砼工程施工质量控制要点
砼质量包含内在质量和外在质量，砼质量好与坏。直接影响结构物的使用功能。因此，桥聊结构物砼施工，一定要做到内实外美，认真做好砼施工质量控制工作。
一、砼质量控制：
砼质量控制应从以下几方面入手。
1． 配合比使用的准确性，各种原材料参量偏差，胶凝材料、水、外加剂不得大于±1%，粗
细骨料不的大于±2%。
2． 经常校验搅拌计量设备的精确性。
3． 搅拌操作手伴制每盘砼都要检查砼的和易性。
4． 砼车洗车时一定要放干净车内的水。
5． 砼车到浇注现场后灌注前高速运转3-5分钟，使车内的砼搅拌均匀。
6． 每盘砼的搅拌时间必须满足最低搅拌时间。
二、模板处理控制：
模板的质量决定桥梁结构物的外观质量。模板大面积平整度好、接缝密实，不漏浆、错台小、表面光洁、砼结构物外观就好。因此，模板处理重点应做好以下方面工作。
1．模板使用前一定要将模板上的铁锈、油污、砂浆沾块打磨干净。然后涂刷脱模剂。新模板初次使用前、在模板面板上涂刷一层水泥浆，干燥后用磨光机打磨干净、光洁。然后用洗衣粉或洗涤剂冲洗、用干净棉纱或干净毛巾擦拭干净，然后涂刷脱模剂。
2． 处理干净涂刷脱模剂后的模板，用软塑料薄膜粘贴在模板上。防止灰尘污染脱模剂。
3． 脱模剂一定要涂刷均匀，厚薄一致。
三、砼的振捣控制：
1． 浇注砼时，振捣棒要快插慢拔，垂直插入速度要快。插入下一层5-10CM，离开模板
5-10CM，插入后徐徐拔出。从插入到拔出整个运行过程掌握在20-30S之间。振捣棒的插入间距，一般50棒每棒为30-40CM，振捣时不能碰撞模板和钢筋，碰撞模板的结果导致砼浆液，从模板边缘缝隙中流入下一层形成蘑菇状干硬结块，影响结构物的外观质量。
2． 振捣时一定要掌握好振捣插入拔出的时间，振捣时间过短，砼不密实，容易产生蜂窝麻
面；振捣时间过长，容易产生鱼鳞般或是砂线。
3． 砼密实的表现为，在振捣拔出中，砼表面浮浆，不下沉。
四、砼收面控制：
1． 砼浇注到设计标高后，平放振捣棒，将砼顶面拖振一遍，使顶面砼平整、密实。
2． 在砼浇注完毕后，用木拖刮板或铁抹将砼顶面浮浆刮除干净，用铁抹压实找平。
3． 在砼初凝前进行收面，处理砼顶面细微干燥硬皮及风吹后的毛细收缩裂纹。
4． 在砼近似初凝时，进行压光收面处理，然后用潮湿土工布进行覆盖，8-12小时后进行洒
水养护。
五、砼的养护控制：
普通砼的养护期一般为7天，高性能砼承台、墩身养护期根据新疆三十里风区相对湿度小于50%，有风、阳光直射等恶劣环境，加之砼类型为胶凝材料中掺有矿物拌合料，水胶比为0.45、日平均气温为10℃。一般为14天，梁的养护期一般为21天。砼的养护应做好以下几点工作：
1． 砼的养护时间从收面结束、覆盖潮湿土工布后，8-12小时后开始洒水养护。兰新线达坂
城、盐湖地区处于三十里风区。要提早洒水养护。但洒水时间要掌握好度。洒水过早、洒水过多，容易使砼表面光面脱皮，洒水过迟或不覆盖容易产生细微收缩裂纹。必须用潮湿土工布覆盖，如果用干土工布覆盖，盖的太早容易粘坏砼表面。
2． 要选办事认真、责任心强、吃苦耐劳的人去从事洒水养护工作。洒水的频率以土工布表
面不干燥，始终保持潮湿。
3． 重点检查砼浇注后3-4天后的洒水养护情况。因为砼水化热反应高峰期就在浇注后的3-4
