到电动调节阀中调节调节阀的开度，以控制水的流量，使水箱的液位保持设定值。水箱的液位经过压力变送器检测转换成相关的电信号输入到PLC 的输入接口，再经过A/D转换成控制量PV ，给定值SP 与控制量PV 经过PLC 的CPU 的减法运算成了偏差信号e , 又输入到PID 调节器中，又开始了新的调节。所以系统能实时地调节水箱的液位。
上水箱下水箱液位控制系统由于控制过程特性呈现大滞后，外界环境的扰动较大，要保持上水箱下水箱液位最后都保持设定值，用简单的单闭环反馈控制不能实现很好的控制效果，所以采用串级闭环反馈系统。
上水箱下水箱液位控制系统图如图4.2所示，该系统中，上水箱液位作为副调节器调节对象，下水箱液位作为主调节器调节对象。这里的扰动主要是水箱的出水阀的扰动，有时是认为的因素，有时是机械的因素，扰动总是不可避免的。主回路和副回路结合有效地抑制环境的扰动。
图4.2 上下水箱控制方框图
在这里，执行机构仍然是电动调节阀，依旧由PLC 经过PID 算法后控制它的开度以控制水管里的水流量，控制两个水箱的水位。它有两个PID 回路，分别是PID1和PID2。PID1为外环，控制下水箱的液位，它的输出值作为PID2的设定值，PID2控制上水箱的液位。
4.2 硬件设计
系统硬件的设计包括检测单元、执行单元和控制单元的设计，他们互相联系，组成一个完整的系统。
在过程控制系统中，检测环节是比较重要的一个环节。液位是指密封容器或开口容器中液位的高低，通过液位测量可知道容器中的原料、半成品或成品的数量，以便调节流入流出容器的物料，使之达到物料的平衡，从而保证生产过程顺利进行。设计中涉及到液位的检测和变送，以便系统根据检测到的数据来调节通道中的水流量，控制水箱的液位。
液位变送器分为浮力式、静压力式、电容式、应变式、超声波式、激光式、放射性式等。系统中用到的液位变送器是浙江浙大中控自动化仪表有限公司生产的中控仪表SP0018G 压力变送器，属于静压力式液位变送器，量程为0-10KPa ，精度为 ，由24V 直流电源供电，可以从PLC 的电源中获得，输出为4-20mA 直流。
执行单元是构成自动控制系统不可缺少的重要组成环节，它接受来自调节单元的输出信号，并转换成直角位移或转角位移，以改变调节阀的流通面积，从而控制流入或流出被控过程的物料或能量实现过程参数的自动控制。
执行器的工作原理，由执行机构和调节机构（调节阀）两部分组成。执行机构首先将来自调节器的信号转变成推力或位移，对调节机构（调节阀）根据执行机构的推力或位移，改变调节阀的阀芯或阀座间的流通面积，以达到最终调节被控介质的目的。来自调节器的信号经信号转换单元转换信号制式后，与来自执行机构的位置反馈信号比较，其信号差值输入到执行机构，以确定执行机构作用的方向和大小，其输出的力或位移控制调节阀的动作，改变调节阀的流通面积，从而改变被控介质的流量。当位置反馈信号与输入信号相等时，系统处于平衡状态，调节阀处于某一开度。
系统中用到的调节阀是QS 智能型调节阀，所用到的执行机构为电动执行机构，输出为角行程，控制轴转动。电动执行机构的组成框图。
来自PLC 的模拟量输出DC4-20mA 信号Ii 与位置反馈信号If 进行比较，其差值经放大后，控制伺服电动机正转或反转，再经减速器后，改变调节器的开度，同时输出轴的位移，经位置发生器转换成电流信号If 。当Ii=If时，电动机停止转动，调节阀处于某一开度，即Q=KIi，式中Q 为输出轴的转角，K 为比例常数。电动调节阀还提供手动操作，它的上部有个手柄，和轴连在一起，在系统掉电时可进行手动控制，保证系统的调节作用。
控制单元是整个系统的心脏。在系统中，PLC 是控制的中心元件，它的选择是控制单元设计的重要部分。
系统应用的是三菱FX2系列的PLC ，其结构简单，使用灵活且易于维护。它采用模块化设计，本系统主要包括CPU 模块、模拟量输入模块、模拟量输出模块和电源模块。
4.3软件设计
现在以上水箱的液位控制系统为例，画出其流程图如图4.3。
图4.3 上水箱流程图
上电X1
开始灯闪烁Y0 开始X2
输入设定值Y1，并启动水泵Y2 检测X3
上限报警Y3，下限报警Y4 A/D转换X4 A/D转换输出Y5 传送X5
Y1与Y5进行偏差计算输出Y6 PID 调节X6
进行PID 调节输出Y7 D/A转换X7
D/A转换输出Y8阀门开度
5 运行
5.1 上水箱液位比例调节
以图5.1所示的液位比例调节系统为例，被调参数是上水箱的液位。在输入的偏差信号△e 为阶跃信号。当比例调节器的K P 小于1时，其比例调节器的实验特性图为图5.1（a ）所示；当比例调节器的K P 大于1时，其比例调节器的实验特性图为图5.1（b ）所示。
（a ）
图5.1 比例调节器的实验特性图
（b ）
当输入信号为阶跃变化时，才用
PI 调节器的情况。我们得到了PI
调节器的实验的变化曲线图，如图5.2所示。
对上水箱进行比例积分微分调节即PID 调节进行实验。当输入信号为阶跃号时，对应的PID 阶跃响应实验曲线图如图5.3 所示。
∆e ∆u P ∆∆u PI +
t
t
=
t
图5.2阶跃输入后PI 调节器的实验变化曲线
∆e ∆u P 0 t
0 t
∆u I
∆u D ∆u 0 t 0 t
0 t
图5.3 PID阶跃响应实验曲线图
结 论
通过本次作业的创作，我知道了水箱水位控制系统在生活中的重要性。基于PLC 的水箱水位控制系统能让我们在生活中遇到比较危险的场合中变得安全化、智能化。对于前人以前的所做的水箱水位控制系统本系统更加的人性化，可以随时修改液位的设定值。整个设计通过软件和硬件上的调试。我想着对自己以后的学习和工作都有很大的帮助。在致辞课程设计中遇到了很多实际性的问题，在实际设计中才发现，只有理论与实际相结合，才能更加深入的了解问题。
只有了解了实际与理论知识并把它们相结合，才能解决问题。一切问题必须靠自己一点一滴的解决，而且要不断的更正以前的错误。设计是比较简单的，主要是解决程序设计中的问题，而程序设计是一个很灵活的东西，它反映了你解决问题的逻辑思维和创新能力，它才是一个设计的灵魂所在。因此大部分时间是用在程序设计上面的。
通过这次课程设计，我发现了自己的不足，在实践中仍存在困惑。我发现了合作的重要性，只有一个团队的人相互配合，认真分析，努力创作，一定会完成任务的！通过这次课程设计，我发现了我的理论知识掌握的不是特别好，而且很多方面掌握的都不到位。合作对于创造是非常重要的，只有合作好。分配得当，才能创造出想要的程序。
