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机械化示范矿井建设总结报告
一、矿井基本情况
****于1978年开始基建，1988年11月正式投产，矿井设计生产能力为20万吨，2008年10月进行机械化改造，2009年改造完成，并投入试运行，改造后设计生产能力为60万吨/年。矿井开拓方式为斜井开拓，采用中央分列抽出式通风，双回路供电，井筒数目为三个：主井、副井和风井，主井用来作进风和提升，副井用来作回风及行人，风井做为回风和皮带运输，目前布置有两个开拓水平，分别为-147m 水平和三水平（-268m ）。****主要可采煤层为甲四煤层和甲五-1煤层，平均厚度分别为1.5m 和1.8m ，煤层稳定，赋存条件简单，煤层坡度为6°~15°。目前矿井剩余可采储量为208万吨。矿井为瓦斯矿井，瓦斯相对涌出量2.66m 3／t ，瓦斯绝对涌出量为3.08m 3／min ；开采煤层为易自燃煤层，自然发火期为3～6个月，矿区内水文地质类型为简单型，矿井正常涌水量40m 3／h 。现在矿井生产布局为一个综采工作面和两个掘进工作面。
二、机械化改造完成情况
2008年10月进行机械化改造，2009年改造完成，并投入试运行，改造后设计生产能力为60万吨/年。2008年10月，****壮族自治区****编制了《********矿综合机械化改造可行性研究报告》。项目于2009年3月5日获得核准批复《关于核准********矿综合机械化开采技改项目的批复》（ 字
[2009]10号）；2009年10月13日通过项目竣工验收（ [2009]266号）。
具体机械化改造完成情况如下：
（一）采掘系统改造完成情况：
1、采煤系统：完成了一套综采工作面设备得安装。采煤工作面采用MG160/380-WD无链电牵引采煤机落煤、装煤，工作面采用SGZ764/320中双链刮板输送机运煤，工作面皮带巷铺设皮带宽度为0.8m 的皮带运输机运输。工作面采用ZY2800/12/29掩护式液压支架支护顶板，配备BRW200/315×4型乳化液泵，各转载点均装设有洒水喷雾装置，预防性防灭火黄泥灌浆管路辅设到工作面进风巷，工作面上隅角及回风巷道均安装安全监控监测探头，在进风巷安设有一套移动变电站供工作面使用，工作面供电电压等级为
1140V ，均布置有漏电、过负荷、短路保护闭锁装置。实现了矿井的综合机械化采煤。
2、掘进系统：完成了两套综掘机设备的安装，巷道采用锚杆支护，断面为3m ×3m 的矩形断面。工作面采用压入式局部扇风机供风，每个掘进头均按煤炭行业标准安装有安全瓦斯监控探头并执行风电闭锁功能，供电执行660V 电压等级，均布置有漏电、过负荷、短路保护装置，下山巷道均配备有抽水设备及探放水设备。采用皮带输送机运输。防尘管路紧跟掘进迎头，通讯系统完善。
（二）运输系统改造完成情况：
运输系统改造完成了8条主皮带在风井和回风巷的安装，实现了皮带运输系统的集中控制，回采工作面和掘进工作面出的煤碴均可通过皮带运送至地面煤场，简化了矿井运输系统。辅助运输系统采用原来2JK-2.5/20型主提升机经过主井进行提升。
（三）供电系统改造完成情况：
1、地面供电系统：设35KV 地面变电站一座，外来电源线路两趟，分别由百色田阳变电站和田东电厂供电，供电电压35KV ，高压母线采用单母线分
段的结线方式，负荷开关采用柱上真空断路器，变电站内设两台S 9-2500/35/6；6KV 侧母线采用单母线分段的结线方式，负荷开关采用柱上真
空断路器，6KV 三回路供井下主变电所和双回路供地面两台S 9-400/6/0.4地
面负荷变压器，地面低压配电母线采用单母线分段的结线方式，分别双回路供主扇风机房和主提升机房，工业广场内的其它负荷分别从两母线段单回路供电。地面变电站设无功补偿电容器三组，补偿点在6KV 母线上。
