往复活塞式压缩机安装施工方案
1、工程概况
1.1工程名称：新疆宜化化工有限公司合成氨尾气综合利用制LNG 1.2工程性质：新建
1.3建设单位：新疆宜化化工有限公司 1.4设计单位: 北京蓝天工程设计有限公司 1.5监理单位:
1.6建设地点: 五彩湾新疆宜化
1.7施工单位：河南长兴建设集团有限公司
由我单位负责承建的合成装置综合压缩机厂房内布置了两台压缩机组，其中一台原料气压缩机组和一台氮气压缩机组，均为往复活塞式。
4M3.5-12/0.7-45原料气压缩机技术参数
4M32-171/5-17型氮气压缩机技术参数
2、编制说明
压缩机是合成装置的重要设备，属大型机组，结构复杂，要求安装精度高，对施工程序的每一个步骤，都要严格要求把关。为了能使压缩机的安装圆满地完成，编制此施工方案指导施工。 3、编制依据 3.1压缩机有关图纸
3.2 GB50231《机械设备安装工程施工验收通用规范》
3.3 HGJ206《化工机器安装工程施工验收规范》（中小型活塞式压缩机） 3.4公司HGJ209《中低压化工设备施工及验收规范》 3.5 GB50236《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》 3.6 GB50184《工业金属管道工程质量检验评定标准》 3.7 HGJ201《化工工程建设起重施工规范》
3.8 HG20236《化工设备安装工程质量检验评定标准》 3.9 GB50194《建设工程施工现场供用电安全规范》 3.10 JGJ59《建筑施工安全检查标准》 4、施工准备 4.1技术准备
4.1.1工程施工前，应具备设计和设备的技术文件，包括：现场施工图、设备本体图、设备质量合格证及安装技术文件等。 4.1.2准备有关的施工规范，编制工程施工方案。
4.1.3组织专业技术人员熟悉施工图纸和设备随机附带的配管系统图及技术文件，熟悉压缩机的施工程序。
4.1.4由建设单位组织设计、施工等单位的有关人员进行图纸会审，尽可能将问题发现于施工前。 4.2作业人员
4.2.1主要施工人员：钳工、起重工、电焊工、管工、电工、仪表工等，并根据施工工序，合理调配作业人员。（劳动力计划见附件）
4.2.2各专业作业人员，必须经过专业技术培训，并考试合格，持有相关专业证上岗。
4.2.3作业人员必须在从事机组安装前，已接受技术交底，掌握设计、设备图纸及质量要求。
4.3设备、材料的验收和保管 4.3.1设备的验收和保管
4.3.1.1设备开箱验收须建设单位、监理单位、设计单位、生产厂家、施工单位等有关单位共同参加。
4.3.1.2设备开箱前，应检查设备的箱数、箱号以及包装情况，查明设备名称、型号和规格，防止数量不够或开错。
4.3.1.3设备开箱后，安装单位应会同有关部门人员对设备进行清点检查。清点检查的目的是查清设备零部件、附件有无缺陷，并填写“设备开箱检查记录。 4.3.1.4设备的传动件和滑动件，在防锈油没有清除前不要转动和滑动。由于检查而出去的防锈油，在检查后重新涂上。设备清点后，应重新进行保护包装，特别是连接部位和传动部位应有适当的防护措施，防止碰损及锈蚀。 4.3.1.5机器和零、部件以及机组配套的电气、仪表等设备及配件，应由相应专业人员进行检验。若暂不安装时，应按专业要求进行保管。 4.3.1.6机器及附机的进出口应设盲板作临时封闭。
4.3.1.7机器、设备及零、部件须按安装程序的要求运到现场的指定地点，并办理交接手续。
4.3.1.8设备开箱后随机技术文件必须按规定进行交接,对与安装有关的随机资料业主应提供复印件。 4.3.2材料的验收和保管
4.3.2.1机组附属管材，管件、阀门等应按规格、编号挂签，放置于货架上。 4.3.2.2地脚螺栓、各种联接螺栓应按规格分类，用包装盒或小木箱等盛装，放置于货架上。
4.3.2.3机组安装及试车专用工具（如液压搬手、特制搬手、吊装平衡梁、找正用具，专用摸具等），在验收后按照其说明书的要求组织保管。 4.3.2.4设置专用备品备件及工具库,防止重要部件丢失。 4.4施工现场应具备的条件
4.4.1设备基础验收及中间交接已完成，压缩厂房全部施工完成，包括门、窗，
墙面抹灰，地面地平均全部完成。
4.4.2设备开箱验收工作已结束或部分结束，有关移交工作已完成。
4.4.3施工现场的建筑材料、泥土、杂物等，已清理干净，保证设备运输道路的畅通，且留足一定的设备安装空间。
4.4.4施工用的水源、电源和气源能满足施工要求。 4.4.5零、部件、工具及施工材料等应有贮存设施。 5、往复活塞式压缩机安装 5.1压缩机安装工艺流程
5.2基础验收及处理 5.2.1基础验收
5.2.1.1按有关土建基础施工图及压缩机产品技术资料对基础标高、中心线、地脚螺（孔）位置及尺寸进行复测检查，其允许偏差应符合下表要求且不允许露筋、空洞等缺陷存在。
混凝土设备基础尺寸允许偏差和检验方法
注：1.检查坐标、中心线位置时，应沿纵、横两个方向测量，并取其中的较值；
2.本表择于GB50204-2002《混凝土结构工程施工质量验收规范》。 5.2.1.2检查土建单位提供的基础砼强度试验报告和基础沉降观测报告，其强度及沉降值一定要符合设计要求。
5.2.1.3土建单位向安装单位办理基础移交手续，要求有基础测量记录，在基础上应有明显的标记。标出标高基准线及基础的纵横中心线。要求提供每台机组基础沉降报告复印件给安装施工单位和监理单位。 5.2.2基础处理
5.2.2.1基础验收合格后将标高、纵横中心线引入基础侧面并用红油漆进行▽标识，基础表面应进行铲麻面处理，麻点应分布均匀，深度不宜小于10mm。 5.2.2.2如机器设计技术文件中已对垫铁尺寸及摆放位置做出规定，则按技术文件要求进行垫铁的布置；如无规定，则按以下原则进行垫铁的平面布置设计。 1）每个地脚螺栓旁放二组。 2）负荷集中的地方。 3）机器加强筋中心处。
4）相邻两组垫板之间的距离为300～500mm。
5）每组垫板不超过四块，厚的在下面，较薄的在上面，最薄的在中间，总高度不超过二次灌浆层高度，每组允许有一对斜垫板，成对斜垫板允许错开的面积不超过该垫板面积的25％。
6）垫板的材质为Q235，其规格视底座结构而定，一般长度为宽度的一倍，长度一定要超过地脚螺栓的中心，并露出底座边15～20mm，如下图所示，斜垫板的斜度为1/20，斜垫板加工如下图所示，厚度根据实际需要和材质而定。
其余
垫板
底座
15--20
地脚螺栓孔
h
a
12.5
c
图 斜垫板加工图
图 地脚螺栓与垫板配置
5.2.2.3垫铁安装前对每组垫铁应进行接触面红丹检查，保证其接触点均匀，不符合要求者用刮削或打磨的手法处理。
b
5.2.2.4按预定的布置图位置放线以确定垫铁窝位置，用凿子或打磨机铲制垫铁窝，其要求为将垫铁放置于其上后，垫铁的水平度在0.1mm/m内，且接触面积达70%左右，同时标高在±0.5mm内。
5.2.2.5垫铁窝铲制后，将配对好的垫铁在安装于其上，初步找正其标高在±0.5mm内，编号并标记在基础上。
5.2.2.6用火焰法对地脚螺栓进行脱脂处理，然后放置于预留孔 ，并检查其有无于孔壁相碰的情况，视情况处理孔壁。
5.2.2.7以上各项工作完成后，用清水、压缩空气清理基础凸面表面及螺栓预留孔内杂物、油污，然后用塑料薄膜及木板覆盖（以免在吊装前受到污染）。 5.3机身及中体安装
5.3.1机身吊装前应进行煤油试漏, 用行车提起机身、用方木支垫使机身水平离地800mm左右，并在机身底面（油池部分）上涂刷石灰水, 石灰水干后，卸开机身盖板，向机身内加注煤油至油池视镜上液位。
5.3.2 四小时后检查，以机身底面石灰应无侵湿现象为合格。机身试漏合格后，用钢丝刷将底面石灰除净。
5.3.3机组就位前，安装在机器下部且机器就位后无法安装的设备、管道等，应预先安装好。
5.3.4垫铁与基础接触面积及垫铁水平合格后才能进行机身就位。机身在吊装、找正和地脚螺栓紧固时,应将机身上横梁紧固好(各“横梁”应编上钢号，以免在拆装中相互装错),以防机身产生变形,吊装过程中应保证机身基本水平，起落保持平稳。
5.3.5 机组吊装就位后，用撬棍或顶进装置、斜垫铁初步找正机组中心线、标高在技术文件要求范围内（或±3mm内）。然后将地脚螺栓固定在机器底版螺栓孔之中央位置，螺栓统一拧紧至螺栓头部外露3～5mm左右，检查螺栓的垂直度在1/1000以内并与孔壁四周间隙均匀之后，进行机器的地脚螺栓灌浆（一次灌浆）。 5.3.6调整机身和中体的水平度。纵向水平度在滑道前、中、后三点位置测量；轴向水平度在机身轴承座处用精度为0.02mm/m框式或合像水平仪测量。纵向、轴向水平度允许偏差均不得超过0.05mm/m。列向水平在允许的范围内宜高向气缸端,轴向水平度,在要求的范围内宜低向电机端。