天之内，从砼浇注后的12小时开始，砼内部水化热温度升高，经白杨河大桥5#承台测试。砼浇注12小时后内部升温，直到第三天尾第四天头砼水化热反应都在峰值期，到第四天头内部砼温度开始下降。因此，我们判定砼水化热高峰值期就在3-4天之间。这个时间段内，如果洒水养护不及时，砼内外温差过大，就容易裂纹。
4． 墩台身的养护：墩台身砼浇筑收面后，在墩顶左、右侧各放一只塑料桶，桶的四周钻一
些小针眼，在桶内放满水，进行洒水养护。
5． 墩身砼开始浇筑到8-12小时以后，开始浇水给模板降温。一直浇到三四天后。
6． 注意拆模后的养护，墩身刚拆模没有裂纹，如果后期养护不到位，也还会裂纹，必须养
到14天。因为后期水化热还有反应。还要注意养护，防止砼后期裂纹，特别是结构物的迎风面的覆盖，这一点尤其要注意。
六、模板拆除控制：
一般结构物的拆模时间、在砼强度达到2.5 Map以后，但高性能砼不是这个概念，因为高性能砼配合比参用了外加剂，水化热反映强烈，如果模板过早拆除，砼内部温度与环境温度差值过大，就容易出现裂纹，满足不了耐久性的要求。规范要求，模板拆除时，砼内部温度与环境温度的差值，承台、墩身不大于20℃，箱梁不大于15℃。大于这个指标，就容易产生裂纹现象。因此拆模现象一定要控制好。
1． 拆模时间一般控制在砼浇注后的第四天为宜。
2． 拆模时环境气温一定要掌握好。一般拆模时间选择在一天气温最低值时段。严禁避免大
风拆模。
3． 墩身模板拆除前，在松开模板固定螺丝后，先不要急于吊卸模板，先在模板与砼面的缝
隙中浇透水，使整个砼面保持潮湿状态。然后分段拆卸模板，边拆边用潮湿土工布包裹砼面。模板拆除包裹完砼面后，再用塑料布包裹。然后利用墩顶的养护桶喷淋养护，直至养护到14天。
4． 承台模板拆除后，应及时进行回填，回填后在承台顶部洒水养护，直至养护到14天。
防止后期养护不到位裂纹
七、 砼工程常见质量通病及其预防措施：
1．蜂窝、麻面和气泡
原因分析：
①． 砼配合比不准，原材料计量不准。
②． 砼未能充分搅拌，合易性差，无法振捣密实。
③． 未按操作规程浇注砼，下料不当，发生石子与砂浆分离，造成离析。
④． 漏浆造成蜂窝。
⑤． 模板上有孔洞，砼浇注时发生严重漏浆造成蜂窝。
⑥． 钢筋密实，预埋件密集，砼无法进入，砼无法将模板填满。
⑦． 模板表面在砼浇注前未清理干净，拆模时砼表面被粘损。
⑧． 在砼浇注时，砼砂浆溅到模板表面干燥后在模板上粘结成颗粒状物。
⑨． 模板拼缝不严密，浇注砼时模板缝处砂浆流走。
⑩． 模板表面脱模剂涂刷不均匀，造成砼拆模时粘模。
⑾．砼振捣方式错误或时间不够，砼中空气未能排除干净。
预防措施：
①．严格控制砼水灰比、含气量，每盘出料均应检查砼和易性；砼拌合时间满足搅拌最低规
定时间。
②．砼下料高度超过2米以上使用溜槽或串桶。防止砼下落过高砂石分离。
③．模板表面认真清理，不得粘有油污，干硬水泥砂浆等杂物。并加强模板现场检查。模板
脱模剂涂刷均匀，不得漏刷或薄厚不一。
④．砼分层厚度严格控制在30cm以内，振捣时振捣棒移动半径不大于规定范围。振捣过程
中，始终严格控制漏振或过振现象。
2．砼表面裂纹。
原因分析：
①．养护不到位引起裂纹。
②．配合比设计不合理，水泥参量过大，水化热反应过大引起裂纹。
③．砼体积大，水化热反应使内部与表面温差过大，产生裂纹。