通过这次对水箱水位控制的PLC 控制，让我了解了PLC 梯形图、指令表、外部接线图有了更好的了解，也让我了解了关于PLC 设计原理。有很多设计理念来源于实际，从中找出最适合的设计方法。
虽然本次课程设计是要求自己独立完成，但是，彼此还是脱离不了集体的力量，遇到问题和同学互相讨论交流。多和同学讨论。我们在做课程设计的过程中要不停的讨论问题，这样，我们可以尽可能的统一思想，这样就不会使自己在做的过程中没有方向，并且这样也是为了方便最后设计和在一起。讨论不仅是一些思想的问题，还可以深入的讨论一些技术上的问题，这样可以使自己的处理问题要快一些，少走弯路。多改变自己设计的方法，在设计的过程中最好要不停的改善自己解决问题的方法，这样可以方便自己解决问题。
致 谢
整个设计通过软件和硬件上的调试。我想着对自己以后的学习和工作都有很大的帮助。在这次课程设计中遇到了很多实际性的问题，在实际设计中才发现，只有理论与实际相结合，才能更加深入的了解问题。只有了解了实际与理论知识并把它们相结合，才能解决问题。一切问题必须靠自己一点一滴的解决，而且要不断的更正以前的错误。设计是比较简单的，主要是解决程序设计中的问题，而程序设计是一个很灵活的东西，它反映了你解决问题的逻辑思维和创新能力，它才是一个设计的灵魂所在。因此大部分时间是用在程序设计上面的。
在这次设计中我要特别感谢毛昀老师从头到尾悉心的指导，以及我们组的其他三位成员，没有他们的帮助我是不可能顺利完成设计的。
参考文献
[1] 廖常初. PLC基础及应用，第二版，北京，机械工业出版社，2011.1。
[2] 张运波，刘淑荣. 工厂电气控制技术，第二版，北京，高等教育出版社，2011.5。 [3] 范永胜．电气控制与PLC 应用，北京，电子工业出版社，2007.7。 [4] 胡学林. 可编程控制器原理及应用，北京，电子工业出版社，2005.8。
摘 要
本设计针对目前水箱水位控制系统存在的集成自动化程度低、可靠性差和运行效率低下的不足，结合目前工业领域的应用技术，设计了一种技术较先进、性能可靠、自动化的程度较高的水塔水位控制系统。本文针对水箱水位控制系统中存在的问题，把PLC 可编程序控制器和变频器应用于水塔水位控制系统上，同时对问题进行了较深入的研究。
本文阐述了水箱水位控制系统的PLC 控制、自动计数、数码显示的一些基本思路和方法，介绍了关于PLC 工作特点及运行原理，以及介绍了三菱可编程控制器系列的FX2N 系列 PLC控制器主要功能模块及应用。FX 不仅编程简单，通用性强，抗干扰能力强，可靠性高，而且具有易于操作及维护，设计、施工、调试周期短等优点。然后设计了水箱水位控制系统的基本模块及功能，并对系统的主回路和控制回路的硬件部分进行了详细介绍。最后程序分析测试论证水箱水位控制的设计。
关键词：PLC ；水箱水位；FX ；C250计数器。
目 录
1 PLC简介 ....................................................................................................................... 1
1.1 PLC的产生、定义及现状 ........................................................................................ 1
1.2过程控制的发展 . ........................................................................................................ 2
1.3本文研究的目的、主要内容 . .................................................................................... 3
2 FX2系列PLC 和控制对象介绍 .................................................................................. 4
2.1 三菱PLC 控制系统 .................................................................................................. 4
2.2 过程建模 . ................................................................................................................... 5
3 PID 调节及串级控制系统 ......................................................................................... 9
3.1 PID调节的各个环节及其调节过程 ......................................................................... 9
3.1.1比例积分调节 . ....................................................................................................... 10
3.2 串级控制 . ................................................................................................................. 11
3.3 三菱FX2系列PLC 中PID 指令的使用 . .............................................................. 14
3.4在PLC 中的PID 控制的编程 ................................................................................. 15
4 控制方案设计 . ............................................................................................................ 17