5.3.7检查机身上的4个轴承孔轴心线,对基准公共轴心线(以两端轴承孔中心线为基准)的同轴度≤0.05mm。
5.3.7中体在出厂前已安装好,现场施工时,只需检查机身与中体联结处螺栓的坚固程度。
5.3.8机身找平找正后，放上斜垫铁，并用手锤打紧斜垫铁使各组垫铁均匀受力，然后对称均匀拧紧中体部分地脚螺栓。地脚螺栓的光杆部分及锚板应涂防锈漆，螺纹部分应涂少量油脂防咬合；薄螺母装在厚螺母之下；螺栓露出螺母2—4扣。 5.3.9在拧紧地脚螺栓时,机身的水平度及各横梁配合的松紧程度不应发生变化,否则,应重新调整垫铁。拧紧地脚螺栓后，复查机身纵横方向水平度，直至符合要求。
5.3.10两机身贴合面、机身盖密封垫和机身之间及机身与盖板间隙应涂密封剂；机身上部紧固螺栓力矩应保证1045Nm。 5.4气缸的安装
5.4.1 一段气缸组装前气腔以0.66Mpa,水腔以0.8 Mpa进行水压试验，试验时间为30分钟，以无渗漏为合格；二段气缸组装前气腔以1.58Mpa,水腔以0.8 Mpa进行水压试验，试验时间为30分钟，以无渗漏为合格；三段气缸组装前气腔以3.96Mpa,水腔以0.8 Mpa进行水压试验，试验时间为30分钟，以无渗漏为合格，合格后方可进行安装。
5.4.2按图纸要求检查气缸体、镜面、连接面。用内经千分尺检查气缸的椭圆度、锥度必须符合图纸要求。
5.4.3将气缸按装配图与中间接筒连接组装，组装时特别注意两者间的“о”型密封圈一定要装入密封槽中，与此同时将填料、刮油环组装好。 5.4.4气缸安装找正
5.4.4.1气缸找中心采用电声法拉钢丝找正，找正时以中体滑道中心线为基准，考虑到钢丝的挠度，气缸找中心可按图8，参数调整垂直截面尺寸。 5.4.4.2“相似比”找正原理方法 1）具体步骤；架线调整和测量。
a、各测点应选在具有代表性的精加工面上，两线架的距离和测点至线架的距离一般以便于操作和测查钢丝线的挠度值（f）为宜；
b、钢丝线的直径应与重锤的质量相匹配。其钢丝直径为0.36mm，线锤重量为9.45Kg，线架一端设在机内，一端设在基础上，线架间距为5m。
C、按中体的前端和气缸后端的几何中心，将钢丝线调整到允许偏差范围（≤0.3mm）;
d、各测点分别测量钢丝线至中体和气缸上、下、左、右的距离a、b、c、d，并作好记录；
2）按气缸找正计算法，逐项计算铅垂和水平分面的各项修正参数，并记录计算结果；
气缸端面刮研量的计算：当气缸倾斜度超差时，用相似比原理，可分别计算气缸端面在铅垂和水平平面内的刮研量（见附件）和气缸端面最大刮研量及其与水平方向的夹角（见附件）
a、气缸垂直方向倾斜度计算（见附件） α=（e4＂- e3＂）/ι
4
b、气缸水平方向倾斜度计算（见附件）
β=（ι式中ι
＂4
＂4
- ι
＂3
＂3）/ι
4
、ι——表示测点③、④处水平方向径向位移值。
4
其中铅垂平面内气缸端面刮研量为：BT=Da=D(e4＂- e3＂)/ ι
水平平面内气缸端面刮研量为：BB=Dβ=D（ι 式中D——气缸端面外径
＂4
- ι
＂3）/ι
4
将BB、BT合成，计算端面最大刮研量和方向，即：B= B2B+ B2T •θ=tan-1(BT/BB) 式中B—气缸端面最大刮研量；θ—最大刮研量与水平方向夹角。
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5.4.7气缸水平度初平后用斜垫铁将支座垫好再将气缸支座地脚螺栓紧固好，
化，如有变化要将机身与中体连接栓松开重新调整。直至地脚螺栓紧固后气缸
水平无变化为合格
5.4.8气缸找正完毕机身与中体、中体与气缸连接合格后，打上销钉。
5.4.9找正过程中所有超过允差偏差需通过修、刮来达到规定值的需经业主、
监理等主管 技术人员的同意方可进行。
5.4.10气缸调整
5.4.10.1倾斜度调整:当气缸倾斜度超差时,应对气缸端面(与中体接筒的结合
面)作刮研处理,使其达到标准要求,且方向与中体一致,即尾端向上.具体如下. a、在气缸端面划出铅垂和水平方向的十字中心线，并按照计算的夹角，划线确
定最大刮研点和其直径对称方向的零刮研点，并作出标记。
b、对气缸端面刮研，刮研量应按计算确定的零、BT、BB
c、刮研后的气缸端面应同接筒止口均匀接触，可用着色法检查，接触面积应大
于60%。
d、刮研后的气缸，安装后应重新拉钢丝线复测，并调整其同轴度。
5.4.10.2 同轴度调整：按计算的同轴度调整值，对气缸作径向调整，使其达
到标准要求。
5.4.10.3 气缸找正安装完，在中体与机身气缸与中体间装上定位销。
5.4.10.4 几项要求：
① 钢丝挠度值应该测点离较近支架间距为依据查定。
② 记录各点实测值a、b、c、d时，可省略相同整数值，只记录尾数， 并以μm或0.01mm为计量单位。
③ 应在气缸外侧标示出上、下、左、右标记，以便找正调整，尤其是在确定
气缸端面刮研部位时以免混淆方向。
④ 应该正确判断气缸调整方向。
a) 同轴度调整
e＂＞0、表示气缸中心偏上，应向下调整。
ι＂＞0、表示气缸中心偏上，应向右调整反之同理。
b) 倾斜度调整：当倾斜度超差时，先确定气缸端面刮研部位。
e4＂＞e3＂、表示气缸尾端端向上倾斜，刮研部位（即BT方向）应在气缸端
面的下侧。
ι4＂＞ι3＂、表示气缸尾端向左偏斜，刮研部位（即BB方向）应在气缸端
面的右侧。
反之同理
最大刮研量（B）方向应在BB方向与BT方向间90°区间内。
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⑤ 气缸调整及刮研后应进行复测，直到同轴度、倾斜度合格为止。
5.5主轴与轴承的安装
5.5.1主轴与轴瓦的检查：
5.5.1.1用煤油（或其他清洗剂）对主轴颈进行清洗，油孔用压缩空气吹净，用3～5倍放大镜子检查轴颈应无裂纹，划痕等其它缺陷。
5.5.1.2按零件图尺寸及公差要求，用外径千分尺检查轴颈其尺寸，应在图纸公差范围内，并测主轴颈的椭圆度，应在公差范围内。
5.5.1.3检查轴瓦，将轴瓦用煤油，或汽油洗净，用压缩空气吹净，用3～5倍的放大镜观察表面是否有裂纹、夹渣、斑痕等。再将轴瓦放入煤油中浸泡30分钟～1小时，然后取出用布擦净，再用白粉沿瓦四周结合缝处均匀涂刷一层，半小时后检查结合面处是否有煤油渗出，对有煤油渗出者，白粉变黑，应根据渗漏情况进行处理。必要时更换轴瓦。
5.5.2主轴瓦与轴承座，轴瓦接触面的检查：
薄壁瓦的检查（一般其接触靠加工精度保证的）：将薄壁瓦及瓦座擦净，在瓦座内、轴瓦盖内、瓦内和瓦背上涂少量红丹，卸掉横梁缓慢吊转子入轴承内，紧固中分面螺栓（因薄壁瓦易变形，一定要外加压紧力），轻轻转动转子，然后卸轴承上盖，吊出转子，取出轴瓦，检查下瓦与轴颈的接触面不应有夹帮?(术语对否)或未接触的现象，并符合下列规定：
轴瓦在拧紧螺栓后，轴瓦外圆衬背与轴承座孔的贴合度，用着色法检查应符合下列规定：
5.5.2.1 轴瓦外径小于或等于200mm时，不应小于衬背面积的 85％；
5.5.2.2 轴瓦外径大于200mm 时，不应小于衬背面积的70％；
5.5.2.3 若存在不贴合表面，则应呈分散分布，且其中最大集中面积不应大于衬背面积的10％或以0.02mm 塞尺塞不进为合格。
5.5.3主轴薄壁瓦与轴颈配合间隙的测定:
5.5.3.1吊出曲轴，安装上瓦及瓦盖，对称均匀紧固螺栓，用内径千分尺测量整个轴瓦内径及椭圆度，与轴颈直径比较后计算出薄壁瓦与轴颈的径向间隙并作好记录，其径向间隙为0.19～0.28mm。
5.5.3.2轴颈与轴瓦配合、接触情况检查合格后，应将下瓦装上，吊入转子，复测主轴颈的水平度应不大于0.1/1000mm，必要时可适当调正机身以保证主轴水
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平，调正完毕，正式紧固地脚螺栓。
5.5.3.3机身轴瓦紧固螺栓伸长量为0.27-0.33mm,紧固力矩为1500-1830Nm。
5.5.4曲拐间距、开度值差，及定位轴承的轴向间隙的检查：将被检查的曲拐分别置于上、下、左、右四个相互垂直的位置上，如下图所示，用百分表或内径千分尺，逐个测定二曲拐间的距离和开度值差，曲柄的开度值差不得大于行程的万分之一，测量后作好记录。
5.5.5主轴轴向窜量的测定：采用轴端打表推轴法测量定位轴承的轴向间隙，轴向间隙应符合机器资料规定；当机器技术资料无规定时，总间隙应在0.20～0.50mm间选取。