④．拆模过早或拆模时内外温差过大。
预防措施：
①． 及时对砼覆盖保湿材料，加强对成品的养护。
②． 严格配合比设计，选用低水化热水泥配制砼。
③． 拆模时砼强度到达规定强度。
3．砼颜色不一致色差大
分析原因：
①．原材料自身性能不稳定，主要是粉煤灰和外加剂。检测指标达不到要求。
②．模板打磨不干净或脱模剂厚度不均匀。
③．钢筋入模至砼浇注间隔时间过长，模板受到污染。
④． 砼砂石料含水量有变化，施工坍落度变化大。
⑤． 砼浇注时前层与次层间隔时间过长，前层砼接近初凝时浇筑次层砼，拆模出现冷缝。
预防措施：
①．严格控制原材料质量，加强对进场原材料的检查，不合格的严禁使用。
②．吊装钢筋前、模板必须打磨干净，如被污染，再次进行清理，再涂刷一层脱模剂。 ③．钢筋入模后要尽快浇注砼，否则将模板进行覆盖。
④．加大砂石料含水率测量频率，试验人员全程监控砼拌合及时调整配合比。
4．砼表面漏筋
原因分析：
①．钢筋尺寸大于设计尺寸，局部有紧贴模板处。
②．砼浇注振捣时，保护层垫块移位或脱落造成钢筋移位紧贴模板。
③．钢筋骨架整体掉装入模时，偏差大于设计尺寸，局部有紧贴模板现象。
预防措施：
①．绑扎钢筋前，认真检查钢筋几何尺寸，不符合设计尺寸的部位进行返工处理。 ②．保护层垫块按每㎡/4个布设，钢筋密集处加垫。
③．严格控制钢筋骨架下放时的位置偏差，满足钢筋保护层厚度要求。
④．严格控制下料长度，长度允许偏差为±10mm。同时严格控制弯钩长度和弯钩直线段两
头的方向位置。
八、 砼结构物外观修饰控制：
高速铁路砼结构物成品一般不允许行修饰。但有时因种种原因，造成构造物成品拆模后，出现局部的一些不影响使用功能的外观质量问题。要炸掉，又没有出现漏筋、空洞、严重蜂窝麻面，只能是修饰但修饰之前必须给监理工程师报修饰方案，经批准后实施。修饰时要根据不同的外观质量通病，选用不同的修饰材料和工艺。
（一） 修饰的材料：
1． 环氧树脂
2． 建筑胶液
3． 水泥
4． 80%浓度的白水泥
5． 烘干砂。
（二） 修补的工具：
1． 胶皮桶
2． 打气的塑料喷壶
3． 泥子刀
4． 砂纸
5． 厚海绵。
（三） 修饰的方法：
1． 表面颜色不一致色差大。局部气泡。此类质量外观通病采用抹灰法修饰。
①． 修饰的时间：拆模时为最佳时间。
②． 配灰：根据砼结构物不同颜色，用浇筑砼的水泥加配：白水泥，比例为浅色成品4:6、
中色3:7、深色2:8。
③． 涂抹方法：先用喷壶喷潮湿结构物修饰面，然后用厚海绵沾合成灰搓擦修饰表面。一定
要搓擦均匀，表面没有浮灰，否则一条一条的线。抹好后在喷一遍水，一定不要喷流了，再用潮湿土工布覆盖，待5-8小时强度上来后，洒水养护。
2． 蜂窝麻面的修饰：
①．修饰前先根据结构物成品的颜色，配好修饰灰，大部灰抹面用，一部调好的灰用建筑胶
调制成泥团，在蜂窝麻面上喷上水，在用调好的泥团，用泥子刀尖挑上灰按近蜂窝麻面坑内。要求一定要用泥子刀尖按实。然后用刀铲平。修补好蜂窝麻面坑后，再进喷湿，用海绵抹灰，要求抹均匀，不能有浮灰。然后喷水，不要喷流了。抹好后用潮湿土工布覆盖，强度上来后洒水养护。
②．修饰时间：在拆模时为最佳时间。
九、预制箱梁质量控制：
（一） 模板工程质量常见通病及其预防，纠正措施：
1．内膜变形
原因分析：