4.1 系统设计 . ................................................................................................................. 17
4.2 硬件设计 . ................................................................................................................. 18
4.3软件设计 . .................................................................................................................. 19
5 运行 . ............................................................................................................................ 21
5.1 上水箱液位比例调节 . ............................................................................................. 21
结 论 . .............................................................................................................................. 23 致 谢 . ............................................................................................ 错误！未定义书签。
1 PLC简介
1.1 PLC的产生、定义及现状
一、可编程控制器的产生
20世纪60年代，在世界技术改造的冲击下，要求寻找一种比继电器更可靠、功能更齐全、响应速度更快的新型工业控制器。1968年，美国最大的汽车制造商——通用汽车公司从用户角度提出了新一代控制器应具备的十大条件后，立即引起了开发热潮。
二、可编程控制器的定义
国际工委员会（IEC ）曾于1982年11月颁布了可编程控制器标准草案第一稿，1985年1月又发表了第二稿，1987年2月颁布了第三稿。该草案中对可编程控制器的定义是“可编程控制器是一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境下应用而设计。它采用了可编程的存储器，用来在其内部存储执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术计算等面向用户的指令，并通过数字量和模拟量的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程。可编程控制器及其有关外围设备，都按易于与工业系统联成一个整体、易于扩充其功能的原则设计。
20世纪70年代中末期，可编程控制器进入实用化发展阶段，计算机技术已全面引入可编程控制器中，使其功能发生了飞跃。更高的运算速度、超小型体积、更可靠的工业抗干扰设计、模拟量运算、PID 功能及极高的性价比奠定了它在现代工业中的地位。20世纪80年代初，可编程控制器在先进工业国家中已获得广泛应用。这个时期可编程控制器发展的特点是大规模、高速度、高性能、产品系列化。这个阶段的另一个特点是世界上生产可编程控制器的国家日益增多，产量日益上升。这标志着可编程控制器已步入成熟阶段。
上世纪80年代至90年代中期，是PLC 发展最快的时期，年增长率一直保持为30~40%。在这时期，PLC 在处理模拟量能力、数字运算能力、人机接口能力和网络能力得到大幅度提高，PLC 逐渐进入过程控制领域，在某些应用上取代了在过程控制领域处于统治地位的DCS 系统。
20世纪末期，可编程控制器的发展特点是更加适应于现代工业的需要。从控制规模上来说，这个时期发展了大型机和超小型机；从控制能力上来说，诞生了各种各样的特殊功能单元，用于压力、温度、转速、位移等各式各样的控制场合；从产品的配套能力来说，生产了各种人机界面单元、通信单元，使应用可编程控制器的工业控制设备的配套更加容易。目前，可编程控制器在机械制造、石油化工、冶金钢铁、汽车、轻工业等领域的应用都得到了长足的发展。
我国可编程控制器的引进、应用、研制、生产是伴随着改革开放开始的。最初是在引进设备中大量使用了可编程控制器。接下来在各种企业的生产设备及产
品中不断扩大了PLC 的应用。目前，我国自己已可以生产中小型可编程控制器。上海东屋电气有限公司生产的CF 系列、杭州机床电器厂生产的DKK 及D 系列、大连组合机床研究所生产的S 系列、苏州电子计算机厂生产的YZ 系列等多种产品已具备了一定的规模并在工业产品中获得了应用。此外，无锡华光公司、上海乡岛公司等中外合资企业也是我国比较著名的PLC 生产厂家。可以预期，随着我国现代化进程的深入，PLC 在我国将有更广阔的应用天地。
1.2过程控制的发展
进入90年代以来，自动化技术发展很快，并取得了惊人的成就，已成为国家高科技的重要分支。过程控制是自动化技术的重要组成部分。在现代工业生产自动化中，过程控制技术正在为实现各种最优的技术经济指标、提高经济效益和劳动生产率、节约能源、改善劳动条件、保护环境卫生等方面起着越来越大的作用。
在本世纪40年代前后，工业生产大多处于手工操作的状态，人们主要是凭经验用人工去控制生产过程。生产过程中的噶参数靠人工观察，生产过程的操作也靠人工去执行。因此，当时的劳动效率是很低的。
40年代以后，生产自动化发展很快。尤其是近年来，过程控制技术发展更为迅速。纵观过程控制的发展历史，大致经历了下述几个阶段：
50年代前后，过程控制开始得到发展。一些工厂企业实现了仪表化和局部自动化。这是过程控制发展的第一阶段。这阶段主要的特点：检测和控制仪表普遍采用基地式仪表和部分组合仪表；过程控制结构大多数是单输入单输出系统；被控制参数主要是温度、压力、流量、液位四种参数；控制目的是保持这些参数的稳定，消除或减少对生产过程的主要扰动。