5..6 连杆、十字头、的安装:
5.6.1十字头、连杆不必解体仅将其清洗干净并将油道吹净，确保畅通。连杆螺栓受力情况复杂，安装时要充分重视，对连杆螺栓、螺母螺栓孔应仔细检查和清洗；连杆螺栓头及螺母端面对连杆支撑面靠紧情况，一般用着色法检查不允许有歪斜现象。十字体与十字销配研，用着色法检查其接触面积不小于80%。
5.6.2刮研十字头上、下滑板与中体滑道接触，使其接触面积达50%以上且接触均匀，刮研时，应边刮边测滑板与滑道的间隙，以免刮偏，其十字头滑板与滑道间隙均为0.3-0.4mm。
5.6.3连杆大头瓦亦为薄壁瓦，其瓦背与轴承座的接触面积不少于70%，在连接螺栓拧紧时的初始伸长量为0.63mm±5mm，大头瓦径向间隙为0.19-0.289mm；连杆小头瓦为青铜瓦（整体式）,与十字销研刮，其接触面积大于60%，其间隙为0.14-0.18mm。装配时应保证大头瓦剖分面及小头衬套油槽的正确位置。
5．6．4连杆螺栓预紧度要严格控制，预紧力太大会使螺栓应力增高而损坏；预紧力过小易使螺母松动而断裂。因此，拧紧连杆螺母的预紧力要达到技术标准规定的要求。其控制方法有：测力板手法，即用测力板手拧紧螺母，此时力矩M=KTd（K=0.15-0.18;d0为连杆螺栓直径;T为预紧力）；测量螺栓的伸长量
- 14 - 曲拐肩间距测定位置示意图
h=TlEF=4Tl/E∏d02(T为预紧力;l为螺栓总长度;E为螺栓材料弹性模量;F为螺栓面积;d0为螺栓直径)。连杆螺栓松开后，螺栓应恢复到原来的长度，不应有残余的伸长（永久变形）；连杆螺栓伸长量的测量，安装前用外径千分尺测量自由状态下连杆螺栓长度的数据，安装并拧紧连杆螺母后，再用外径千分尺测量
其长度，两次测量的结果相减即是连杆实际伸长量。
通常预紧力可按下式计算：
厚壁瓦:T=（2.1～2.5）P/Z；薄壁瓦:T=【P1+(2.1～2.5)P】*1/Z
注意：P1为薄壁瓦过盈所需力值；P为最大活塞力；Z为连杆螺栓的个数（当用4个螺栓时Z=3）
5.7活塞和活塞杆组装
5.7.1清洗检查活塞、活塞环外园表面及活塞环槽端面不得有疏松、擦伤、锐边凹痕和毛剌等缺陷 。
5.7.2在气缸的前、中、后三个位置上检查活塞环与气缸镜面贴合的严密度，其活塞环与气缸贴合允许间隙为：Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级列为0.05mm，Ⅳ级列为0.03mm，且不得超过两处，每处弧长所对中心角不得超过45°,并不得在活塞环开口处30°角的范围内。
5.7.3活塞环在活塞槽内应能自由转动，手压活塞环时，环应能全部沉入槽内，同组各活塞环的开口位置应互相错开，开口间隙和侧间隙参见表10，其活塞环允许翘曲度小于0.05mm。并避开气伐腔孔位置其安装在活塞装入气缸时进行，其活塞支托在最下部的120°范围内。
5.7.4 Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级的活塞杆组装紧固活塞杆螺母必须使用随机所带的专用工具，不得使用其它工具强行拧紧螺母，其紧固方法如下：活塞按随机图纸图示位置安装后用工具将螺母稍用力拧紧，确认螺母和活塞杆轴向无间隙，然后将电加热棒插入活塞杆加热孔中，并在螺母ф165圆上作好记号，待活塞杆受热后将螺母拧动，Ⅰ级活塞杆螺母拧动40°,Ⅱ 级活塞杆螺母拧动38.1°,Ⅲ级活塞杆螺母拧动36°,分别相当于ф165圆上弦长56.5mm、53.85mm、51mm（按螺母上进行）然后取出电加热棒，待活塞杆冷却后将螺母薄边扣紧于活塞杆端面槽内以防松动，即紧固完毕。
5.7.5活塞与活塞杆组装后将活塞杆保护套装于活塞杆尾部，并通过螺钉固定
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于活塞杆尾部中心孔中的螺孔内，使其不能转动，再在活塞杆保护套及气缸工作表面涂上少量润滑油后将活塞装入气缸，装配时借助吊车的水平移位，用手推活塞外端面，逐渐将活塞引入气缸即组装完成。
5.8活塞杆与十字头的联接及止点间隙的调整
5.8.1将活塞杆端部的活塞保护套取下。
5.8.2将夹紧元件组装好后，将压力体密封橡胶圈，压力活塞，止退园柱销，紧固螺母组装成一体，装入活塞杆端部并用棒板手将紧固螺母尽量旋入至活塞侧。
5.8.3将调节圈旋入螺圈内使其径向开口对准螺圈上三个均布置的螺孔中的任何一个，并用内六角螺钉将其紧固，将两半止推圈装于杆尾部并用卡箍将其连为一整体，用棒板手通过调节圈上的开口将螺圈拧入十字头直至止点位置，此时一定要防止活塞杆转动。
5.8.4螺圈旋入放入后用棒板手松手将螺母旋向，十字头侧，使紧固螺母与十字头颈部端面，压力体与活塞杆肩部，活塞杆尾部及止推圈完全紧固锁紧，盘车来测定活塞的上下止点间隙，一段活塞的止点间隙10±0.5mm，二、三段活塞的止点间隙5±0.5mm，间隙合格即调整巳完成 。如不符合要求，可将紧固螺母旋开并将调节圈内定位的内六角螺母拧下用棒板手松手转动调节圈按其要求调整的方向旋至调节圈的径向开孔螺圈上的另两螺孔相对按前述步骤重新调整活塞止间隙，直至合格为止。
5.8.5间隙调整合格后，将紧固螺母旋开放开将内六角螺母拧下在其螺纹上涂上适量的粘接剂后，拧入调节圈中，使其固定。
5.8.6 十字头与活塞杆的紧固：当活塞止点间隙调整好后，用棒板手将紧固螺母紧固到十字头颈部端面即可，用手动超高压泵进行液压紧固。其程序为：首先将超高压泵的软管接头与压力体的接头接牢，并以150Mpa的表压对压力体第一次打压，这时活塞杆尾部被拉长，紧固螺母与十字头颈部分开，用棒板手紧固螺母拧紧，并同时用小锤轻轻敲击棒板手手柄（切不可用力过大使棒板手变形），然后卸压，第一次液压连接完成，在初始状态下保持一小时，再次以150Mpa的压力按第一次相同的方法进行紧固，然后卸压，在活塞杆伸长的状态下保持一小时，再次以150Mpa的压力进行第三次紧固，卸压后全部紧固完毕，即可投
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入使用。
5.9填料刮油器的安装
全部拆开清洗和检查，拆洗前各组填料在非工作面上做好标记以免装错。
5.9.1各填料的装配顺序不得互换，填料盒组装前应吹净油污，保证洁净畅通，组装后各油路应畅通，并按图纸使各填料环的定位销、油孔、气孔对准，填料组装后按0.8Mpa压力进行30分钟的水压试验，不渗漏为合格。
5.9.2各填料端面和填料盒端面的接触应均匀，其接触面积不应小于端面面积70%。
5.9.3填料、刮油器和活塞杆的接触面积不小于环面面积的70%且接触均匀。
5.9.4刮油刀口不应倒圆，刀口应朝向来油方向。
5.9.5应保证密封环与填料之间的轴向间隙Δ=0.26～0.39mm
5.9.6检查水路是否畅通,填料压盖的锁紧装置应锁牢。
5.10气阀组装
5.10.1各气阀弹簧的自由长度应一致，同一组气阀中的弹簧自由高度误差不大于0.2mm，阀片和弹簧应无卡住和歪斜现象。吸、排气阀部件（弹簧等）必须严格按装配图规定的顺序进行组装。
5.10.2排、吸气阀片升程为2.2mm。
5.10.3进、排气阀进行严密性试验。向伐内注入煤油后只允许有滴状渗漏，否则应研磨后再试，至合格为止。
5.11盘车装置安装
5.11.1盘车器组装在曲轴就位后进行，其操作手柄各位置要调整动作，且应正确可靠。
5.11.2调整减速机在支架平台上的位置,使小齿轮和大齿轮正常啮合,然后用螺栓将减速机固定于支架平台上。
5.11.3把拔杆调节到合适高度后,用螺母固定于手柄上.手柄在盘车位置时,用专用工具手动微调小齿轮对中机构。
5.11.4保护罩部件用螺栓固定于联轴节保护罩上。
5.12主机及电动机的吊装
5.12.1电动机安装就位，原料气压缩电动机重量为13吨，氮气压缩电动机重量
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为48吨，体积大，综合压缩厂房行车的起重量为30t，无法满足吊装要求;目前土建正在进行框架施工,主机和电动机的吊装就位难度大，必须在厂房屋顶封闭前将电动机和主机吊装就位，具体吊车选用见下。
5.12.1.1吊车选用：因设备就位中心距吊车所能站位较远,加之周边脚手架等影响,根据现场实际情况,吊车回转半径需在20-22米之间,吊车放在综合压缩厂房的东侧(具体见吊装平面布置图), 吊车选用250吨汽车吊.
5.12.1.2吊装计算；R=20。W=（36+2）*1.1=41.8吨,查220吨吊车性能表,在上述吊装参数下,其吊装重量位:
故满足吊装要求.