①．箱体内油顶设置过多或布设不合理，难以保持同步运动，因此容易变形
②．由于箱梁的两端带有端隔梁，其整体脱模时须完全拆叠，造成内膜竖向刚度变小， 移动时，若支点不均，则容易产生变形。
预防措施：
①． 整个内膜按顶板和侧模铰接为三大块或多块，利用液压顶伸缩完成内膜支模和拆
模。
②． 模板要用不小于10mm厚钢板作为面板，型钢作为加强肋。
③． 内膜设部分临时支撑杆，以提高其稳定性和整体性强度。
2． 侧模变形：
原因分析：各支点受力不均，拆装次数过多，模板组合顺序不正确。
预防措施：
①． 侧模支撑采用等距支撑。各支点在同一直线上并同一高程上。
②． 给每块侧模编号，每块均按顺序拼装，侧模与底模按1:1配置，采用固定铰接方
式。拆模时只张开侧模。
3． 端摸变形：
原因分析：
①． 端模与侧模连接螺栓不足，
②． 端模加强肋不足或强度不够，
③． 端模没有与内模连接。
预防措施：
①． 增加端模与侧模、内模连接螺栓，使端模与侧模连接要牢固、紧密。
②． 增加端模加强肋数量加强其横向刚度。
（二）砼箱梁常见质量通病及预防措施：
1．砼结构物直边处、棱角处局部掉落，有缺陷。
原因分析：
①． 砼浇筑后养护不够，边角处水分散失严重，造成局部强度变低，在拆模时造成前述现象。
②． 拆模时野蛮施工，边角处受外力撞击。
③． 初张拉时模板没有完全脱开，阻碍梁体变形。
④． 脱模时砼掉角一般产生在梁的端部。因为梁端部砼预应力槽口密集。槽口一般深度约20cm，形成砼棱角多，槽口镶入砼内部较深，端模面积较大，在脱落过程中很难做到平行梁端面退出模板。因此极易对槽口棱角产生拢动，至使砼产生掉角。
预防措施：
①． 加强养护工作，保证砼强度均匀增长。
②． 拆模时要严格精心操作，禁止生拉硬撬。
③． 梁体带模张拉时，要将模板松开，不妨碍梁体变形。
④． 按成品防护措施防护，防止意外伤害。
⑤． 适当控制箱梁端模板的分块尺寸，使之方便脱模。
⑥． 严格控制模板的接口质量和模板上的张拉槽口加工质量，模板接口严密，不挂浆。槽口
焊缝打磨园顺，减小与砼浆液的粘滞性。
⑦． 应选择有相关经验的施工人员脱模，减小对模板的震动，使模板平行梁端面脱出，不碰
撞砼表面。
2． 浇筑砼过程中底板砼翻浆
原因分析：
①． 底板砼浇筑完成后，需要及时浇筑腹板砼，采用泵送砼的坍落度相对较大，砼在振捣完
成后，仍具有流动性，加上上部砼施加的压力，给砼流动创造了条件。
②． 内膜压浆板一般较窄，压浆板底部砼浇筑后还不能抵抗腹板砼浇筑后给予底板砼的压
力，这样就会形成在浇筑腹板砼过程中的底板翻浆。
预防措施：
①． 适当减小箱梁底部砼的坍落度，在一般情况下，箱梁下部砼坍落度根据试验确定。适 当减小砼的流动性。
②． 在内膜底部转角处适当增加压浆板的宽度，即在原有压浆板的内侧，脱内模板前将其 卸掉，以不干扰内模板进行液压脱模。
3． 泵送砼过程中堵管
原因分析：
影响泵送砼堵管原因较多，主要有：砼坍落度、砼性能、管道长度、管道弯头数量、泵送时间、泵送方法、砼温度、环境温度、砼泵质量等。
预防措施：
①． 将砼输送泵移至待浇筑砼箱梁的布料机旁，采用砼运输搅拌车将砼由拌合站直接运 输至砼地泵处，这样砼由泵直接进入布料机，减小泵管长度。
②． 严格配合比设计，控制好砼和易性以及坍落度。