2、井下供电系统：井下设主配电所一座，主配电所采用6KV 三回路供电，供电电缆两路为VLV22-3×70，一路为MYJV32-3*95。所内设高压隔爆智能配电装置PJG9L-200共10台，其中2台进线，1台联络，4台供采区变电所，三台供中央泵房，另有一台供1500综采工作面，主接地网接地极为900×900×6钢板两块，分别埋设在内外水仓，连接接地极采用40×4镀锌扁钢沿变电所四周布设，方便各种设备连接；变电所内按要求设置有防火栅栏门，防水密闭门以及灭火砂 和灭火器等消防设施。供电系统经过试运行和试生产的检验，完全能满足生产要求，确保正常可靠运行。
（四）通风系统改造完成情况：
本矿井设计采用中央分列抽出式通风方式，主斜井进风，副斜井及风井回风，主扇选择BD-II-6№17型和BD-II-6№14型轴流式风机各两台，分别是一台工作，一台备用。主井进风风量最大达3200m 3/min大于初步设计所需风量，满足井下用风需求。井下采掘工作面及各硐室及等均采用独立通风，其污风流直接引入回风巷。本矿井回采工作面采用“U ”型通风方式，掘进工作面采用压入式通风方式，回采工作面瓦斯电闭锁装置，掘进工作面安装有风电闭锁、瓦斯电闭锁装置。矿井通风设施均能按照矿井初步设计安全专篇的要求设置，井下进、回风巷的通道均设置风门隔断风流，各掘进工作面和独立通风的硐室安设有调节风门调节控制风流，整个矿井通风设施设置合理，完善可靠。
（五）安全避险六大监控系统改造完成情况：
1、压风自救系统：一台型号WCK-150空气压缩机，容积流量为20m 3/min，额定排气压力0.8Mpa ，配380V ，110kW 电动机。主管路从副斜井经井底车场引入井下各用风点。压风管路主干线采用DN125型镀锌钢管，支线采用DN50型镀锌钢管，压风管路随掘进工作面的推进而跟进。
2、安全监控系统：安装一套KJ90型煤矿安全监测监控系统, 井上下通讯采用专用阻燃屏蔽电缆传输, 从副斜井敷设线路入井。KJ90型系统完善后地面中心站主机2台（1用1备），地面设监控大分站（KJ90-F16）和监控大分站（KJ90-F8）各1台，井下监控布置（KJ90-F16）和（KJ90-F8）分站共10台，甲烷传感器25个，甲烷检测报警仪9个，风速传感器11个，温度传感器16个，风压传感器5个，设备开停传感器14个（其中安全监控8个，生产监控6个），风门传感器17组，对采煤及掘进工作面的瓦斯，设备开停状态、井下风速、风门的开关状态等参数进行了全面监控，并实现了瓦斯超限报警断电和远程控制功能。
3、人员定位系统：安装KJ251型煤矿人员管理系统，井上下通讯采用专用阻燃屏蔽电缆传输, 从主斜井敷设线路入井。地面中心站主机两台，1用1备，全矿井设8台（其中2台备用）传输分站，48台读卡分站（其中12台备用），400台识别卡，对井下采区、采煤及掘进工作面等区域的作业人员进行了全面监测。一旦井下发生突发性灾害，能准确掌握井下人员分布情况，以便采取有效营救措施。
4、紧急避险系统：根据矿井目前实际避险要求，在-147m 水平东大巷与东总回风巷之间设八采区避难硐室，容量为45人，为保证避险硐室内人员的生存和设备的正常运行，共设置了如下子系统：安全防护系统、供氧系统、室内照明及室外指示系统、压风自救系统、环境监测系统、通讯联络系统、供水施救系统、人员定位系统、排气排水系统、生存保障系统、视频监控系
统、附属系统。所有下井人员必须随身携带自救器，现有隔绝式压缩氧自救器额定保护时间为30min ，应保持完好、工作正常。下井人员须熟悉发生灾害时的避灾线路，一旦发生灾害事故，按避灾线路图及标记撤出险区。