5.12.1.3钢丝绳的选用:
5.12.2电动机安装
5.12.2.1对电动机的定子、转子的检查，按电气有关的规范规定进行。定子线圈之间不应有灰尘、杂物，转子表面不应有划伤。
5.12.2.2定子支座与底座的连接面，应清洗干净，连接面的接触应均匀，底座的固定应符合技术文件的要求。
5.12.2.3轴承座与相连接的部件表面，应平整清洁。轴承座与底座、轴承座与连接件之间，必须安设绝缘衬套，轴承座与底座之间的绝缘电阻，应符合技术文件的规定。
5.12.2.4轴承的检查和安装应符合本方案5. 5规定。
5.12.2.5转子的定位，如有变速机，应以变速度机为基准；如无变速机，应以压缩机为基准。除根据联轴器的对中要求确定中心外。
5.12.2.6定子与转子的空气间隙，应均匀一致，但下边间隙较上边略大0.1-0.2mm为好；检测位置应在电动机两端同一断面分上、下、左、右四点进行，允许实测值与气隙的平均值之差应符合设备技术文件规定，如文件无规定，则不应超过±5%。
1）测量方法：
a、以定子任一磁极为定点，盘动转子，测量转子每块磁极与定子之间的间隙，以检查转子圆周情况；
b、以转子上任意磁极为定点，将定子分为4个或6个点。盘动转子检查定子的
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圆周情况，如定子圆周是两半组成，在定子结合面处检查定子时，每一半上加测一点，共测6个点。
C、计算公式：（a1+d2+c3+b4）-（c1+b2+a3+d4）/4≤10%＆
（b1+a2+d3+c4）-（d1+c2+b3+a4）/4≤10%＆
5.12.2.7油路管道全部连接好后，必须复测轴承座对地绝缘电阻，并应符合设备技术文件规定（具体另见油系统安装及清洗方案）。
5.12.3电机穿转子
5.12.3.1电动机穿转子利用加长轴法进行。
5.12.3.2在转子靠近压缩机端装上接长轴，同时将后轴承连同轴承座一并装到转子的另一端，将转子吊起，调好标高和水平后，缓缓向定子移动。当第一次绑扎点靠近定子端部时，接长轴已从定子另一端伸出，此时在定子内放一适当厚的橡皮垫，将转子落在定子铁芯上，将钢丝绳更换绑扎在接长轴上和靠近后轴承座处，重新起吊，缓缓将转子移到规定位置；
5.12.3.3在后轴承座就位时，应在轴承座与台板之间加整张绝缘垫片，在与台板联接的螺栓孔中加绝缘套筒；
5.12.3.4轴承座下的垫片调整好后，在联轴节精找中之前，应测试后轴承座绝缘。如不合格，应调整好后再进行联轴节精找中，以免造成找中工作的返工；
5.12.3.5在找正完毕，打定位销孔及铰孔的过程中，以及打入定位销时，不可将轴承座下的钢质垫片打出飞边和台板及轴承座接触上。
5.13联轴节安装及找正
5.13.1落实联轴节是与轴连在一起还是散装的,否则需编制联轴节安装部分。
5.13.2增加联轴节的找正部分，也就是两半连轴器的不同轴度及两半连轴器的平面偏斜。因此，必须认真地加以调整。找正前应先调整好两半连轴器之间的间隙（随即资料）《即窜动量》，它的作用是补偿主机轴和电动轴的窜动，此间隙大小应大于两者动量的总和，可参照下图表
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5.13.3 联轴器找正的四种情况
5.13.3.1 S1=S3，a1=a3 (见下图a)，它表示两半联轴器是处在平行又同轴的正确位置。这时两轴的中心线位于一条直线上，此时S1、S3和a1、a3表示在联轴器上方(00)和下方（1800）两个位置上的轴向间隙。
图示a为：联轴器找正时的一种情况（两半连轴器既平行又同轴）
5.13.3.2 S1=S3,a1≠a3(见下图b)，这表示两联轴器互相平行，但不同轴，这时两轴线中心线之间有平行的径向位移（偏心距为e=a3-a1/2）
图示b为：联轴器找正时的一种情况（两半连轴器平行而不同轴）
5.13.3.3 S1=S3,a1=a3(见下图a)这表示两联轴器同轴而不平行，这时两轴的中心线之间有倾斜的角位移（倾斜角α）
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图示a为联轴器找正时的一种情况（两半连轴器同轴但不平行） 5.13.3.4 S1≠S3,a1≠a3(见下图b)这表示两轴既不平行也不同轴，这时两轴的中心线之间，既有径向位移，又有角位移，上面后三种情况将会造成机体振动和电动机过载，轴承发热等不正常现象。
图示b为联轴器找正时的一种情况（两半连轴器同轴但不平行） 5.13.3.5 找正联轴器可使用直角尺和塞尺测量，（见下图a）也可用两个千分表测量同轴度和平行度，（见图b）再一种方法用两个螺钉代替千分表进行测量，几种方法中应用千分表测量比较广泛。
5.13.4 用千分表测量同轴度和平行度的步骤和计算方法：
5.13.4.1 (见图b、c)将千分表固定在两半连轴器上，同时转动两半联轴器，使千分表首先位于上方位置，见图中I（设为0°）并将两千分表上的指示数值记录下来，继续转动两半联轴器，使千分表依次停留在图中II（90°）、III（180°）IV（270°）等三个位置，并把三个位置指示数值作记录，轴向间隙记在圆内，径向间隙记在圆外。最后对比圆内对称点的两个数值及圆外对称点的两个数值，如圆内圆外对称点的数值相差不超过同轴度允许误差时，则认为符合要求，否则应进行调整。
5.13.4.2 调整联轴器的径向和轴向偏差，主要采用加垫片的方法进行，对垫片的厚度要进行计算，（见下图d）图中I联轴节及联轴器，II为电动机轴及联轴器，设定两半连轴器轴向间隙垂直方向（0°及180°）有偏差时，S1＞S3;为了使S1=S3,必须在电动机后支腿下加垫片ε厚进行调整，从图中画两个阴影的三角形，可认作相似三角形，因此得出下列公式：ε/L=b/D 所以ε=bL/D 式中 b---0°及180°两位置测得的轴向差数（mm）
D---联轴器直径（mm） L---电动机两支腿间距（mm）
但是由于支腿（2）垫高后，而支腿（1）没有垫片，因此轴II将以支腿（1）为支点发生转动，这时两半连轴器虽然平行了，而中心还有偏差，电动机联轴器中心要低，低的数值设定y，按照上述原理同样认定画两个阴影的三角形相似，为此得出公式：y/ι=ε/L 所以y=ιε/L 式中 ε—支腿（2）下面加垫铁片厚度（mm） ι—支腿（1）至联轴器接合面的间距（mm） L—电动机两支腿间距（mm）
5.13.4.3 要使两半联轴器既同轴又平行，必须在电动机支腿（1）下面加垫片y值，在电动机支腿（2）下面加垫片ε+y，通常电动机有4个支腿（见图c），a1和a2相应于图d中的支腿(1),b1和b2为支腿（2），所以加垫片时支腿a1和a2加相同垫片，支腿b1和b2加相同垫片。若两半联轴器轴向水平方向间隙存在偏差时，如在90°位置测得轴向间隙小于279°测得的轴向间隙时，应使用千斤顶或铜锤敲打支腿b1，使其移位；反之，如轴向间隙90°位置测得的数值大于270°位置测得的数值时，则应移动支腿b2。若两半连轴器径向水平方向有偏差时，则应同时移动a1和b1或a2和b2，移动时应缓慢进行。 5.14机组螺栓灌砂与基础二次灌浆
5.14.1压缩机、电机及附机找正、找平合格后在24小时内进行二次灌浆，灌浆层厚度不低于50mm，二次灌浆后的标高应与图纸标高一致。 5.14.2二次灌浆前应将各垫铁组点焊固定。
5.14.3增加地脚螺双灌砂及其相关要求?基础预留空在施工过程中，防止杂物或垃圾进入孔中。
5.14.4二次灌浆必须连续浇灌，
机器底部与二次灌浆层相结合的表面必须充满
并捣实。
5.15压缩机组附属管路系统安装
所有管道必须氩弧焊打底，附属管道安装前必须用破布拖擦干净，清理干净后封闭，严禁杂物进入，与压缩机相连的所有管道严禁强力组对和直接焊接，防止外部额外重力、压力和应力传递给压缩机组;其管口法兰与相对应的设备法兰在自由状态时，其平行度偏差小于法兰直径的1/1000,最大不超过0.3mm，对中偏差以螺栓能顺利穿入每组螺栓孔为准，法兰间的距离以能放入垫片的最小间隙为宜，附属管道试运转前全部封闭。 按巳编制审批过的《管道安装方案》实施。 5.16循环油系统的安装要点(具体详见后续章节)
5.16.1循环油系统的管道、阀门、过滤器、油箱和冷却器等应用酸洗除锈、除污、清除杂物。循环油系统的接管焊口采用氩弧焊进行底层焊接，焊口内表面的焊渣必须清除干净。
5.16.2清洗完毕后，充填油保护。 5.17气缸和填料函油系统的安装
5.17.1注油器接头和单向阀等零、部件清洗干净。油管内表面用绸布擦洗干净，并用压缩空气吹干。
5.17.2管道敷设符合机器技术文件及图样的规定。并整齐、美观。管道所有弯曲部分采用冷弯。
5.17.3管道接口不留缝隙，并加套管焊接。
5.17.4管道和注油器安装好后，检查各油路是否通畅，并用气缸油进行强度试验，试验压力为末段出口压力的1.5倍。 7 机组配管
7.1 只有当压缩机组的校准结束以后，才可进行工艺管线的复位工作，同时应在机器的合适位置安置百分表，触头保持接触设备，以便监测因配管的偏差而造成的联轴器的不对中。
7.2 管道的配制严禁强行加力组对，配对法兰在自由状态下，应与机器法兰平行且同心。对于压缩机，其法兰面平行度偏差应≤0.10mm/每DN100法兰公称直径；每DN100法兰公称直径，法兰的同心度以全部连接螺栓可自由穿入为合格。
其活口位置应预留在机器接口管道第一个法兰以后。
7.3 管道与机器复位连接时，应在联轴器上用百分表监测，以百分表读数变化不大于0.02mm为合格。
7.4 两法兰在自由状态下的间距，以能顺利插入垫片的最小厚度为宜。 7.5 当透平机找正定位以后，即可根据其方管位置将主冷凝器进行定位找正和最后灌浆，然后安装焊接透平与冷凝器之间的连接短管。
7.6 所有与机器连接的管道安装连接完毕后，应复测联轴节的对中状态其偏差应符合设计技术文件要求。 8 润滑油系统的配管、酸洗和冲洗 8.1 油系统的配管应满足下列要求：