砼工程施工质量控制要点
砼质量包含内在质量和外在质量，砼质量好与坏。直接影响结构物的使用功能。因此，桥聊结构物砼施工，一定要做到内实外美，认真做好砼施工质量控制工作。
一、砼质量控制：
砼质量控制应从以下几方面入手。
1． 配合比使用的准确性，各种原材料参量偏差，胶凝材料、水、外加剂不得大于±1%，粗
细骨料不的大于±2%。
2． 经常校验搅拌计量设备的精确性。
3． 搅拌操作手伴制每盘砼都要检查砼的和易性。
4． 砼车洗车时一定要放干净车内的水。
5． 砼车到浇注现场后灌注前高速运转3-5分钟，使车内的砼搅拌均匀。
6． 每盘砼的搅拌时间必须满足最低搅拌时间。
二、模板处理控制：
模板的质量决定桥梁结构物的外观质量。模板大面积平整度好、接缝密实，不漏浆、错台小、表面光洁、砼结构物外观就好。因此，模板处理重点应做好以下方面工作。
1．模板使用前一定要将模板上的铁锈、油污、砂浆沾块打磨干净。然后涂刷脱模剂。新模板初次使用前、在模板面板上涂刷一层水泥浆，干燥后用磨光机打磨干净、光洁。然后用洗衣粉或洗涤剂冲洗、用干净棉纱或干净毛巾擦拭干净，然后涂刷脱模剂。
2． 处理干净涂刷脱模剂后的模板，用软塑料薄膜粘贴在模板上。防止灰尘污染脱模剂。
3． 脱模剂一定要涂刷均匀，厚薄一致。
三、砼的振捣控制：
1． 浇注砼时，振捣棒要快插慢拔，垂直插入速度要快。插入下一层5-10CM，离开模板
5-10CM，插入后徐徐拔出。从插入到拔出整个运行过程掌握在20-30S之间。振捣棒的插入间距，一般50棒每棒为30-40CM，振捣时不能碰撞模板和钢筋，碰撞模板的结果导致砼浆液，从模板边缘缝隙中流入下一层形成蘑菇状干硬结块，影响结构物的外观质量。
2． 振捣时一定要掌握好振捣插入拔出的时间，振捣时间过短，砼不密实，容易产生蜂窝麻
面；振捣时间过长，容易产生鱼鳞般或是砂线。
3． 砼密实的表现为，在振捣拔出中，砼表面浮浆，不下沉。
四、砼收面控制：
1． 砼浇注到设计标高后，平放振捣棒，将砼顶面拖振一遍，使顶面砼平整、密实。
2． 在砼浇注完毕后，用木拖刮板或铁抹将砼顶面浮浆刮除干净，用铁抹压实找平。
3． 在砼初凝前进行收面，处理砼顶面细微干燥硬皮及风吹后的毛细收缩裂纹。
4． 在砼近似初凝时，进行压光收面处理，然后用潮湿土工布进行覆盖，8-12小时后进行洒
水养护。
五、砼的养护控制：
普通砼的养护期一般为7天，高性能砼承台、墩身养护期根据新疆三十里风区相对湿度小于50%，有风、阳光直射等恶劣环境，加之砼类型为胶凝材料中掺有矿物拌合料，水胶比为0.45、日平均气温为10℃。一般为14天，梁的养护期一般为21天。砼的养护应做好以下几点工作：
1． 砼的养护时间从收面结束、覆盖潮湿土工布后，8-12小时后开始洒水养护。兰新线达坂
城、盐湖地区处于三十里风区。要提早洒水养护。但洒水时间要掌握好度。洒水过早、洒水过多，容易使砼表面光面脱皮，洒水过迟或不覆盖容易产生细微收缩裂纹。必须用潮湿土工布覆盖，如果用干土工布覆盖，盖的太早容易粘坏砼表面。
2． 要选办事认真、责任心强、吃苦耐劳的人去从事洒水养护工作。洒水的频率以土工布表
面不干燥，始终保持潮湿。
3． 重点检查砼浇注后3-4天后的洒水养护情况。因为砼水化热反应高峰期就在浇注后的3-4