5、供水施救系统：矿井地面现有268m3消防水池，DN100供水管路两趟分别从主副斜井引入井下，DN80供水管路一趟从回风井引入井下，满足设计要求。主管路从主副斜井和回风井经井底车场、-147水平东大巷、三水平东运输大巷引入井下各用水点。供水施救管路在供气阀门附近设置供水阀门，间距不大于200m 。
6、通讯系统：矿井有线调度电话系统由程控交换机、地面调度机、通信电缆、避雷器、井下防爆电话机组成。矿井安装有50门程控电话交换机通信系统一套，地面调度室安装有多功能调度机一台，两回井下通讯主线路采用型号为MHYU-20×2×0.8型通信电缆，分别从主斜井和副斜井入井。
（六）环保系统改造完成情况：
1、矿井水处理：完成井下沉淀水仓1783m 3，地面沉淀池4071m 3。
2、粉尘处理系统：井下设置有完善的洒水喷雾系统；煤场内设置有防尘系统；工业场地、煤矸石堆场、运输系统等扬尘点及运煤道路均采取洒水、人工清扫等方式控制粉尘污染。
3、噪声处理：针对地面主要通风机和井下局部通风机在运转时产生的噪声，增加和安装消音设备、设施，经自治区煤碳科学研究所现场检测检验，检验结果全部合格。
4、绿化工程：重新对生活区及工业区进行绿化，绿化面积占矿井面积的38.6%，完成投资162.1万元。
5、煤矸石堆放场：本矿原有一个煤矸堆放场，并重新设挡碴墙、排水沟及矸石场雨水冲刷泥水沉淀池。
三、机械化改造取得的效果
机械化改造后，****的安全生产技术装备水平、安全管理水平和标准化建设得到明显提高，提高了劳动效率和安全系数，使本矿防灾抗灾能力更进一步，更有效的保证了矿井的安全生产。
1、矿井机械化程度提高，职工功效也明显提高，机械割煤取代了人工打眼放炮，机械装碴取代了人工清理及耙斗机出碴，皮带机运输取代了矿车运输，这些环节的改变为掘进提供了更多的时间，使得工效得以提高，掘进工作面工效由原来的0.38米/工提高到0.8米/工，回采工作面工效由3吨/工提高到25吨/工。
2．安全系数提高。采用综采、综掘机、皮带输送机运输后，巷道没有了矿车提升，减少了运输方面的事故；原来采用炮采、炮掘时，放炮对巷道围岩产生振动破坏，围岩经常受到破坏开裂，甚至出现烂顶、冒顶的现象，使工作面掘进的安全生产受到威胁，采用综采、综掘后，对巷道围岩的破坏大大减少，支护强度大大提高，矿井的安全系数明显提高。
3、通过对供电系统改造及机电设备更新，解决设备老化陈旧，性能不完善，消除设备事故率高、维护检修时间长，安全保护设施不完善等缺点，使供电系统更加安全可靠，满足生产需要。
4、矿井人员定位系统、安全监控系统、皮带集中控制系统等综合信息化建设后，提高了矿井的安全生产管理水平。利用信息化手段对煤矿井下通风、瓦斯、人员等信息进行实时采集监控，有效的防止了重特大事故的发生。利用信息化手段提高生产设备的远程控制，提高集约化生产水平。此外，在采掘优化布置、综合调度等安全生产的环节都可利用信息化手段达到及时、快捷、准确的信息处理和监测监控，从而有效地提高了煤炭企业的安全管理水平。
5、矿井紧急避险六大系统完善后，为井下发生紧急情况时的遇险人员安
全提供了生命保障的设施、设备，提高矿井防灾抗灾能力提高，降低事故造成的危害。
6、支护技术改造：以钢代木，巷道采用工字钢、U 型钢支护后，由于统一了巷道支护的材料类型和规格尺寸，加上支护效果大幅度提高，在用巷道的完好率逐年提高，尽管局部地层压力较大的巷道挤压变形，但大部份均能够得到有效控制，巷道断面达到安全规定要求；且巷道的支护规格质量和巷道文明生产等整体水平也有了较大幅度的提高，从而有效地改善了井下生产作业环境，增强了井下安全生产保障能力，促进矿井实现安全生产。
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2015年7月18日