8.1.1 所有油系统管道焊接均应采用全氩弧焊打底盖面。 8.1.2 油管组装时，密封垫片应等于连接件的内径。
8.1.3 油管道的布置应整齐美观，标高和间距应符合图纸要求，水平安装的回油管，倾向油箱的坡度不应小于5‰。 8.2 油系统酸洗钝化
8.2.1油系统管道预制后应全部酸洗和钝化处理，然后用压缩空气吹扫干净，暂不安装时应及时用干净的布将管口包封严密，压缩机上已装配的油管运到现场后应检查其装配情况和防护情况。
8.2.2将高、低位油箱内部清洗干净，再使用面团粘干净死角沉渣并及时封闭，同时还要把油管进入机体内的入口处用面团粘干净。 8.3 油循环冲洗
8.3.1 在向油箱内注油时，要用滤油机过滤后再加入油箱，冲洗油牌号应符合技术文件要求。
8.3.2 油冲洗时，应采用透明夹丝塑胶管作临时管使冲洗油不通过机器的轴承，密封、联轴器和其它附件，油泵在油冲洗前应单机试运合格。
8.3.3 在回油总管到主油箱入口处和临时管出口法兰连接处安装30目-40目的不锈钢滤网，以收集冲洗时分离出的污垢。
8.3.4 冲洗油在整个冲洗过程中都应当加热，建立一个临时加热系统（见图8），并在尽可能大的温度范围内变化交替流经系统，这样将有利那些不易被清除的
管道内的粘性颗粒松动下来。
图8-1 油温控制系统
8.3.5 油系统冲洗过程中应经常用木锤敲击油管，使粘附于管道内表面的颗粒被除掉，同时间断地向系统内充入氮气，充氮压力以透明软管剧烈抖动，管内油搅动剧烈且泛乳白色状为合适，从而除去那些粘附较紧的杂物。 8.3.6 油系统冲洗要连续进行，直到检查情况符合下列条件，方为合格。
在各润滑点入口处加120-200目过滤网，经通过4小时后，每平方厘米可见软质颗粒不超过两点，不得有任何硬质颗粒，可允许有少量纤维体。 8.3.7 冲洗合格后，停止加热油，而油循环一直进行，直到冷却器出口温度降到50℃为止。
8.3.8 停止油泵运行，将冲洗油从系统最低点排出。 8.3.9 检查贮油罐和过滤器，并把微量的残余污杂物除去。
8.3.10 拆除临时管线和滤网，安装新的过滤部件，恢复油管正式连接。 8.3.11 用滤油机将新的润滑油注入油箱并达到最大操作液位。 9 油系统冷态运行
9.1 油系统冷态运行应作下列准备工作
9.1.1 确认主油箱内润滑油牌号符合随机技术文件要求。 9.1.2 检查油箱中油位，应达到最高油位。 9.1.3 检查辅助油泵隔离阀打开。
9.1.4 检查所有旁路阀是否关闭，以及油压控制阀前后控制阀是否打开。 9.1.5 检查冷却器、过滤器、液位计和管道的所有排出阀是否关闭。 9.1.6 检查压力开关、压力表、压力传感器、液位计、开关和阀调节器的隔离阀是否打开。
9.1.7 检查蒸汽透平和压缩机组的润滑油和控制油管路是否畅通，连接处是否严密。
9.1.8检查主、备用油泵联锁是否动灵敏可靠。 10、安全技术措施
10.1作业层的预留孔、洞，根据大小不同，采用铁板或竹跳板进行覆盖，并牢固可靠。
10.2配备消防器材并放在醒目处。 10.3各种电气设备均应安装漏电保护器。 10.4桁车操作人员必须持证上岗。 10.5严禁在起吊设备下站人。
10.6在使用行灯时，其电压不可超过36V，并且必须用保护罩。 10.7禁止将电源裸线插入插座中或将裸线钩在电源开关上。 10.8在光线不足或夜间施工时，设置足够的照明。 10.9对施工机具裸露的转动部分，设置保护罩。
10.10在使用倒链时，起重链条不得打扭，并严禁拆成单股使用。
10.11在使用桁车完毕或工作忽然停电，应先将控制器恢复到零位，然后切断电源。
10.12经常性的对职工进行安全教育，提高职工的安全意识。 11、质量保证措施
11.1认真地执行公司的质量体系文件，对每一环节的施工质量进行过程预控。 11.2认真按照设备技术文件、有关规范和本方案进行施工，对工程质量一丝不苟。
11.3施工中使用的工具、量具均应妥善保护，不得损坏；所有量具均应在周检期内使用，精度应满足要求。
11.4作业人员应认真地做好应该有的每一项记录，并保证其真实性。
11.5对机组的零部件应有可靠的防护措施。 12、施工进度计划(编制详细安装进度计划,见附件)
二氧化碳和闪蒸汽压缩机安装共需2个半月完成。
13、劳动力计划
17.附件
17.1垫铁安装平面布置图（根据现场实际情况设定）
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往复活塞式压缩机安装施工方案
1、工程概况
1.1工程名称：新疆宜化化工有限公司合成氨尾气综合利用制LNG 1.2工程性质：新建
1.3建设单位：新疆宜化化工有限公司 1.4设计单位: 北京蓝天工程设计有限公司 1.5监理单位:
1.6建设地点: 五彩湾新疆宜化
1.7施工单位：河南长兴建设集团有限公司
由我单位负责承建的合成装置综合压缩机厂房内布置了两台压缩机组，其中一台原料气压缩机组和一台氮气压缩机组，均为往复活塞式。
4M3.5-12/0.7-45原料气压缩机技术参数
4M32-171/5-17型氮气压缩机技术参数
2、编制说明
压缩机是合成装置的重要设备，属大型机组，结构复杂，要求安装精度高，对施工程序的每一个步骤，都要严格要求把关。为了能使压缩机的安装圆满地完成，编制此施工方案指导施工。 3、编制依据 3.1压缩机有关图纸
3.2 GB50231《机械设备安装工程施工验收通用规范》
3.3 HGJ206《化工机器安装工程施工验收规范》（中小型活塞式压缩机） 3.4公司HGJ209《中低压化工设备施工及验收规范》 3.5 GB50236《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》 3.6 GB50184《工业金属管道工程质量检验评定标准》 3.7 HGJ201《化工工程建设起重施工规范》
3.8 HG20236《化工设备安装工程质量检验评定标准》 3.9 GB50194《建设工程施工现场供用电安全规范》 3.10 JGJ59《建筑施工安全检查标准》 4、施工准备 4.1技术准备
4.1.1工程施工前，应具备设计和设备的技术文件，包括：现场施工图、设备本体图、设备质量合格证及安装技术文件等。 4.1.2准备有关的施工规范，编制工程施工方案。
4.1.3组织专业技术人员熟悉施工图纸和设备随机附带的配管系统图及技术文件，熟悉压缩机的施工程序。
4.1.4由建设单位组织设计、施工等单位的有关人员进行图纸会审，尽可能将问题发现于施工前。 4.2作业人员
4.2.1主要施工人员：钳工、起重工、电焊工、管工、电工、仪表工等，并根据施工工序，合理调配作业人员。（劳动力计划见附件）
4.2.2各专业作业人员，必须经过专业技术培训，并考试合格，持有相关专业证上岗。
4.2.3作业人员必须在从事机组安装前，已接受技术交底，掌握设计、设备图纸及质量要求。
4.3设备、材料的验收和保管 4.3.1设备的验收和保管
4.3.1.1设备开箱验收须建设单位、监理单位、设计单位、生产厂家、施工单位等有关单位共同参加。
4.3.1.2设备开箱前，应检查设备的箱数、箱号以及包装情况，查明设备名称、型号和规格，防止数量不够或开错。
4.3.1.3设备开箱后，安装单位应会同有关部门人员对设备进行清点检查。清点检查的目的是查清设备零部件、附件有无缺陷，并填写“设备开箱检查记录。 4.3.1.4设备的传动件和滑动件，在防锈油没有清除前不要转动和滑动。由于检查而出去的防锈油，在检查后重新涂上。设备清点后，应重新进行保护包装，特别是连接部位和传动部位应有适当的防护措施，防止碰损及锈蚀。 4.3.1.5机器和零、部件以及机组配套的电气、仪表等设备及配件，应由相应专业人员进行检验。若暂不安装时，应按专业要求进行保管。 4.3.1.6机器及附机的进出口应设盲板作临时封闭。
4.3.1.7机器、设备及零、部件须按安装程序的要求运到现场的指定地点，并办理交接手续。
4.3.1.8设备开箱后随机技术文件必须按规定进行交接,对与安装有关的随机资料业主应提供复印件。 4.3.2材料的验收和保管
4.3.2.1机组附属管材，管件、阀门等应按规格、编号挂签，放置于货架上。 4.3.2.2地脚螺栓、各种联接螺栓应按规格分类，用包装盒或小木箱等盛装，放置于货架上。
4.3.2.3机组安装及试车专用工具（如液压搬手、特制搬手、吊装平衡梁、找正用具，专用摸具等），在验收后按照其说明书的要求组织保管。 4.3.2.4设置专用备品备件及工具库,防止重要部件丢失。 4.4施工现场应具备的条件
4.4.1设备基础验收及中间交接已完成，压缩厂房全部施工完成，包括门、窗，
墙面抹灰，地面地平均全部完成。
4.4.2设备开箱验收工作已结束或部分结束，有关移交工作已完成。
4.4.3施工现场的建筑材料、泥土、杂物等，已清理干净，保证设备运输道路的畅通，且留足一定的设备安装空间。
4.4.4施工用的水源、电源和气源能满足施工要求。 4.4.5零、部件、工具及施工材料等应有贮存设施。 5、往复活塞式压缩机安装 5.1压缩机安装工艺流程
5.2基础验收及处理 5.2.1基础验收
5.2.1.1按有关土建基础施工图及压缩机产品技术资料对基础标高、中心线、地脚螺（孔）位置及尺寸进行复测检查，其允许偏差应符合下表要求且不允许露筋、空洞等缺陷存在。
混凝土设备基础尺寸允许偏差和检验方法
注：1.检查坐标、中心线位置时，应沿纵、横两个方向测量，并取其中的较值；
2.本表择于GB50204-2002《混凝土结构工程施工质量验收规范》。 5.2.1.2检查土建单位提供的基础砼强度试验报告和基础沉降观测报告，其强度及沉降值一定要符合设计要求。
5.2.1.3土建单位向安装单位办理基础移交手续，要求有基础测量记录，在基础上应有明显的标记。标出标高基准线及基础的纵横中心线。要求提供每台机组基础沉降报告复印件给安装施工单位和监理单位。 5.2.2基础处理