在60年代，随着工业生产的不断发展，对过程控制提出了新的要求；随着电子技术的迅速发展也为自动化技术工具的完善提供了条件，开始了过程控制的第二阶段。在仪表方面，开始大量采用单元组合仪表。为了满足定型、灵活、多功能的要求，有出现了组合仪表，它将各个单元划分为更小的功能块，以适应比较复杂的模拟和逻辑规律相结合的控制系统的需要。
70年代以来，随着现代工业生产的迅猛发展，仪表与硬件的开发，微型机算计的开发应用，使生产过程自动化的发展达到了一个新的水平。对全工厂或整个工艺流程的集中控制、应用计算机系统进行多参数综合控制，或者用多台计算机对生产过程进行控制和经营管理，是这一阶段的主要特征。过程控制发展到现代过程控制的新阶段，这是过程控制发展的第三阶段。在新型的自动化技术工具方面，开始采用微处理器为核心的智能单元组合仪表；在测量变送器方面，教为突出的成分在线检测与数据处理的应用日益广泛；在模拟式调节仪表方面，不仅Ⅲ型仪表产品品种增加，可靠性提高，而且是本质安全防爆，适应了各种复杂控制系统的要求。
1.3本文研究的目的、主要内容
为了解决人工控制的控制准度低、控制速度慢、灵敏度低等一系列问题。从而我们现在就引入了工业生产的自动化控制。在自动化控制的工业生产过程中，一个很重要的控制参数就是液位。一个系统的液位是否稳定，直接影响到了工业生产的安全与否、生产效率的高低、能源是否能够得到合理的利用等一系列重要的问题。随着现在工业控制的要求越来越高，一般的自动化控制已经也不能够满足工业生产控制的需求，所以我们就又引入了可编程逻辑控制（又称PLC ）。引入PLC 使控制方式更加的集中、有效、更加的及时。
在我国随着社会的发展，很早就实行了自动控制。而在我国液位控制系统也利用得相当的广泛，特别在锅炉液位控制，水箱液位控制。还在黄河治水中也的到了利用，通过液位控制系统检测黄河的水位的高低，以免由于黄河水位的过高而在不了解的情况下，给我们人民带来生命危险和财产损失。
一、一个系统是否能达到预期的控制效果，其系统的数学模型相当的重要，直接关系到控制结果的正确与否。
二、在液位控制系统中，调节阀是否与所控制的液体发生化学反应等，直接的影响到控制结果。
三、控制方案的选取，一个好的方案会让系统更加完美，所以方案的选取也非常重要。
四、调节器参数的整定，一个系统有了好的方案，但是如果参数整定错误那也是功亏一篑。
2 FX2系列PLC 和控制对象介绍
2.1 三菱PLC 控制系统
FX2系列PLC 是三菱电机公司1991年继F 、F1、F2系列之后推出的产品，是目前运行速度最快的小型PLC 之一。下面我们以小型FX2系列PLC 为例介绍PLC 的硬件组成。图2.1为PLC 的原理图。
图2.1 PLC的原理图
CPU 是PLC 的核心组成部分，与通用微机的CPU 一样，它在PLC 系统中的作用类似于人体的神经中枢，故称为“电脑”。其功能是：
1、PLC 中系统程序赋予的功能，接收并存储从编程器输入的用户程序和数据。
2、用扫描方式接受现场输入装置的状态，并存入映像寄存器。
3、诊断电源、PLC 内部电路工作状态和编程过程中的语法错误。
在PLC 进入运行状态后，从存储器中逐条读去用户程序，按指令规定的任务，产生相应的控制信号，去起闭有关控制电路。
I/O模块是CPU 与现成I/O装置或其他外部设备之间的连接部件。PLC 提供了各种操作电平与驱动能力的I/O模块和各种用途I/O元件供用户选用。如输入/输
出电平转换、电气隔离、串/并行转换、数据传送、误码校验、A/D或D/A变换以及其他功能模块等。I/O模块将外部输入信号变换成CPU 能接受的信号，或将CPU 的输出信号变换成需要的控制信号去驱动控制对象，以确保整个系统正常的工作。
其中输入信号要通过光电隔离，通过滤波进入CPU 控制板，CPU 发出输出信号至输出端。输出方式有三种：继电器方式、晶体管方式和晶闸管方式。根据PLC 的设计特点，它对电源并无特殊需求，它可使用一般工业电源。
2.2 过程建模
过程控制系统的品质，是由组成系统的过程和过程检测控制仪表各环节的特性和系统的结构所决定。在构成控制系统的分析和设计中，过程的数学模型是极其重要的基础资料。所以，建立过程的数学模型，对实现生产过程自动化有着十分重要的意义。可以这样说，一个过程控制系统的优劣，主要取决于对生产工艺过程的了解和建立过程的数学模型。
所谓单容过程，是指只有一个贮蓄容量的过程。单容过程还可分为有自衡能力和无自衡能力两类。
一、自衡过程的建摸
所谓自衡过程，是指过程在扰动作用下，其平衡状态被破坏后，不需要操作人员或仪表等干预，依靠起自身重新恢复平衡的过程。
液位过程，图2.2所示为一个单容液位被控过程，其流入量Q 1，改变阀1的
开度可以改变Q 1的大小。其流出量为Q 2，它取决于用户的需要改变阀2开度可以
改变Q 2。液位h 的变化反映了Q 1与Q 2不等而引起贮罐中蓄水或泄水的过程. 若Q 1作为被控过程的输入变量,h 为其输出变量, 则该被控过程的数学模型就是h 与Q 1之间的数学表达式。
2
（a ）
X 0 t 0
图2.2液位被控过程及其阶跃响应
图2.3纯时延单容过程及其响应曲线
二、无自衡过程的建模
所谓无自衡过程，是指过程在扰动的作用下，其平衡状态被破坏后，不需要操作人员或仪表等干预，依靠其自身能力不能重新恢复平衡的过程。下面以图2.4所示为例，介绍其建模方法。
当过程具有纯时延时，则其传递函数为W 0(s)=1/T0s*e-t0s （2-8）
在工业生产过程中，被控过程往往是由多个容积和阻力构成，这种过程称为多容过程。现在，以具有自衡能力的双容过程为例，来讨论其建立数学模型的方法。
3 PID 调节及串级控制系统
3.1 PID调节的各个环节及其调节过程
PID 控制的原理和特点
工程实际中，应用最为广泛的调节器控制规律为比例、积分、微分控制，简称PID 控制，又称PID 调节。PID 控制器问世至今已有近70年历史，它以其结构简单、稳定性好、工作可靠、调整方便而成为工业控制的主要技术之一。当被控对象的结构和参数不能完全掌握，或得不到精确的数学模型时，控制理论的其它技术难以采用时，系统控制器的结构和参数必须依靠经验和现场调试来确定，这时应用PID 控制技术最为方便。即当我们不完全了解一个系统和被控对象﹐或不能通过有效的测量手段来获得系统参数时，最适合用PID 控制技术。PID 控制，实际中也有PI 和PD 控制。PID 控制器就是根据系统的误差，利用比例、积分、微分计算出控制量进行控制的。
（1）比例（P ）控制