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机械化示范矿井建设总结报告
一、矿井基本情况
****于1978年开始基建，1988年11月正式投产，矿井设计生产能力为20万吨，2008年10月进行机械化改造，2009年改造完成，并投入试运行，改造后设计生产能力为60万吨/年。矿井开拓方式为斜井开拓，采用中央分列抽出式通风，双回路供电，井筒数目为三个：主井、副井和风井，主井用来作进风和提升，副井用来作回风及行人，风井做为回风和皮带运输，目前布置有两个开拓水平，分别为-147m 水平和三水平（-268m ）。****主要可采煤层为甲四煤层和甲五-1煤层，平均厚度分别为1.5m 和1.8m ，煤层稳定，赋存条件简单，煤层坡度为6°~15°。目前矿井剩余可采储量为208万吨。矿井为瓦斯矿井，瓦斯相对涌出量2.66m 3／t ，瓦斯绝对涌出量为3.08m 3／min ；开采煤层为易自燃煤层，自然发火期为3～6个月，矿区内水文地质类型为简单型，矿井正常涌水量40m 3／h 。现在矿井生产布局为一个综采工作面和两个掘进工作面。
二、机械化改造完成情况
2008年10月进行机械化改造，2009年改造完成，并投入试运行，改造后设计生产能力为60万吨/年。2008年10月，****壮族自治区****编制了《********矿综合机械化改造可行性研究报告》。项目于2009年3月5日获得核准批复《关于核准********矿综合机械化开采技改项目的批复》（ 字
[2009]10号）；2009年10月13日通过项目竣工验收（ [2009]266号）。
具体机械化改造完成情况如下：
（一）采掘系统改造完成情况：
1、采煤系统：完成了一套综采工作面设备得安装。采煤工作面采用MG160/380-WD无链电牵引采煤机落煤、装煤，工作面采用SGZ764/320中双链刮板输送机运煤，工作面皮带巷铺设皮带宽度为0.8m 的皮带运输机运输。工作面采用ZY2800/12/29掩护式液压支架支护顶板，配备BRW200/315×4型乳化液泵，各转载点均装设有洒水喷雾装置，预防性防灭火黄泥灌浆管路辅设到工作面进风巷，工作面上隅角及回风巷道均安装安全监控监测探头，在进风巷安设有一套移动变电站供工作面使用，工作面供电电压等级为
1140V ，均布置有漏电、过负荷、短路保护闭锁装置。实现了矿井的综合机械化采煤。
2、掘进系统：完成了两套综掘机设备的安装，巷道采用锚杆支护，断面为3m ×3m 的矩形断面。工作面采用压入式局部扇风机供风，每个掘进头均按煤炭行业标准安装有安全瓦斯监控探头并执行风电闭锁功能，供电执行660V 电压等级，均布置有漏电、过负荷、短路保护装置，下山巷道均配备有抽水设备及探放水设备。采用皮带输送机运输。防尘管路紧跟掘进迎头，通讯系统完善。
（二）运输系统改造完成情况：
运输系统改造完成了8条主皮带在风井和回风巷的安装，实现了皮带运输系统的集中控制，回采工作面和掘进工作面出的煤碴均可通过皮带运送至地面煤场，简化了矿井运输系统。辅助运输系统采用原来2JK-2.5/20型主提升机经过主井进行提升。
（三）供电系统改造完成情况：
1、地面供电系统：设35KV 地面变电站一座，外来电源线路两趟，分别由百色田阳变电站和田东电厂供电，供电电压35KV ，高压母线采用单母线分
段的结线方式，负荷开关采用柱上真空断路器，变电站内设两台S 9-2500/35/6；6KV 侧母线采用单母线分段的结线方式，负荷开关采用柱上真
空断路器，6KV 三回路供井下主变电所和双回路供地面两台S 9-400/6/0.4地
面负荷变压器，地面低压配电母线采用单母线分段的结线方式，分别双回路供主扇风机房和主提升机房，工业广场内的其它负荷分别从两母线段单回路供电。地面变电站设无功补偿电容器三组，补偿点在6KV 母线上。