天之内，从砼浇注后的12小时开始，砼内部水化热温度升高，经白杨河大桥5#承台测试。砼浇注12小时后内部升温，直到第三天尾第四天头砼水化热反应都在峰值期，到第四天头内部砼温度开始下降。因此，我们判定砼水化热高峰值期就在3-4天之间。这个时间段内，如果洒水养护不及时，砼内外温差过大，就容易裂纹。
4． 墩台身的养护：墩台身砼浇筑收面后，在墩顶左、右侧各放一只塑料桶，桶的四周钻一
些小针眼，在桶内放满水，进行洒水养护。
5． 墩身砼开始浇筑到8-12小时以后，开始浇水给模板降温。一直浇到三四天后。
6． 注意拆模后的养护，墩身刚拆模没有裂纹，如果后期养护不到位，也还会裂纹，必须养
到14天。因为后期水化热还有反应。还要注意养护，防止砼后期裂纹，特别是结构物的迎风面的覆盖，这一点尤其要注意。
六、模板拆除控制：
一般结构物的拆模时间、在砼强度达到2.5 Map以后，但高性能砼不是这个概念，因为高性能砼配合比参用了外加剂，水化热反映强烈，如果模板过早拆除，砼内部温度与环境温度差值过大，就容易出现裂纹，满足不了耐久性的要求。规范要求，模板拆除时，砼内部温度与环境温度的差值，承台、墩身不大于20℃，箱梁不大于15℃。大于这个指标，就容易产生裂纹现象。因此拆模现象一定要控制好。
1． 拆模时间一般控制在砼浇注后的第四天为宜。
2． 拆模时环境气温一定要掌握好。一般拆模时间选择在一天气温最低值时段。严禁避免大
风拆模。
3． 墩身模板拆除前，在松开模板固定螺丝后，先不要急于吊卸模板，先在模板与砼面的缝
隙中浇透水，使整个砼面保持潮湿状态。然后分段拆卸模板，边拆边用潮湿土工布包裹砼面。模板拆除包裹完砼面后，再用塑料布包裹。然后利用墩顶的养护桶喷淋养护，直至养护到14天。
4． 承台模板拆除后，应及时进行回填，回填后在承台顶部洒水养护，直至养护到14天。
防止后期养护不到位裂纹
七、 砼工程常见质量通病及其预防措施：
1．蜂窝、麻面和气泡
原因分析：
①． 砼配合比不准，原材料计量不准。
②． 砼未能充分搅拌，合易性差，无法振捣密实。
③． 未按操作规程浇注砼，下料不当，发生石子与砂浆分离，造成离析。
④． 漏浆造成蜂窝。
⑤． 模板上有孔洞，砼浇注时发生严重漏浆造成蜂窝。
⑥． 钢筋密实，预埋件密集，砼无法进入，砼无法将模板填满。
⑦． 模板表面在砼浇注前未清理干净，拆模时砼表面被粘损。
⑧． 在砼浇注时，砼砂浆溅到模板表面干燥后在模板上粘结成颗粒状物。
⑨． 模板拼缝不严密，浇注砼时模板缝处砂浆流走。
⑩． 模板表面脱模剂涂刷不均匀，造成砼拆模时粘模。
⑾．砼振捣方式错误或时间不够，砼中空气未能排除干净。
预防措施：
①．严格控制砼水灰比、含气量，每盘出料均应检查砼和易性；砼拌合时间满足搅拌最低规
定时间。
②．砼下料高度超过2米以上使用溜槽或串桶。防止砼下落过高砂石分离。
③．模板表面认真清理，不得粘有油污，干硬水泥砂浆等杂物。并加强模板现场检查。模板
脱模剂涂刷均匀，不得漏刷或薄厚不一。
④．砼分层厚度严格控制在30cm以内，振捣时振捣棒移动半径不大于规定范围。振捣过程
中，始终严格控制漏振或过振现象。
2．砼表面裂纹。
原因分析：
①．养护不到位引起裂纹。
②．配合比设计不合理，水泥参量过大，水化热反应过大引起裂纹。
③．砼体积大，水化热反应使内部与表面温差过大，产生裂纹。