5.2.2.1基础验收合格后将标高、纵横中心线引入基础侧面并用红油漆进行▽标识，基础表面应进行铲麻面处理，麻点应分布均匀，深度不宜小于10mm。 5.2.2.2如机器设计技术文件中已对垫铁尺寸及摆放位置做出规定，则按技术文件要求进行垫铁的布置；如无规定，则按以下原则进行垫铁的平面布置设计。 1）每个地脚螺栓旁放二组。 2）负荷集中的地方。 3）机器加强筋中心处。
4）相邻两组垫板之间的距离为300～500mm。
5）每组垫板不超过四块，厚的在下面，较薄的在上面，最薄的在中间，总高度不超过二次灌浆层高度，每组允许有一对斜垫板，成对斜垫板允许错开的面积不超过该垫板面积的25％。
6）垫板的材质为Q235，其规格视底座结构而定，一般长度为宽度的一倍，长度一定要超过地脚螺栓的中心，并露出底座边15～20mm，如下图所示，斜垫板的斜度为1/20，斜垫板加工如下图所示，厚度根据实际需要和材质而定。
其余
垫板
底座
15--20
地脚螺栓孔
h
a
12.5
c
图 斜垫板加工图
图 地脚螺栓与垫板配置
5.2.2.3垫铁安装前对每组垫铁应进行接触面红丹检查，保证其接触点均匀，不符合要求者用刮削或打磨的手法处理。
b
5.2.2.4按预定的布置图位置放线以确定垫铁窝位置，用凿子或打磨机铲制垫铁窝，其要求为将垫铁放置于其上后，垫铁的水平度在0.1mm/m内，且接触面积达70%左右，同时标高在±0.5mm内。
5.2.2.5垫铁窝铲制后，将配对好的垫铁在安装于其上，初步找正其标高在±0.5mm内，编号并标记在基础上。
5.2.2.6用火焰法对地脚螺栓进行脱脂处理，然后放置于预留孔 ，并检查其有无于孔壁相碰的情况，视情况处理孔壁。
5.2.2.7以上各项工作完成后，用清水、压缩空气清理基础凸面表面及螺栓预留孔内杂物、油污，然后用塑料薄膜及木板覆盖（以免在吊装前受到污染）。 5.3机身及中体安装
5.3.1机身吊装前应进行煤油试漏, 用行车提起机身、用方木支垫使机身水平离地800mm左右，并在机身底面（油池部分）上涂刷石灰水, 石灰水干后，卸开机身盖板，向机身内加注煤油至油池视镜上液位。
5.3.2 四小时后检查，以机身底面石灰应无侵湿现象为合格。机身试漏合格后，用钢丝刷将底面石灰除净。
5.3.3机组就位前，安装在机器下部且机器就位后无法安装的设备、管道等，应预先安装好。
5.3.4垫铁与基础接触面积及垫铁水平合格后才能进行机身就位。机身在吊装、找正和地脚螺栓紧固时,应将机身上横梁紧固好(各“横梁”应编上钢号，以免在拆装中相互装错),以防机身产生变形,吊装过程中应保证机身基本水平，起落保持平稳。
5.3.5 机组吊装就位后，用撬棍或顶进装置、斜垫铁初步找正机组中心线、标高在技术文件要求范围内（或±3mm内）。然后将地脚螺栓固定在机器底版螺栓孔之中央位置，螺栓统一拧紧至螺栓头部外露3～5mm左右，检查螺栓的垂直度在1/1000以内并与孔壁四周间隙均匀之后，进行机器的地脚螺栓灌浆（一次灌浆）。 5.3.6调整机身和中体的水平度。纵向水平度在滑道前、中、后三点位置测量；轴向水平度在机身轴承座处用精度为0.02mm/m框式或合像水平仪测量。纵向、轴向水平度允许偏差均不得超过0.05mm/m。列向水平在允许的范围内宜高向气缸端,轴向水平度,在要求的范围内宜低向电机端。
5.3.7检查机身上的4个轴承孔轴心线,对基准公共轴心线(以两端轴承孔中心线为基准)的同轴度≤0.05mm。
5.3.7中体在出厂前已安装好,现场施工时,只需检查机身与中体联结处螺栓的坚固程度。
5.3.8机身找平找正后，放上斜垫铁，并用手锤打紧斜垫铁使各组垫铁均匀受力，然后对称均匀拧紧中体部分地脚螺栓。地脚螺栓的光杆部分及锚板应涂防锈漆，螺纹部分应涂少量油脂防咬合；薄螺母装在厚螺母之下；螺栓露出螺母2—4扣。 5.3.9在拧紧地脚螺栓时,机身的水平度及各横梁配合的松紧程度不应发生变化,否则,应重新调整垫铁。拧紧地脚螺栓后，复查机身纵横方向水平度，直至符合要求。
5.3.10两机身贴合面、机身盖密封垫和机身之间及机身与盖板间隙应涂密封剂；机身上部紧固螺栓力矩应保证1045Nm。 5.4气缸的安装
5.4.1 一段气缸组装前气腔以0.66Mpa,水腔以0.8 Mpa进行水压试验，试验时间为30分钟，以无渗漏为合格；二段气缸组装前气腔以1.58Mpa,水腔以0.8 Mpa进行水压试验，试验时间为30分钟，以无渗漏为合格；三段气缸组装前气腔以3.96Mpa,水腔以0.8 Mpa进行水压试验，试验时间为30分钟，以无渗漏为合格，合格后方可进行安装。
5.4.2按图纸要求检查气缸体、镜面、连接面。用内经千分尺检查气缸的椭圆度、锥度必须符合图纸要求。
5.4.3将气缸按装配图与中间接筒连接组装，组装时特别注意两者间的“о”型密封圈一定要装入密封槽中，与此同时将填料、刮油环组装好。 5.4.4气缸安装找正
5.4.4.1气缸找中心采用电声法拉钢丝找正，找正时以中体滑道中心线为基准，考虑到钢丝的挠度，气缸找中心可按图8，参数调整垂直截面尺寸。 5.4.4.2“相似比”找正原理方法 1）具体步骤；架线调整和测量。
a、各测点应选在具有代表性的精加工面上，两线架的距离和测点至线架的距离一般以便于操作和测查钢丝线的挠度值（f）为宜；
b、钢丝线的直径应与重锤的质量相匹配。其钢丝直径为0.36mm，线锤重量为9.45Kg，线架一端设在机内，一端设在基础上，线架间距为5m。
C、按中体的前端和气缸后端的几何中心，将钢丝线调整到允许偏差范围（≤0.3mm）;
d、各测点分别测量钢丝线至中体和气缸上、下、左、右的距离a、b、c、d，并作好记录；
2）按气缸找正计算法，逐项计算铅垂和水平分面的各项修正参数，并记录计算结果；
气缸端面刮研量的计算：当气缸倾斜度超差时，用相似比原理，可分别计算气缸端面在铅垂和水平平面内的刮研量（见附件）和气缸端面最大刮研量及其与水平方向的夹角（见附件）
a、气缸垂直方向倾斜度计算（见附件） α=（e4＂- e3＂）/ι
4
b、气缸水平方向倾斜度计算（见附件）
β=（ι式中ι
＂4
＂4
- ι
＂3
＂3）/ι
4
、ι——表示测点③、④处水平方向径向位移值。
4
其中铅垂平面内气缸端面刮研量为：BT=Da=D(e4＂- e3＂)/ ι
水平平面内气缸端面刮研量为：BB=Dβ=D（ι 式中D——气缸端面外径
＂4
- ι
＂3）/ι
4
将BB、BT合成，计算端面最大刮研量和方向，即：B= B2B+ B2T •θ=tan-1(BT/BB) 式中B—气缸端面最大刮研量；θ—最大刮研量与水平方向夹角。
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5.4.7气缸水平度初平后用斜垫铁将支座垫好再将气缸支座地脚螺栓紧固好，
化，如有变化要将机身与中体连接栓松开重新调整。直至地脚螺栓紧固后气缸
水平无变化为合格
5.4.8气缸找正完毕机身与中体、中体与气缸连接合格后，打上销钉。
5.4.9找正过程中所有超过允差偏差需通过修、刮来达到规定值的需经业主、
监理等主管 技术人员的同意方可进行。
5.4.10气缸调整
5.4.10.1倾斜度调整:当气缸倾斜度超差时,应对气缸端面(与中体接筒的结合
面)作刮研处理,使其达到标准要求,且方向与中体一致,即尾端向上.具体如下. a、在气缸端面划出铅垂和水平方向的十字中心线，并按照计算的夹角，划线确
定最大刮研点和其直径对称方向的零刮研点，并作出标记。
b、对气缸端面刮研，刮研量应按计算确定的零、BT、BB
c、刮研后的气缸端面应同接筒止口均匀接触，可用着色法检查，接触面积应大
于60%。
d、刮研后的气缸，安装后应重新拉钢丝线复测，并调整其同轴度。
5.4.10.2 同轴度调整：按计算的同轴度调整值，对气缸作径向调整，使其达
到标准要求。
5.4.10.3 气缸找正安装完，在中体与机身气缸与中体间装上定位销。
5.4.10.4 几项要求：
① 钢丝挠度值应该测点离较近支架间距为依据查定。
② 记录各点实测值a、b、c、d时，可省略相同整数值，只记录尾数， 并以μm或0.01mm为计量单位。
③ 应在气缸外侧标示出上、下、左、右标记，以便找正调整，尤其是在确定
气缸端面刮研部位时以免混淆方向。
④ 应该正确判断气缸调整方向。
a) 同轴度调整
e＂＞0、表示气缸中心偏上，应向下调整。
ι＂＞0、表示气缸中心偏上，应向右调整反之同理。
b) 倾斜度调整：当倾斜度超差时，先确定气缸端面刮研部位。
e4＂＞e3＂、表示气缸尾端端向上倾斜，刮研部位（即BT方向）应在气缸端
面的下侧。
ι4＂＞ι3＂、表示气缸尾端向左偏斜，刮研部位（即BB方向）应在气缸端
面的右侧。
反之同理
最大刮研量（B）方向应在BB方向与BT方向间90°区间内。
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⑤ 气缸调整及刮研后应进行复测，直到同轴度、倾斜度合格为止。
5.5主轴与轴承的安装
5.5.1主轴与轴瓦的检查：
5.5.1.1用煤油（或其他清洗剂）对主轴颈进行清洗，油孔用压缩空气吹净，用3～5倍放大镜子检查轴颈应无裂纹，划痕等其它缺陷。
5.5.1.2按零件图尺寸及公差要求，用外径千分尺检查轴颈其尺寸，应在图纸公差范围内，并测主轴颈的椭圆度，应在公差范围内。
5.5.1.3检查轴瓦，将轴瓦用煤油，或汽油洗净，用压缩空气吹净，用3～5倍的放大镜观察表面是否有裂纹、夹渣、斑痕等。再将轴瓦放入煤油中浸泡30分钟～1小时，然后取出用布擦净，再用白粉沿瓦四周结合缝处均匀涂刷一层，半小时后检查结合面处是否有煤油渗出，对有煤油渗出者，白粉变黑，应根据渗漏情况进行处理。必要时更换轴瓦。
5.5.2主轴瓦与轴承座，轴瓦接触面的检查：
薄壁瓦的检查（一般其接触靠加工精度保证的）：将薄壁瓦及瓦座擦净，在瓦座内、轴瓦盖内、瓦内和瓦背上涂少量红丹，卸掉横梁缓慢吊转子入轴承内，紧固中分面螺栓（因薄壁瓦易变形，一定要外加压紧力），轻轻转动转子，然后卸轴承上盖，吊出转子，取出轴瓦，检查下瓦与轴颈的接触面不应有夹帮?(术语对否)或未接触的现象，并符合下列规定：
轴瓦在拧紧螺栓后，轴瓦外圆衬背与轴承座孔的贴合度，用着色法检查应符合下列规定：