2、井下供电系统：井下设主配电所一座，主配电所采用6KV 三回路供电，供电电缆两路为VLV22-3×70，一路为MYJV32-3*95。所内设高压隔爆智能配电装置PJG9L-200共10台，其中2台进线，1台联络，4台供采区变电所，三台供中央泵房，另有一台供1500综采工作面，主接地网接地极为900×900×6钢板两块，分别埋设在内外水仓，连接接地极采用40×4镀锌扁钢沿变电所四周布设，方便各种设备连接；变电所内按要求设置有防火栅栏门，防水密闭门以及灭火砂 和灭火器等消防设施。供电系统经过试运行和试生产的检验，完全能满足生产要求，确保正常可靠运行。
（四）通风系统改造完成情况：
本矿井设计采用中央分列抽出式通风方式，主斜井进风，副斜井及风井回风，主扇选择BD-II-6№17型和BD-II-6№14型轴流式风机各两台，分别是一台工作，一台备用。主井进风风量最大达3200m 3/min大于初步设计所需风量，满足井下用风需求。井下采掘工作面及各硐室及等均采用独立通风，其污风流直接引入回风巷。本矿井回采工作面采用“U ”型通风方式，掘进工作面采用压入式通风方式，回采工作面瓦斯电闭锁装置，掘进工作面安装有风电闭锁、瓦斯电闭锁装置。矿井通风设施均能按照矿井初步设计安全专篇的要求设置，井下进、回风巷的通道均设置风门隔断风流，各掘进工作面和独立通风的硐室安设有调节风门调节控制风流，整个矿井通风设施设置合理，完善可靠。
（五）安全避险六大监控系统改造完成情况：
1、压风自救系统：一台型号WCK-150空气压缩机，容积流量为20m 3/min，额定排气压力0.8Mpa ，配380V ，110kW 电动机。主管路从副斜井经井底车场引入井下各用风点。压风管路主干线采用DN125型镀锌钢管，支线采用DN50型镀锌钢管，压风管路随掘进工作面的推进而跟进。
2、安全监控系统：安装一套KJ90型煤矿安全监测监控系统, 井上下通讯采用专用阻燃屏蔽电缆传输, 从副斜井敷设线路入井。KJ90型系统完善后地面中心站主机2台（1用1备），地面设监控大分站（KJ90-F16）和监控大分站（KJ90-F8）各1台，井下监控布置（KJ90-F16）和（KJ90-F8）分站共10台，甲烷传感器25个，甲烷检测报警仪9个，风速传感器11个，温度传感器16个，风压传感器5个，设备开停传感器14个（其中安全监控8个，生产监控6个），风门传感器17组，对采煤及掘进工作面的瓦斯，设备开停状态、井下风速、风门的开关状态等参数进行了全面监控，并实现了瓦斯超限报警断电和远程控制功能。
3、人员定位系统：安装KJ251型煤矿人员管理系统，井上下通讯采用专用阻燃屏蔽电缆传输, 从主斜井敷设线路入井。地面中心站主机两台，1用1备，全矿井设8台（其中2台备用）传输分站，48台读卡分站（其中12台备用），400台识别卡，对井下采区、采煤及掘进工作面等区域的作业人员进行了全面监测。一旦井下发生突发性灾害，能准确掌握井下人员分布情况，以便采取有效营救措施。
4、紧急避险系统：根据矿井目前实际避险要求，在-147m 水平东大巷与东总回风巷之间设八采区避难硐室，容量为45人，为保证避险硐室内人员的生存和设备的正常运行，共设置了如下子系统：安全防护系统、供氧系统、室内照明及室外指示系统、压风自救系统、环境监测系统、通讯联络系统、供水施救系统、人员定位系统、排气排水系统、生存保障系统、视频监控系
统、附属系统。所有下井人员必须随身携带自救器，现有隔绝式压缩氧自救器额定保护时间为30min ，应保持完好、工作正常。下井人员须熟悉发生灾害时的避灾线路，一旦发生灾害事故，按避灾线路图及标记撤出险区。
