一、 前言
中国石化工程建设有限公司（SEI）创新开发的“逆流”连续重整工艺于2013年成功实现了工业化。第一套60万吨/年工业化装置自投产以来一直平稳连续运行，各项指标均优于传统的“顺流”连续重整工艺，在实现工艺与工程技术原始创新的基础上取得工业化成功，取得完全独立的自主知识产权。
“逆流”连续重整工艺提出并实践了催化剂活性与反应难易程度相匹配的新理念，催化剂与反应物流逆向流动，即再生催化剂依次流经四反、三反、二反和一反、返回再生器进行再生，实现了活性最高的催化剂在第四、三反应器中进行烷烃环化脱氢等难于进行的反应，活性较低的催化剂在第二、一反应器中进行环烷脱氢等容易进行的反应。“逆流”连续重整工艺从根本上解决了传统“顺流”连续重整工艺反应难易程度与催化剂的活性分布不匹配、催化剂的循环安排不尽合理的问题。
“逆流”连续重整大幅改善了反应条件，创立了新的操作简便的催化剂循环方法，与传统技术相比，具有三大技术特点：
1）催化剂为逆反应物流输送；
2）取消了传统工艺必须设置的复杂的闭锁料斗及其控制系统；
3）取消再生催化剂粉尘淘析收集系统。
二、 工艺简介
“逆流”连续重整技术通常包括原料预处理、重整反应及产物分离、催化剂再生及重整油分馏四个部分。
1.工艺过程简介：
反再部分工艺流程如下图所示。
1）重整反应部分
经过预处理精制后的重整原料与重整循环氢气混合后，经与重整反应产物换热并经第一重整加热炉加热后，进入第一重整反应器，在反应器内与催化剂接触进行反应，离开第一重整反应器的反应物再送入第二重整加热炉加热，再进入第二重整反应器……直至最后一个反应器，反应产物离开最后一个反应器后进入进料换热器与进料换热。换热后的反应产物经冷却后进入重整产物分离罐，在此进行气液相分离。
2）催化剂再生部分
a）催化剂循环输送
再生催化剂用氢气从再生器提升至第四反应器上部的缓冲料斗，靠重力流经还原罐后进入第四反应器，再从第四反应器底部提升至第三反应器顶部……依此类推直至第一反应器。待生催化剂再由第一反应器底部用氮气提升至再生器上部的分离料斗内，靠重力落入再生器内。在再生器内，催化剂自上而下流动，经氮封罐进入再生催化剂提升器，构成反应-再生循环。
该工艺在反应和再生系统之间不设闭锁料斗，在催化剂循环输送管线上没有正常操作时需要开关的阀门，催化剂循环和再生为真正意义上的“无阀连续”操作。
b）催化剂再生
催化剂烧焦再生循环气体采用冷循环流程。从烧焦区出口来的再生循环气体经脱氯、干燥、升压后分别送至烧焦区和氧氯化区。再生器下部设置冷却区，冷却用空气经冷却区、干燥焙烧区，与氧氯化区气体混合后继续上行。从氧氯化区出口排出的气体经脱氯并经水冷冷却后引至安全处放空。
2.技术特点：
反应部分：
1）再生后的新鲜催化剂先进入后部反应器，用于难于进行的反应，使得催化剂的活性得以充分发挥，优化反应条件。
2）反应器为单个并列布置，结构简单，制造容易，操作维修方便。
3）反应压力采用目前连续重整最先进的水平，气液分离器压力0.24MPag。
催化剂循环部分：
1）催化剂由低压向高压的输送采取分散料封提升的方法，不采用闭锁料斗系统，简化了催化剂的输送过程。真正实现了“无阀连续”操作,催化剂流动更加平稳操作。
2）因催化剂磨损量大幅度降低，取消再生催化剂粉尘淘析收集系统，流程大幅度简化。
3）待生催化剂采用氮气提升，再生催化剂采用氢气提升。
催化剂再生部分
1）再生器压力介于一反和四反之间，既有利于催化剂的再生，又有利于催化剂的输送。
2）采用二段移动床烧焦，床层温度逐步提高，烧焦工艺更合理，可以避免超温。
3）再生气循环采用冷循环流程，再生器下部设冷却段。
三.工业化装置标定情况
在设计条件下对工业化装置进行标定，纯氢产率、C5+汽油收率、汽油芳含等主要性能指标的标定值均高于基于顺流工况计算的设计值，催化剂粉尘量远低于设计值。
名称
标定值
设计值(顺流)
增加量，%
纯氢产率，%
3.99
3.54
12.7
C5+汽油收率，%
89.70
89.14
0.6
催化剂粉尘量，kg/天
0.6
2.85
-78.9
四、经济性
设备100%国产化，比现有顺流式连续重整工程投资降低5%以上。
（本文来源：化工以线）
会
一、 前言