5.5.2.1 轴瓦外径小于或等于200mm时，不应小于衬背面积的 85％；
5.5.2.2 轴瓦外径大于200mm 时，不应小于衬背面积的70％；
5.5.2.3 若存在不贴合表面，则应呈分散分布，且其中最大集中面积不应大于衬背面积的10％或以0.02mm 塞尺塞不进为合格。
5.5.3主轴薄壁瓦与轴颈配合间隙的测定:
5.5.3.1吊出曲轴，安装上瓦及瓦盖，对称均匀紧固螺栓，用内径千分尺测量整个轴瓦内径及椭圆度，与轴颈直径比较后计算出薄壁瓦与轴颈的径向间隙并作好记录，其径向间隙为0.19～0.28mm。
5.5.3.2轴颈与轴瓦配合、接触情况检查合格后，应将下瓦装上，吊入转子，复测主轴颈的水平度应不大于0.1/1000mm，必要时可适当调正机身以保证主轴水
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平，调正完毕，正式紧固地脚螺栓。
5.5.3.3机身轴瓦紧固螺栓伸长量为0.27-0.33mm,紧固力矩为1500-1830Nm。
5.5.4曲拐间距、开度值差，及定位轴承的轴向间隙的检查：将被检查的曲拐分别置于上、下、左、右四个相互垂直的位置上，如下图所示，用百分表或内径千分尺，逐个测定二曲拐间的距离和开度值差，曲柄的开度值差不得大于行程的万分之一，测量后作好记录。
5.5.5主轴轴向窜量的测定：采用轴端打表推轴法测量定位轴承的轴向间隙，轴向间隙应符合机器资料规定；当机器技术资料无规定时，总间隙应在0.20～0.50mm间选取。
5..6 连杆、十字头、的安装:
5.6.1十字头、连杆不必解体仅将其清洗干净并将油道吹净，确保畅通。连杆螺栓受力情况复杂，安装时要充分重视，对连杆螺栓、螺母螺栓孔应仔细检查和清洗；连杆螺栓头及螺母端面对连杆支撑面靠紧情况，一般用着色法检查不允许有歪斜现象。十字体与十字销配研，用着色法检查其接触面积不小于80%。
5.6.2刮研十字头上、下滑板与中体滑道接触，使其接触面积达50%以上且接触均匀，刮研时，应边刮边测滑板与滑道的间隙，以免刮偏，其十字头滑板与滑道间隙均为0.3-0.4mm。
5.6.3连杆大头瓦亦为薄壁瓦，其瓦背与轴承座的接触面积不少于70%，在连接螺栓拧紧时的初始伸长量为0.63mm±5mm，大头瓦径向间隙为0.19-0.289mm；连杆小头瓦为青铜瓦（整体式）,与十字销研刮，其接触面积大于60%，其间隙为0.14-0.18mm。装配时应保证大头瓦剖分面及小头衬套油槽的正确位置。
5．6．4连杆螺栓预紧度要严格控制，预紧力太大会使螺栓应力增高而损坏；预紧力过小易使螺母松动而断裂。因此，拧紧连杆螺母的预紧力要达到技术标准规定的要求。其控制方法有：测力板手法，即用测力板手拧紧螺母，此时力矩M=KTd（K=0.15-0.18;d0为连杆螺栓直径;T为预紧力）；测量螺栓的伸长量
- 14 - 曲拐肩间距测定位置示意图
h=TlEF=4Tl/E∏d02(T为预紧力;l为螺栓总长度;E为螺栓材料弹性模量;F为螺栓面积;d0为螺栓直径)。连杆螺栓松开后，螺栓应恢复到原来的长度，不应有残余的伸长（永久变形）；连杆螺栓伸长量的测量，安装前用外径千分尺测量自由状态下连杆螺栓长度的数据，安装并拧紧连杆螺母后，再用外径千分尺测量
其长度，两次测量的结果相减即是连杆实际伸长量。
通常预紧力可按下式计算：
厚壁瓦:T=（2.1～2.5）P/Z；薄壁瓦:T=【P1+(2.1～2.5)P】*1/Z
注意：P1为薄壁瓦过盈所需力值；P为最大活塞力；Z为连杆螺栓的个数（当用4个螺栓时Z=3）
5.7活塞和活塞杆组装
5.7.1清洗检查活塞、活塞环外园表面及活塞环槽端面不得有疏松、擦伤、锐边凹痕和毛剌等缺陷 。
5.7.2在气缸的前、中、后三个位置上检查活塞环与气缸镜面贴合的严密度，其活塞环与气缸贴合允许间隙为：Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级列为0.05mm，Ⅳ级列为0.03mm，且不得超过两处，每处弧长所对中心角不得超过45°,并不得在活塞环开口处30°角的范围内。
5.7.3活塞环在活塞槽内应能自由转动，手压活塞环时，环应能全部沉入槽内，同组各活塞环的开口位置应互相错开，开口间隙和侧间隙参见表10，其活塞环允许翘曲度小于0.05mm。并避开气伐腔孔位置其安装在活塞装入气缸时进行，其活塞支托在最下部的120°范围内。
5.7.4 Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级的活塞杆组装紧固活塞杆螺母必须使用随机所带的专用工具，不得使用其它工具强行拧紧螺母，其紧固方法如下：活塞按随机图纸图示位置安装后用工具将螺母稍用力拧紧，确认螺母和活塞杆轴向无间隙，然后将电加热棒插入活塞杆加热孔中，并在螺母ф165圆上作好记号，待活塞杆受热后将螺母拧动，Ⅰ级活塞杆螺母拧动40°,Ⅱ 级活塞杆螺母拧动38.1°,Ⅲ级活塞杆螺母拧动36°,分别相当于ф165圆上弦长56.5mm、53.85mm、51mm（按螺母上进行）然后取出电加热棒，待活塞杆冷却后将螺母薄边扣紧于活塞杆端面槽内以防松动，即紧固完毕。
5.7.5活塞与活塞杆组装后将活塞杆保护套装于活塞杆尾部，并通过螺钉固定
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于活塞杆尾部中心孔中的螺孔内，使其不能转动，再在活塞杆保护套及气缸工作表面涂上少量润滑油后将活塞装入气缸，装配时借助吊车的水平移位，用手推活塞外端面，逐渐将活塞引入气缸即组装完成。
5.8活塞杆与十字头的联接及止点间隙的调整
5.8.1将活塞杆端部的活塞保护套取下。
5.8.2将夹紧元件组装好后，将压力体密封橡胶圈，压力活塞，止退园柱销，紧固螺母组装成一体，装入活塞杆端部并用棒板手将紧固螺母尽量旋入至活塞侧。
5.8.3将调节圈旋入螺圈内使其径向开口对准螺圈上三个均布置的螺孔中的任何一个，并用内六角螺钉将其紧固，将两半止推圈装于杆尾部并用卡箍将其连为一整体，用棒板手通过调节圈上的开口将螺圈拧入十字头直至止点位置，此时一定要防止活塞杆转动。
5.8.4螺圈旋入放入后用棒板手松手将螺母旋向，十字头侧，使紧固螺母与十字头颈部端面，压力体与活塞杆肩部，活塞杆尾部及止推圈完全紧固锁紧，盘车来测定活塞的上下止点间隙，一段活塞的止点间隙10±0.5mm，二、三段活塞的止点间隙5±0.5mm，间隙合格即调整巳完成 。如不符合要求，可将紧固螺母旋开并将调节圈内定位的内六角螺母拧下用棒板手松手转动调节圈按其要求调整的方向旋至调节圈的径向开孔螺圈上的另两螺孔相对按前述步骤重新调整活塞止间隙，直至合格为止。
5.8.5间隙调整合格后，将紧固螺母旋开放开将内六角螺母拧下在其螺纹上涂上适量的粘接剂后，拧入调节圈中，使其固定。
5.8.6 十字头与活塞杆的紧固：当活塞止点间隙调整好后，用棒板手将紧固螺母紧固到十字头颈部端面即可，用手动超高压泵进行液压紧固。其程序为：首先将超高压泵的软管接头与压力体的接头接牢，并以150Mpa的表压对压力体第一次打压，这时活塞杆尾部被拉长，紧固螺母与十字头颈部分开，用棒板手紧固螺母拧紧，并同时用小锤轻轻敲击棒板手手柄（切不可用力过大使棒板手变形），然后卸压，第一次液压连接完成，在初始状态下保持一小时，再次以150Mpa的压力按第一次相同的方法进行紧固，然后卸压，在活塞杆伸长的状态下保持一小时，再次以150Mpa的压力进行第三次紧固，卸压后全部紧固完毕，即可投
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入使用。
5.9填料刮油器的安装
全部拆开清洗和检查，拆洗前各组填料在非工作面上做好标记以免装错。
5.9.1各填料的装配顺序不得互换，填料盒组装前应吹净油污，保证洁净畅通，组装后各油路应畅通，并按图纸使各填料环的定位销、油孔、气孔对准，填料组装后按0.8Mpa压力进行30分钟的水压试验，不渗漏为合格。
5.9.2各填料端面和填料盒端面的接触应均匀，其接触面积不应小于端面面积70%。
5.9.3填料、刮油器和活塞杆的接触面积不小于环面面积的70%且接触均匀。
5.9.4刮油刀口不应倒圆，刀口应朝向来油方向。
5.9.5应保证密封环与填料之间的轴向间隙Δ=0.26～0.39mm
5.9.6检查水路是否畅通,填料压盖的锁紧装置应锁牢。
5.10气阀组装
5.10.1各气阀弹簧的自由长度应一致，同一组气阀中的弹簧自由高度误差不大于0.2mm，阀片和弹簧应无卡住和歪斜现象。吸、排气阀部件（弹簧等）必须严格按装配图规定的顺序进行组装。
5.10.2排、吸气阀片升程为2.2mm。
5.10.3进、排气阀进行严密性试验。向伐内注入煤油后只允许有滴状渗漏，否则应研磨后再试，至合格为止。
5.11盘车装置安装
5.11.1盘车器组装在曲轴就位后进行，其操作手柄各位置要调整动作，且应正确可靠。
5.11.2调整减速机在支架平台上的位置,使小齿轮和大齿轮正常啮合,然后用螺栓将减速机固定于支架平台上。
5.11.3把拔杆调节到合适高度后,用螺母固定于手柄上.手柄在盘车位置时,用专用工具手动微调小齿轮对中机构。
5.11.4保护罩部件用螺栓固定于联轴节保护罩上。
5.12主机及电动机的吊装
5.12.1电动机安装就位，原料气压缩电动机重量为13吨，氮气压缩电动机重量
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为48吨，体积大，综合压缩厂房行车的起重量为30t，无法满足吊装要求;目前土建正在进行框架施工,主机和电动机的吊装就位难度大，必须在厂房屋顶封闭前将电动机和主机吊装就位，具体吊车选用见下。
5.12.1.1吊车选用：因设备就位中心距吊车所能站位较远,加之周边脚手架等影响,根据现场实际情况,吊车回转半径需在20-22米之间,吊车放在综合压缩厂房的东侧(具体见吊装平面布置图), 吊车选用250吨汽车吊.