比例控制是一种最简单的控制方式。其控制器的输出与输入误差信号成比例关系。当仅有比例控制时系统输出存在稳态误差（Steady-state error）。
（2）积分（I ）控制
在积分控制中，控制器的输出与输入误差信号的积分成正比关系。对一个自动控制系统，如果在进入稳态后存在稳态误差，则称这个控制系统是有稳态误差的或简称有差系统（System with Steady-state Error）。为了消除稳态误差，在控制器中必须引入“积分项”。积分项对误差取决于时间的积分，随着时间的增加，积分项会增大。这样，即便误差很小，积分项也会随着时间的增加而加大，它推动控制器的输出增大使稳态误差进一步减小，直到等于零。因此，比例+积分（PI ）控制器，可以使系统在进入稳态后无稳态误差。
（3）微分（D ）控制
在微分控制中，控制器的输出与输入误差信号的微分（即误差的变化率）成正比关系。 自动控制系统在克服误差的调节过程中可能会出现振荡甚至失稳。其原因是由于存在有较大惯性组件（环节）或有滞后（delay ）组件，具有抑制误差的作用，其变化总是落后于误差的变化。解决的办法是使抑制误差的作用的变化“超前”，即在误差接近零时，抑制误差的作用就应该是零。这就是说，在控制器中仅引入“比例”项往往是不够的，比例项的作用仅是放大误差的幅值，而目前需要增加的是“微分项”，它能预测误差变化的趋势，这样，具有比例+微分的控制器，就能够提前使抑制误差的控制作用等于零，甚至为负值，从而避免了被控量的严重
超调。所以对有较大惯性或滞后的被控对象，比例+微分（PD ）控制器能改善系统在调节过程中的动态特性。
在人工调节的实践中，如果能使阀门的开度与被调参数偏差成比例的话，就有可能使输出量等于输入量，从而使被调参数趋于稳定，达到平衡状态。这种阀门开度与被调参数的偏差成比例的调节规律，称为比例调节。
比例调节规律及其特点
比例调节作用，一般用字母P 来表示。如果用一个数学式来表示比例调节作用，可写成：
△u=Kp △e （3-1）
式中 △u ——调节器的输出变化值；
△e ——调节器的输入，即偏差；
K p ——比例调节器的放大倍数。
放大倍数K p 是可调的，所以比例调节器实际上是一个放大倍数可调的放大器。 比例调节作用虽然及时、作用强，但是有余差存在，被调参数不能完全回复到给定值，调节精度不高，所以有时称比例调节为“粗调”。纯比例调节只能用于干扰较小、滞后较小，而时间常数又不太小的对象。
3.1.1比例积分调节
对于工艺条件要求较高余差不允许存在的情况下，比例作用调节器不能满足要求了，克服余差的办法是引入积分调节。
因为单纯的积分作用使过程缓慢，并带来一定程度的振荡，所以积分调节很少单独使用，一般都和比例作用组合在一起，构成比例积分调节器，简称PI 调节器，其作用特性可用下式表示：
△u PI =△u P +△u I =1/P(△e+1/TI ∫△ed t ) （3-2） 这里，表示PI 调节作用的参数有两个：比例度P 和积分时间T I 。而且比例度不仅影响比例部分，也影响积分部分，使总的输出既具有调节及时、克服偏差有力的特点，又具有克服余差的性能。
由于它是在比例调节（粗调）的基础上，有加上一个积分调节（细调），所以又称再调调节或重定调节。但是，积分时间太小，积分作用就太强，过程振荡剧烈，稳定程度低；积分时间太大，积分作用不明显，余差消除就很慢。如果把积分时间放到最大，PI 调节器就丧失了积分作用，成了一个纯比例调节器。
微分调节的作用主要是用来克服被调参数的容量滞后。在生产实际中，有经验的工人总是既根据偏差的大小来改变阀门的开度大小（比例作用），同时又根据偏差变化速度的大小进行调节。比如当看到偏差变化很大时，就估计到即将出现很大的偏差而过量地打开（关闭）调节阀，以克服这个预计的偏差，这种根据偏差变化速度提前采取的行动，意味着有“超前”作用，因而能比较有效地改善容
量滞后比较大的调节对象的调节质量。
什么是微分调节？
微分调节是指调节器的输出变化与偏差变化速度成正比，可用数学表达式表示为： △u=TD d(△e)/dt （3-3）
式中：△u ——调节器的输出变化值；
T D ——微分时间；
d(△e)/dt ——偏差信号变化的速度。
从上式可知，偏差变化的速度d(△e)/dt 越大，微分时间T D 越长，则调节器
的输出变化就越大。对于一个固定不变的偏差，不管其有多大，微分做用的输出总是零，这是微分作用的特点。
由于实际微分器的比例度不能改变，固定为100%，微分作用也只在参数变化时才出现，所以实际微分器也不能单独使用。一般都是和其它调节作用相配合，构成比例微分或比例积分微分调节器。
比例积分微分调节又称PID 调节，它可由下式表示：
△u=1/P[△e+1/T1∫△ed t +TD d(△e)/dt ] （3-4）
PID 调节中，有三个调节参数，就是比例度P 、积分时间T 1、微分时间T D 。适当选
取这三个参数值，就可以获得良好的调节质量。
由分析可知，PID 三作用调节质量最好，PI 调节第二，PD 调节有余差。纯比例调节虽然动偏差比PI 调节小，但余差大，而纯积分调节质量最差，所以一般不单独使用。
3.2 串级控制
随着现代工业生产的迅速发展，对于某些比较复杂的过程或者生产工艺、经济效益、安全运行、环境保护等要求更高的场合，单回路控制系统往往不能满足其需求。为了提高控制品质，在单回路控制方案的基础上，开发出了串级控制系统。串级控制系统采用两套检测变送器和两个调节器，前一个调节器的输出作为后一个调节器的设定，后一个调节器的输出送往调节阀。结构图如图3.1所示。
前一个调节器称为主调节器，它所检测和控制的变量称主变量（主被控参数），即工艺控制指标；后一个调节器称为副调节器，它所检测和控制的变量称副变量（副被控参数），是为了稳定主变量而引入的辅助变量。
整个系统包括两个控制回路，主回路和副回路。副回路由副变量检测变送、副调节器、调节阀和副过程构成；主回路由主变量检测变送、主调节器、副调节器、调节阀、副过程和主过程构成。
一次扰动：作用在主被控过程上的，而不包括在副回路范围内的扰动。二次 扰动：作用在副被控过程上的，即包括在副回路范围内的扰动。
在串级控制系统中，由于引入了一个副回路，不仅能及早克服进入副回路的扰动，而且又能改善过程特性。副调节器具有“粗调”的作用，主调节器具有“细调”的作用，从而使其控制品质得到进一步提高。其特点有以下几点：
一、改善了过程的动态特性，提高了系统控制质量。
二、能迅速克服进入副回路的二次扰动。