④．拆模过早或拆模时内外温差过大。
预防措施：
①． 及时对砼覆盖保湿材料，加强对成品的养护。
②． 严格配合比设计，选用低水化热水泥配制砼。
③． 拆模时砼强度到达规定强度。
3．砼颜色不一致色差大
分析原因：
①．原材料自身性能不稳定，主要是粉煤灰和外加剂。检测指标达不到要求。
②．模板打磨不干净或脱模剂厚度不均匀。
③．钢筋入模至砼浇注间隔时间过长，模板受到污染。
④． 砼砂石料含水量有变化，施工坍落度变化大。
⑤． 砼浇注时前层与次层间隔时间过长，前层砼接近初凝时浇筑次层砼，拆模出现冷缝。
预防措施：
①．严格控制原材料质量，加强对进场原材料的检查，不合格的严禁使用。
②．吊装钢筋前、模板必须打磨干净，如被污染，再次进行清理，再涂刷一层脱模剂。 ③．钢筋入模后要尽快浇注砼，否则将模板进行覆盖。
④．加大砂石料含水率测量频率，试验人员全程监控砼拌合及时调整配合比。
4．砼表面漏筋
原因分析：
①．钢筋尺寸大于设计尺寸，局部有紧贴模板处。
②．砼浇注振捣时，保护层垫块移位或脱落造成钢筋移位紧贴模板。
③．钢筋骨架整体掉装入模时，偏差大于设计尺寸，局部有紧贴模板现象。
预防措施：
①．绑扎钢筋前，认真检查钢筋几何尺寸，不符合设计尺寸的部位进行返工处理。 ②．保护层垫块按每㎡/4个布设，钢筋密集处加垫。
③．严格控制钢筋骨架下放时的位置偏差，满足钢筋保护层厚度要求。
④．严格控制下料长度，长度允许偏差为±10mm。同时严格控制弯钩长度和弯钩直线段两
头的方向位置。
八、 砼结构物外观修饰控制：
高速铁路砼结构物成品一般不允许行修饰。但有时因种种原因，造成构造物成品拆模后，出现局部的一些不影响使用功能的外观质量问题。要炸掉，又没有出现漏筋、空洞、严重蜂窝麻面，只能是修饰但修饰之前必须给监理工程师报修饰方案，经批准后实施。修饰时要根据不同的外观质量通病，选用不同的修饰材料和工艺。
（一） 修饰的材料：
1． 环氧树脂
2． 建筑胶液
3． 水泥
4． 80%浓度的白水泥
5． 烘干砂。
（二） 修补的工具：
1． 胶皮桶
2． 打气的塑料喷壶
3． 泥子刀
4． 砂纸
5． 厚海绵。
（三） 修饰的方法：
1． 表面颜色不一致色差大。局部气泡。此类质量外观通病采用抹灰法修饰。
①． 修饰的时间：拆模时为最佳时间。
②． 配灰：根据砼结构物不同颜色，用浇筑砼的水泥加配：白水泥，比例为浅色成品4:6、
中色3:7、深色2:8。
③． 涂抹方法：先用喷壶喷潮湿结构物修饰面，然后用厚海绵沾合成灰搓擦修饰表面。一定
要搓擦均匀，表面没有浮灰，否则一条一条的线。抹好后在喷一遍水，一定不要喷流了，再用潮湿土工布覆盖，待5-8小时强度上来后，洒水养护。
2． 蜂窝麻面的修饰：
①．修饰前先根据结构物成品的颜色，配好修饰灰，大部灰抹面用，一部调好的灰用建筑胶
调制成泥团，在蜂窝麻面上喷上水，在用调好的泥团，用泥子刀尖挑上灰按近蜂窝麻面坑内。要求一定要用泥子刀尖按实。然后用刀铲平。修补好蜂窝麻面坑后，再进喷湿，用海绵抹灰，要求抹均匀，不能有浮灰。然后喷水，不要喷流了。抹好后用潮湿土工布覆盖，强度上来后洒水养护。
②．修饰时间：在拆模时为最佳时间。
九、预制箱梁质量控制：
（一） 模板工程质量常见通病及其预防，纠正措施：
1．内膜变形
原因分析：