5、供水施救系统：矿井地面现有268m3消防水池，DN100供水管路两趟分别从主副斜井引入井下，DN80供水管路一趟从回风井引入井下，满足设计要求。主管路从主副斜井和回风井经井底车场、-147水平东大巷、三水平东运输大巷引入井下各用水点。供水施救管路在供气阀门附近设置供水阀门，间距不大于200m 。
6、通讯系统：矿井有线调度电话系统由程控交换机、地面调度机、通信电缆、避雷器、井下防爆电话机组成。矿井安装有50门程控电话交换机通信系统一套，地面调度室安装有多功能调度机一台，两回井下通讯主线路采用型号为MHYU-20×2×0.8型通信电缆，分别从主斜井和副斜井入井。
（六）环保系统改造完成情况：
1、矿井水处理：完成井下沉淀水仓1783m 3，地面沉淀池4071m 3。
2、粉尘处理系统：井下设置有完善的洒水喷雾系统；煤场内设置有防尘系统；工业场地、煤矸石堆场、运输系统等扬尘点及运煤道路均采取洒水、人工清扫等方式控制粉尘污染。
3、噪声处理：针对地面主要通风机和井下局部通风机在运转时产生的噪声，增加和安装消音设备、设施，经自治区煤碳科学研究所现场检测检验，检验结果全部合格。
4、绿化工程：重新对生活区及工业区进行绿化，绿化面积占矿井面积的38.6%，完成投资162.1万元。
5、煤矸石堆放场：本矿原有一个煤矸堆放场，并重新设挡碴墙、排水沟及矸石场雨水冲刷泥水沉淀池。
三、机械化改造取得的效果
机械化改造后，****的安全生产技术装备水平、安全管理水平和标准化建设得到明显提高，提高了劳动效率和安全系数，使本矿防灾抗灾能力更进一步，更有效的保证了矿井的安全生产。
1、矿井机械化程度提高，职工功效也明显提高，机械割煤取代了人工打眼放炮，机械装碴取代了人工清理及耙斗机出碴，皮带机运输取代了矿车运输，这些环节的改变为掘进提供了更多的时间，使得工效得以提高，掘进工作面工效由原来的0.38米/工提高到0.8米/工，回采工作面工效由3吨/工提高到25吨/工。
2．安全系数提高。采用综采、综掘机、皮带输送机运输后，巷道没有了矿车提升，减少了运输方面的事故；原来采用炮采、炮掘时，放炮对巷道围岩产生振动破坏，围岩经常受到破坏开裂，甚至出现烂顶、冒顶的现象，使工作面掘进的安全生产受到威胁，采用综采、综掘后，对巷道围岩的破坏大大减少，支护强度大大提高，矿井的安全系数明显提高。
3、通过对供电系统改造及机电设备更新，解决设备老化陈旧，性能不完善，消除设备事故率高、维护检修时间长，安全保护设施不完善等缺点，使供电系统更加安全可靠，满足生产需要。
4、矿井人员定位系统、安全监控系统、皮带集中控制系统等综合信息化建设后，提高了矿井的安全生产管理水平。利用信息化手段对煤矿井下通风、瓦斯、人员等信息进行实时采集监控，有效的防止了重特大事故的发生。利用信息化手段提高生产设备的远程控制，提高集约化生产水平。此外，在采掘优化布置、综合调度等安全生产的环节都可利用信息化手段达到及时、快捷、准确的信息处理和监测监控，从而有效地提高了煤炭企业的安全管理水平。
5、矿井紧急避险六大系统完善后，为井下发生紧急情况时的遇险人员安
全提供了生命保障的设施、设备，提高矿井防灾抗灾能力提高，降低事故造成的危害。
6、支护技术改造：以钢代木，巷道采用工字钢、U 型钢支护后，由于统一了巷道支护的材料类型和规格尺寸，加上支护效果大幅度提高，在用巷道的完好率逐年提高，尽管局部地层压力较大的巷道挤压变形，但大部份均能够得到有效控制，巷道断面达到安全规定要求；且巷道的支护规格质量和巷道文明生产等整体水平也有了较大幅度的提高，从而有效地改善了井下生产作业环境，增强了井下安全生产保障能力，促进矿井实现安全生产。
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2015年7月18日