三、提高了系统的工作频率。
四、对负荷变化的适应性较强。
主回路的设计
串级控制系统的主回路是定值控制，其设计单回路控制系统的设计类似，设计过程可以按照简单控制系统设计原则进行。这里主要解决串级控制系统中两个回路的协调工作问题。主要包括如何选取副被控参数、确定主、副回路的原则等问题。
副回路的设计
由于副回路是随动系统， 对包含在其中的二次扰动具有很强的抑制能力和自适应能力，二次扰动通过主、副回路的调节对主被控量的影响很小，因此在选择副回路时应尽可能把被控过程中变化剧烈、频繁、幅度大的主要扰动包括在副回路中，此外要尽可能包含较多的扰动。
归纳如下。
(1) 在设计中要将主要扰动包括在副回路中。
(2) 将更多的扰动包括在副回路中。
(3) 副被控过程的滞后不能太大，以保持副回路的快速相应特性。
(4) 要将被控对象具有明显非线性或时变特性的一部分归于副对象中。
(5) 在需要以流量实现精确跟踪时，可选流量为副被控量。
在这里要注意(2)和(3)存在明显的矛盾，将更多的扰动包括在副回路中有可能导致副回路的滞后过大，这就会影响到副回路的快速控制作用的发挥，因此，在实际系统的设计中要兼顾(2)和(3)的综合。
例如，图1所示的以物料出口温度为主被控参数、炉膛温度为副被控参数，燃料流量为控制参数的串级控制系统，假定燃料流量和气热值变化是主要扰动，
系统把该扰动设计在副回路内是合理的。
主、副回路的匹配
1) 主、副回路中包含的扰动数量、时间常数的匹配
设计中考虑使二次回路中应尽可能包含较多的扰动，同时也要注意主、副回路扰动数量的匹配问题。副回路中如果包括的扰动越多，其通道就越长，时间常数就越大，副回路控制作用就不明显了，其快速控制的效果就会降低。如果所有的扰动都包括在副回路中，主调节器也就失去了控制作用。原则上，在设计中要保证主、副回路扰动数量、时间常数之比值在3～10之间。比值过高，即副回路的时间常数较主回路的时间常数小得太多，副回路反应灵敏，控制作用快，但副回路中包含的扰动数量过少，对于改善系统的控制性能不利；比值过低，副回路的时间常数接近主回路的时间常数，甚至大于主回路的时间常数，副回路虽然对改善被控过程的动态特性有益，但是副回路的控制作用缺乏快速性，不能及时有效地克服扰动对被控量的影响。严重时会出现主、副回路“共振”现象，系统不能正常工作。
2) 主、副调节器的控制规律的匹配、选择
在串级控制系统中，主、副调节器的作用是不同的。主调节器是定值控制，副调节器是随动控制。系统对二个回路的要求有所不同。主回路一般要求无差，主调节器的控制规律应选取PI 或PID 控制规律；副回路要求起控制的快速性，可以有余差，一般情况选取P 控制规律而不引入 I 或 D 控制。如果引入 I 控制，会延长控制过程，减弱副回路的快速控制作用；也没有必要引入 D控制，因为副回路采用 P控制已经起到了快速控制作用，引入D 控制会使调节阀的动作过大，不利于整个系统的控制。
3) 主、副调节器正反作用方式的确定
一个过程控制系统正常工作必须保证采用的反馈是负反馈，及其主通道各环节放大系数极性乘积必须为正值。串级控制系统有两个回路，主、副调节器作用方式的确定原则是要保证两个回路均为负反馈。确定过程是首先判定为保证内环是负反馈副调节器应选用那种作用方式，然后再确定主调节器的作用方式。各环节放大系数极性的正负是这样规定的：对于调节器K C ，当测量值增加，调节器的
输出也增加，则K C 为负值（即正作用调节器）；反之，K C 为正（即反作用调节器）。
调节阀为气开。则K V 为正，气关K V 为负。过程放大系数极性是：当过程的输入增
大时，即调节阀开大，其输出也增大，则K 0为正，反之，K 0为负。
在图3.1的串级控制系统框图中可以看到，由于副回路可以简化成一个正作用方式环节，主对象作用方式为正，主测量变送环节为正。根据单回路控制系统设计中介绍的闭合系统必须为负反馈控制系统设计原则，即闭环各环节比例度乘积必须为正，故主调节器均选用反作用调节器，副调节器均选用反作用调节器。
3.3 三菱FX2系列PLC 中PID 指令的使用
比例积分微分指令即PID 指令其指令格式如下：
FNC88 PID 操作数：[S1]、[S2]、[S3][D]：全部用数据寄存器D 。
[S1]：存放设定值（SV ）的地址。
[S2]：存放当前值（PV ）的地址。
[D]：存放控制回路调节值（MV ）即输出值的地址。
[S3]：指定存放控制回路参数值的首地址，共占用25个数据寄存器，其选用范围为D0-D75，各元件存放的参数如下：
[S3]：采样时间（T S ），取值范围为1-32767（ms ）。
[S3]+1：动作方向（ACT ），BIT0：0为正动作，1为反动作。
BIT1：0为无输入变化量报警，1为输入变化量报警有效。
BIT2：0为无输入变化量报警，1为输出变化量报警有效。
[S3]+2：输入滤波常数，0-99%。
[S3]+3：比例增益（K P ），1%-32767%。
[S3]+4：积分时间常数（T I ），0-32767（*100ms），为0和∞时无积分。
[S3]+5：微分增益（K D ），0-100%。
[S3]+6：微分时间常数（T D ），0-32767（*100ms），为0时无微分。
[S3]+7至[S3]+19 PID运算占用。
[S3]+20：输入变化量（增方）报警设定值，0-32767。
[S3]+21：输入变化量（减方）报警设定值，0-32767。
[S3]+22：输出变化量（增方）报警设定值，0-32767。
[S3]+23：输出变化量（减方）报警设定值，0-32767。
[S3]+24：报警输出 BIT0输入变化量（增方）超出。
BIT1输入变化量（减方）超出。
BIT2输出变化量（增方）超出。
BIT3输出变化量（减方）超出。
PID 指令用的算术表达式为：
输出值= KP (ε+ KD T D d ε/dt +TI -1∫εd t )
上式中ε表示误差。该指令可以用中断、子程序、步进梯形指令和条件跳步指令，指令的应用如图3.2所示。 当X0=ON时执行PID 指令，把PID 控制回路的设定值存放在D100-D124这25个数据寄存器中，对[S2]的当前值（D1）和（S1）的设定值（D0）进行比较，通过PID 回路处理数值之间的偏差后计算出一个调节值，此调节值存入目标操作数D150中。
图3.3 PID指令的应用 X0 [S1] S2 S3 D 3.4在PLC 中的PID 控制的编程