中国石化工程建设有限公司（SEI）创新开发的“逆流”连续重整工艺于2013年成功实现了工业化。第一套60万吨/年工业化装置自投产以来一直平稳连续运行，各项指标均优于传统的“顺流”连续重整工艺，在实现工艺与工程技术原始创新的基础上取得工业化成功，取得完全独立的自主知识产权。
“逆流”连续重整工艺提出并实践了催化剂活性与反应难易程度相匹配的新理念，催化剂与反应物流逆向流动，即再生催化剂依次流经四反、三反、二反和一反、返回再生器进行再生，实现了活性最高的催化剂在第四、三反应器中进行烷烃环化脱氢等难于进行的反应，活性较低的催化剂在第二、一反应器中进行环烷脱氢等容易进行的反应。“逆流”连续重整工艺从根本上解决了传统“顺流”连续重整工艺反应难易程度与催化剂的活性分布不匹配、催化剂的循环安排不尽合理的问题。
“逆流”连续重整大幅改善了反应条件，创立了新的操作简便的催化剂循环方法，与传统技术相比，具有三大技术特点：
1）催化剂为逆反应物流输送；
2）取消了传统工艺必须设置的复杂的闭锁料斗及其控制系统；
3）取消再生催化剂粉尘淘析收集系统。
二、 工艺简介
“逆流”连续重整技术通常包括原料预处理、重整反应及产物分离、催化剂再生及重整油分馏四个部分。
1.工艺过程简介：
反再部分工艺流程如下图所示。
1）重整反应部分
经过预处理精制后的重整原料与重整循环氢气混合后，经与重整反应产物换热并经第一重整加热炉加热后，进入第一重整反应器，在反应器内与催化剂接触进行反应，离开第一重整反应器的反应物再送入第二重整加热炉加热，再进入第二重整反应器……直至最后一个反应器，反应产物离开最后一个反应器后进入进料换热器与进料换热。换热后的反应产物经冷却后进入重整产物分离罐，在此进行气液相分离。
2）催化剂再生部分
a）催化剂循环输送
再生催化剂用氢气从再生器提升至第四反应器上部的缓冲料斗，靠重力流经还原罐后进入第四反应器，再从第四反应器底部提升至第三反应器顶部……依此类推直至第一反应器。待生催化剂再由第一反应器底部用氮气提升至再生器上部的分离料斗内，靠重力落入再生器内。在再生器内，催化剂自上而下流动，经氮封罐进入再生催化剂提升器，构成反应-再生循环。
该工艺在反应和再生系统之间不设闭锁料斗，在催化剂循环输送管线上没有正常操作时需要开关的阀门，催化剂循环和再生为真正意义上的“无阀连续”操作。
b）催化剂再生
催化剂烧焦再生循环气体采用冷循环流程。从烧焦区出口来的再生循环气体经脱氯、干燥、升压后分别送至烧焦区和氧氯化区。再生器下部设置冷却区，冷却用空气经冷却区、干燥焙烧区，与氧氯化区气体混合后继续上行。从氧氯化区出口排出的气体经脱氯并经水冷冷却后引至安全处放空。
2.技术特点：
反应部分：
1）再生后的新鲜催化剂先进入后部反应器，用于难于进行的反应，使得催化剂的活性得以充分发挥，优化反应条件。
2）反应器为单个并列布置，结构简单，制造容易，操作维修方便。
3）反应压力采用目前连续重整最先进的水平，气液分离器压力0.24MPag。
催化剂循环部分：
1）催化剂由低压向高压的输送采取分散料封提升的方法，不采用闭锁料斗系统，简化了催化剂的输送过程。真正实现了“无阀连续”操作,催化剂流动更加平稳操作。
2）因催化剂磨损量大幅度降低，取消再生催化剂粉尘淘析收集系统，流程大幅度简化。
3）待生催化剂采用氮气提升，再生催化剂采用氢气提升。
催化剂再生部分
1）再生器压力介于一反和四反之间，既有利于催化剂的再生，又有利于催化剂的输送。
2）采用二段移动床烧焦，床层温度逐步提高，烧焦工艺更合理，可以避免超温。
3）再生气循环采用冷循环流程，再生器下部设冷却段。
三.工业化装置标定情况
在设计条件下对工业化装置进行标定，纯氢产率、C5+汽油收率、汽油芳含等主要性能指标的标定值均高于基于顺流工况计算的设计值，催化剂粉尘量远低于设计值。
名称
标定值
设计值(顺流)
增加量，%
纯氢产率，%
3.99
3.54
12.7
C5+汽油收率，%
89.70
89.14
0.6
催化剂粉尘量，kg/天
0.6
2.85
-78.9
四、经济性
设备100%国产化，比现有顺流式连续重整工程投资降低5%以上。
（本文来源：化工以线）
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