①．箱体内油顶设置过多或布设不合理，难以保持同步运动，因此容易变形
②．由于箱梁的两端带有端隔梁，其整体脱模时须完全拆叠，造成内膜竖向刚度变小， 移动时，若支点不均，则容易产生变形。
预防措施：
①． 整个内膜按顶板和侧模铰接为三大块或多块，利用液压顶伸缩完成内膜支模和拆
模。
②． 模板要用不小于10mm厚钢板作为面板，型钢作为加强肋。
③． 内膜设部分临时支撑杆，以提高其稳定性和整体性强度。
2． 侧模变形：
原因分析：各支点受力不均，拆装次数过多，模板组合顺序不正确。
预防措施：
①． 侧模支撑采用等距支撑。各支点在同一直线上并同一高程上。
②． 给每块侧模编号，每块均按顺序拼装，侧模与底模按1:1配置，采用固定铰接方
式。拆模时只张开侧模。
3． 端摸变形：
原因分析：
①． 端模与侧模连接螺栓不足，
②． 端模加强肋不足或强度不够，
③． 端模没有与内模连接。
预防措施：
①． 增加端模与侧模、内模连接螺栓，使端模与侧模连接要牢固、紧密。
②． 增加端模加强肋数量加强其横向刚度。
（二）砼箱梁常见质量通病及预防措施：
1．砼结构物直边处、棱角处局部掉落，有缺陷。
原因分析：
①． 砼浇筑后养护不够，边角处水分散失严重，造成局部强度变低，在拆模时造成前述现象。
②． 拆模时野蛮施工，边角处受外力撞击。
③． 初张拉时模板没有完全脱开，阻碍梁体变形。
④． 脱模时砼掉角一般产生在梁的端部。因为梁端部砼预应力槽口密集。槽口一般深度约20cm，形成砼棱角多，槽口镶入砼内部较深，端模面积较大，在脱落过程中很难做到平行梁端面退出模板。因此极易对槽口棱角产生拢动，至使砼产生掉角。
预防措施：
①． 加强养护工作，保证砼强度均匀增长。
②． 拆模时要严格精心操作，禁止生拉硬撬。
③． 梁体带模张拉时，要将模板松开，不妨碍梁体变形。
④． 按成品防护措施防护，防止意外伤害。
⑤． 适当控制箱梁端模板的分块尺寸，使之方便脱模。
⑥． 严格控制模板的接口质量和模板上的张拉槽口加工质量，模板接口严密，不挂浆。槽口
焊缝打磨园顺，减小与砼浆液的粘滞性。
⑦． 应选择有相关经验的施工人员脱模，减小对模板的震动，使模板平行梁端面脱出，不碰
撞砼表面。
2． 浇筑砼过程中底板砼翻浆
原因分析：
①． 底板砼浇筑完成后，需要及时浇筑腹板砼，采用泵送砼的坍落度相对较大，砼在振捣完
成后，仍具有流动性，加上上部砼施加的压力，给砼流动创造了条件。
②． 内膜压浆板一般较窄，压浆板底部砼浇筑后还不能抵抗腹板砼浇筑后给予底板砼的压
力，这样就会形成在浇筑腹板砼过程中的底板翻浆。
预防措施：
①． 适当减小箱梁底部砼的坍落度，在一般情况下，箱梁下部砼坍落度根据试验确定。适 当减小砼的流动性。
②． 在内膜底部转角处适当增加压浆板的宽度，即在原有压浆板的内侧，脱内模板前将其 卸掉，以不干扰内模板进行液压脱模。
3． 泵送砼过程中堵管
原因分析：
影响泵送砼堵管原因较多，主要有：砼坍落度、砼性能、管道长度、管道弯头数量、泵送时间、泵送方法、砼温度、环境温度、砼泵质量等。
预防措施：
①． 将砼输送泵移至待浇筑砼箱梁的布料机旁，采用砼运输搅拌车将砼由拌合站直接运 输至砼地泵处，这样砼由泵直接进入布料机，减小泵管长度。
②． 严格配合比设计，控制好砼和易性以及坍落度。