PID 控制器调节输出，保证偏差(e)为零，使系统达到稳定状态。偏差(e)是设定值(SP)和过程变量(PV)的差。PID 控制的原理基于下面的算式；输出M(t)是比例项、积分项和微分项的函数。
输出=比例项+积分项+微分项
M (t)= Kp*e+KI ∫ed t +Minital+KD *de /dt
其中：
M t 是作为时间函数的回路输出
K 是回路增益
e 是回路误差(设定值和过程变量之间的差)
Minitial 是回路输出的初始值
为了能让数字计算机处理这个控制算式，连续算式必须离散化为周期采样偏差算式，才能用来计算输出值。数字计算机处理的算式如下：
M n =KP *en +KI *∑e x +Minitial+KD *(en -e n-1)
输出= 比例项 + 积分项 + 微分项
M n 是在采样时刻n ，PID 回路输出的计算值；
K P 是回路增益；
e n 是采样时刻n 的回路误差值；
e n-1是回路误差的前一个数值(在采样时刻n-1) ；
e x 是采样时刻x 的回路误差值；
K I 是积分项的比例常数；
Minitial 是回路输出的初始值；
K D 是微分项的比例常数；
从这个公式可以看出，积分项是从第1个采样周期到当前采样周期所有误差项的函数。微分项是当前采样和前一次采样的函数，比例项仅是当前采样的函数。在数字计算机中，不保存所有的误差项，实际上也不必要。由于计算机从第一次采样开始，每有一个偏差采样值必须计算一次输出值，只需要保存偏差前值和积分项前值。作为数字计算机解决的重复性的结果，可以得到在任何采样时刻必须计算的方程的一个简化算式。简化算式是：
M n =KP *en +KI *en +Mx +KD *(en -e n-1)
其中： 输出=比例项+积分项+微分项。
M n 是在采样时间n 时，回路输出的计算值；
K P 是回路增益；
e n 是采样时刻n 的回路误差值；
e n-1是回路误差的前一个数值(在采样时刻n-1) ；
K I 是积分项的比例常数；
M x 是积分项的前一个数值(在采样时刻n-1) ；
K D 是微分项的比例常数；
一、回路输入的转换和标准化:
是将现实世界的值的实数值表达形式转换成0.0-1.0之间的标准化值。下面的算式可以用于标准化设定值或过程变量值：
Rnorm=[(Rraw/跨度)+偏移量]
其中：
Rnorm 是现实世界数值的标准化的实数值表达式。
Rraw 是现实世界数值的未标准化的或原始的实数值表达式。
偏移量对于单极性为0.0。
对于双极性为0.5。
跨度是最大可能值减去最小可能值：
对于单极性数值(典型值) 为32,000。
对于双极性数值(典型值) 为64,000。
二、回路输出值转换成刻度整数值
回路输出值一般是控制变量，比如，在汽车速度控制中，可以是油阀开度的设置。回路输出是0.0和1.0之间的一个标准化了的实数值。在回路输出可以用于驱动模拟输出之前，回路输出必须转换成一个16位的标定整数值。这一过程，是将PV 和SP 转换为标准值的逆过程。第一步是使用下面给出的公式，将回路输出转换成一个标定的实数值：
RScal= (Mn -偏移量) * 跨度
其中：
RScal 是回路输出经过标定的实数值
M n 是回路输出标准化的实数值
偏移量对于单极性值为0.0，对于双极性值为0.5
跨度值域大小，可能的最大值减去可能的最小值
对于单极性为32,000 (典型值)
对于双极性为64,000 (典型值)
4 控制方案设计
4.1 系统设计
在这个部分中控制的是上水箱的液位。系统原理图如图4.1所示。单相泵正常运行，打开阀1和阀2，打开上水箱的出水阀，电动调节阀以一定的开度来控制进入水箱的水流量，调节手段是通过将压力变送器检测到的电信号送入PLC 中，经过A/D变换成数字信号，送入数字PID 调节器中，经PID 算法后将控制量经过D/A转换成与电动调节阀开度相对应的电信号送入电动调节阀中控制通道中的水流量。
4.1 系统原理图
当上水箱的液位小于设定值时，压力变送器检测到的信号小于设定值，设定值与反馈值的差就是PID 调节器的输入偏差信号。经过运算后即输出控制信号给电动调节阀，使其开度增大，以使通道里的水流量变大，增加水箱里的储水量，液位升高。当液位升高到设定高度时，设定值与控制变量平衡，PID 调节器的输入
偏差信号为零，电动调节阀就维持在那个开度，流量也不变，同时水箱的液位也维持不变。
系统的控制框图如图4.2所示。其中SP 为给定信号，由用户通过计算机设定，PV 为控制变量，它们的差是PID 调节器的输入偏差信号，经过PLC 的PID 程序运算后输出，调节器的输出信号经过PLC 的D/A转换成4-20mA 的模拟电信号后输出到电动调节阀中调节调节阀的开度，以控制水的流量，使水箱的液位保持设定值。水箱的液位经过压力变送器检测转换成相关的电信号输入到PLC 的输入接口，再经过A/D转换成控制量PV ，给定值SP 与控制量PV 经过PLC 的CPU 的减法运算成了偏差信号e , 又输入到PID 调节器中，又开始了新的调节。所以系统能实时地调节水箱的液位。
上水箱下水箱液位控制系统由于控制过程特性呈现大滞后，外界环境的扰动较大，要保持上水箱下水箱液位最后都保持设定值，用简单的单闭环反馈控制不能实现很好的控制效果，所以采用串级闭环反馈系统。
上水箱下水箱液位控制系统图如图4.2所示，该系统中，上水箱液位作为副调节器调节对象，下水箱液位作为主调节器调节对象。这里的扰动主要是水箱的出水阀的扰动，有时是认为的因素，有时是机械的因素，扰动总是不可避免的。主回路和副回路结合有效地抑制环境的扰动。
图4.2 上下水箱控制方框图
在这里，执行机构仍然是电动调节阀，依旧由PLC 经过PID 算法后控制它的开度以控制水管里的水流量，控制两个水箱的水位。它有两个PID 回路，分别是PID1和PID2。PID1为外环，控制下水箱的液位，它的输出值作为PID2的设定值，PID2控制上水箱的液位。
4.2 硬件设计
系统硬件的设计包括检测单元、执行单元和控制单元的设计，他们互相联系，组成一个完整的系统。
在过程控制系统中，检测环节是比较重要的一个环节。液位是指密封容器或开口容器中液位的高低，通过液位测量可知道容器中的原料、半成品或成品的数量，以便调节流入流出容器的物料，使之达到物料的平衡，从而保证生产过程顺利进行。设计中涉及到液位的检测和变送，以便系统根据检测到的数据来调节通道中的水流量，控制水箱的液位。
液位变送器分为浮力式、静压力式、电容式、应变式、超声波式、激光式、放射性式等。系统中用到的液位变送器是浙江浙大中控自动化仪表有限公司生产的中控仪表SP0018G 压力变送器，属于静压力式液位变送器，量程为0-10KPa ，精度为 ，由24V 直流电源供电，可以从PLC 的电源中获得，输出为4-20mA 直流。
执行单元是构成自动控制系统不可缺少的重要组成环节，它接受来自调节单元的输出信号，并转换成直角位移或转角位移，以改变调节阀的流通面积，从而控制流入或流出被控过程的物料或能量实现过程参数的自动控制。
执行器的工作原理，由执行机构和调节机构（调节阀）两部分组成。执行机构首先将来自调节器的信号转变成推力或位移，对调节机构（调节阀）根据执行机构的推力或位移，改变调节阀的阀芯或阀座间的流通面积，以达到最终调节被控介质的目的。来自调节器的信号经信号转换单元转换信号制式后，与来自执行机构的位置反馈信号比较，其信号差值输入到执行机构，以确定执行机构作用的方向和大小，其输出的力或位移控制调节阀的动作，改变调节阀的流通面积，从而改变被控介质的流量。当位置反馈信号与输入信号相等时，系统处于平衡状态，调节阀处于某一开度。
系统中用到的调节阀是QS 智能型调节阀，所用到的执行机构为电动执行机构，输出为角行程，控制轴转动。电动执行机构的组成框图。
来自PLC 的模拟量输出DC4-20mA 信号Ii 与位置反馈信号If 进行比较，其差值经放大后，控制伺服电动机正转或反转，再经减速器后，改变调节器的开度，同时输出轴的位移，经位置发生器转换成电流信号If 。当Ii=If时，电动机停止转动，调节阀处于某一开度，即Q=KIi，式中Q 为输出轴的转角，K 为比例常数。电动调节阀还提供手动操作，它的上部有个手柄，和轴连在一起，在系统掉电时可进行手动控制，保证系统的调节作用。
控制单元是整个系统的心脏。在系统中，PLC 是控制的中心元件，它的选择是控制单元设计的重要部分。
系统应用的是三菱FX2系列的PLC ，其结构简单，使用灵活且易于维护。它采用模块化设计，本系统主要包括CPU 模块、模拟量输入模块、模拟量输出模块和电源模块。
4.3软件设计
现在以上水箱的液位控制系统为例，画出其流程图如图4.3。
图4.3 上水箱流程图
上电X1
开始灯闪烁Y0 开始X2
输入设定值Y1，并启动水泵Y2 检测X3
上限报警Y3，下限报警Y4 A/D转换X4 A/D转换输出Y5 传送X5
Y1与Y5进行偏差计算输出Y6 PID 调节X6
进行PID 调节输出Y7 D/A转换X7
D/A转换输出Y8阀门开度
5 运行
5.1 上水箱液位比例调节
以图5.1所示的液位比例调节系统为例，被调参数是上水箱的液位。在输入的偏差信号△e 为阶跃信号。当比例调节器的K P 小于1时，其比例调节器的实验特性图为图5.1（a ）所示；当比例调节器的K P 大于1时，其比例调节器的实验特性图为图5.1（b ）所示。
（a ）
图5.1 比例调节器的实验特性图
（b ）
当输入信号为阶跃变化时，才用
PI 调节器的情况。我们得到了PI
调节器的实验的变化曲线图，如图5.2所示。
对上水箱进行比例积分微分调节即PID 调节进行实验。当输入信号为阶跃号时，对应的PID 阶跃响应实验曲线图如图5.3 所示。
∆e ∆u P ∆∆u PI +
t
t
=
t
图5.2阶跃输入后PI 调节器的实验变化曲线
∆e ∆u P 0 t
0 t
∆u I
∆u D ∆u 0 t 0 t
0 t
图5.3 PID阶跃响应实验曲线图
结 论
通过本次作业的创作，我知道了水箱水位控制系统在生活中的重要性。基于PLC 的水箱水位控制系统能让我们在生活中遇到比较危险的场合中变得安全化、智能化。对于前人以前的所做的水箱水位控制系统本系统更加的人性化，可以随时修改液位的设定值。整个设计通过软件和硬件上的调试。我想着对自己以后的学习和工作都有很大的帮助。在致辞课程设计中遇到了很多实际性的问题，在实际设计中才发现，只有理论与实际相结合，才能更加深入的了解问题。
只有了解了实际与理论知识并把它们相结合，才能解决问题。一切问题必须靠自己一点一滴的解决，而且要不断的更正以前的错误。设计是比较简单的，主要是解决程序设计中的问题，而程序设计是一个很灵活的东西，它反映了你解决问题的逻辑思维和创新能力，它才是一个设计的灵魂所在。因此大部分时间是用在程序设计上面的。
通过这次课程设计，我发现了自己的不足，在实践中仍存在困惑。我发现了合作的重要性，只有一个团队的人相互配合，认真分析，努力创作，一定会完成任务的！通过这次课程设计，我发现了我的理论知识掌握的不是特别好，而且很多方面掌握的都不到位。合作对于创造是非常重要的，只有合作好。分配得当，才能创造出想要的程序。
通过这次对水箱水位控制的PLC 控制，让我了解了PLC 梯形图、指令表、外部接线图有了更好的了解，也让我了解了关于PLC 设计原理。有很多设计理念来源于实际，从中找出最适合的设计方法。
虽然本次课程设计是要求自己独立完成，但是，彼此还是脱离不了集体的力量，遇到问题和同学互相讨论交流。多和同学讨论。我们在做课程设计的过程中要不停的讨论问题，这样，我们可以尽可能的统一思想，这样就不会使自己在做的过程中没有方向，并且这样也是为了方便最后设计和在一起。讨论不仅是一些思想的问题，还可以深入的讨论一些技术上的问题，这样可以使自己的处理问题要快一些，少走弯路。多改变自己设计的方法，在设计的过程中最好要不停的改善自己解决问题的方法，这样可以方便自己解决问题。
致 谢
整个设计通过软件和硬件上的调试。我想着对自己以后的学习和工作都有很大的帮助。在这次课程设计中遇到了很多实际性的问题，在实际设计中才发现，只有理论与实际相结合，才能更加深入的了解问题。只有了解了实际与理论知识并把它们相结合，才能解决问题。一切问题必须靠自己一点一滴的解决，而且要不断的更正以前的错误。设计是比较简单的，主要是解决程序设计中的问题，而程序设计是一个很灵活的东西，它反映了你解决问题的逻辑思维和创新能力，它才是一个设计的灵魂所在。因此大部分时间是用在程序设计上面的。
在这次设计中我要特别感谢毛昀老师从头到尾悉心的指导，以及我们组的其他三位成员，没有他们的帮助我是不可能顺利完成设计的。
参考文献
[1] 廖常初. PLC基础及应用，第二版，北京，机械工业出版社，2011.1。
[2] 张运波，刘淑荣. 工厂电气控制技术，第二版，北京，高等教育出版社，2011.5。 [3] 范永胜．电气控制与PLC 应用，北京，电子工业出版社，2007.7。 [4] 胡学林. 可编程控制器原理及应用，北京，电子工业出版社，2005.8。