5.12.1.2吊装计算；R=20。W=（36+2）*1.1=41.8吨,查220吨吊车性能表,在上述吊装参数下,其吊装重量位:
故满足吊装要求.
5.12.1.3钢丝绳的选用:
5.12.2电动机安装
5.12.2.1对电动机的定子、转子的检查，按电气有关的规范规定进行。定子线圈之间不应有灰尘、杂物，转子表面不应有划伤。
5.12.2.2定子支座与底座的连接面，应清洗干净，连接面的接触应均匀，底座的固定应符合技术文件的要求。
5.12.2.3轴承座与相连接的部件表面，应平整清洁。轴承座与底座、轴承座与连接件之间，必须安设绝缘衬套，轴承座与底座之间的绝缘电阻，应符合技术文件的规定。
5.12.2.4轴承的检查和安装应符合本方案5. 5规定。
5.12.2.5转子的定位，如有变速机，应以变速度机为基准；如无变速机，应以压缩机为基准。除根据联轴器的对中要求确定中心外。
5.12.2.6定子与转子的空气间隙，应均匀一致，但下边间隙较上边略大0.1-0.2mm为好；检测位置应在电动机两端同一断面分上、下、左、右四点进行，允许实测值与气隙的平均值之差应符合设备技术文件规定，如文件无规定，则不应超过±5%。
1）测量方法：
a、以定子任一磁极为定点，盘动转子，测量转子每块磁极与定子之间的间隙，以检查转子圆周情况；
b、以转子上任意磁极为定点，将定子分为4个或6个点。盘动转子检查定子的
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圆周情况，如定子圆周是两半组成，在定子结合面处检查定子时，每一半上加测一点，共测6个点。
C、计算公式：（a1+d2+c3+b4）-（c1+b2+a3+d4）/4≤10%＆
（b1+a2+d3+c4）-（d1+c2+b3+a4）/4≤10%＆
5.12.2.7油路管道全部连接好后，必须复测轴承座对地绝缘电阻，并应符合设备技术文件规定（具体另见油系统安装及清洗方案）。
5.12.3电机穿转子
5.12.3.1电动机穿转子利用加长轴法进行。
5.12.3.2在转子靠近压缩机端装上接长轴，同时将后轴承连同轴承座一并装到转子的另一端，将转子吊起，调好标高和水平后，缓缓向定子移动。当第一次绑扎点靠近定子端部时，接长轴已从定子另一端伸出，此时在定子内放一适当厚的橡皮垫，将转子落在定子铁芯上，将钢丝绳更换绑扎在接长轴上和靠近后轴承座处，重新起吊，缓缓将转子移到规定位置；
5.12.3.3在后轴承座就位时，应在轴承座与台板之间加整张绝缘垫片，在与台板联接的螺栓孔中加绝缘套筒；
5.12.3.4轴承座下的垫片调整好后，在联轴节精找中之前，应测试后轴承座绝缘。如不合格，应调整好后再进行联轴节精找中，以免造成找中工作的返工；
5.12.3.5在找正完毕，打定位销孔及铰孔的过程中，以及打入定位销时，不可将轴承座下的钢质垫片打出飞边和台板及轴承座接触上。
5.13联轴节安装及找正
5.13.1落实联轴节是与轴连在一起还是散装的,否则需编制联轴节安装部分。
5.13.2增加联轴节的找正部分，也就是两半连轴器的不同轴度及两半连轴器的平面偏斜。因此，必须认真地加以调整。找正前应先调整好两半连轴器之间的间隙（随即资料）《即窜动量》，它的作用是补偿主机轴和电动轴的窜动，此间隙大小应大于两者动量的总和，可参照下图表
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5.13.3 联轴器找正的四种情况
5.13.3.1 S1=S3，a1=a3 (见下图a)，它表示两半联轴器是处在平行又同轴的正确位置。这时两轴的中心线位于一条直线上，此时S1、S3和a1、a3表示在联轴器上方(00)和下方（1800）两个位置上的轴向间隙。
图示a为：联轴器找正时的一种情况（两半连轴器既平行又同轴）
5.13.3.2 S1=S3,a1≠a3(见下图b)，这表示两联轴器互相平行，但不同轴，这时两轴线中心线之间有平行的径向位移（偏心距为e=a3-a1/2）
图示b为：联轴器找正时的一种情况（两半连轴器平行而不同轴）
5.13.3.3 S1=S3,a1=a3(见下图a)这表示两联轴器同轴而不平行，这时两轴的中心线之间有倾斜的角位移（倾斜角α）
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图示a为联轴器找正时的一种情况（两半连轴器同轴但不平行） 5.13.3.4 S1≠S3,a1≠a3(见下图b)这表示两轴既不平行也不同轴，这时两轴的中心线之间，既有径向位移，又有角位移，上面后三种情况将会造成机体振动和电动机过载，轴承发热等不正常现象。
图示b为联轴器找正时的一种情况（两半连轴器同轴但不平行） 5.13.3.5 找正联轴器可使用直角尺和塞尺测量，（见下图a）也可用两个千分表测量同轴度和平行度，（见图b）再一种方法用两个螺钉代替千分表进行测量，几种方法中应用千分表测量比较广泛。
5.13.4 用千分表测量同轴度和平行度的步骤和计算方法：
5.13.4.1 (见图b、c)将千分表固定在两半连轴器上，同时转动两半联轴器，使千分表首先位于上方位置，见图中I（设为0°）并将两千分表上的指示数值记录下来，继续转动两半联轴器，使千分表依次停留在图中II（90°）、III（180°）IV（270°）等三个位置，并把三个位置指示数值作记录，轴向间隙记在圆内，径向间隙记在圆外。最后对比圆内对称点的两个数值及圆外对称点的两个数值，如圆内圆外对称点的数值相差不超过同轴度允许误差时，则认为符合要求，否则应进行调整。
5.13.4.2 调整联轴器的径向和轴向偏差，主要采用加垫片的方法进行，对垫片的厚度要进行计算，（见下图d）图中I联轴节及联轴器，II为电动机轴及联轴器，设定两半连轴器轴向间隙垂直方向（0°及180°）有偏差时，S1＞S3;为了使S1=S3,必须在电动机后支腿下加垫片ε厚进行调整，从图中画两个阴影的三角形，可认作相似三角形，因此得出下列公式：ε/L=b/D 所以ε=bL/D 式中 b---0°及180°两位置测得的轴向差数（mm）
D---联轴器直径（mm） L---电动机两支腿间距（mm）
但是由于支腿（2）垫高后，而支腿（1）没有垫片，因此轴II将以支腿（1）为支点发生转动，这时两半连轴器虽然平行了，而中心还有偏差，电动机联轴器中心要低，低的数值设定y，按照上述原理同样认定画两个阴影的三角形相似，为此得出公式：y/ι=ε/L 所以y=ιε/L 式中 ε—支腿（2）下面加垫铁片厚度（mm） ι—支腿（1）至联轴器接合面的间距（mm） L—电动机两支腿间距（mm）
5.13.4.3 要使两半联轴器既同轴又平行，必须在电动机支腿（1）下面加垫片y值，在电动机支腿（2）下面加垫片ε+y，通常电动机有4个支腿（见图c），a1和a2相应于图d中的支腿(1),b1和b2为支腿（2），所以加垫片时支腿a1和a2加相同垫片，支腿b1和b2加相同垫片。若两半联轴器轴向水平方向间隙存在偏差时，如在90°位置测得轴向间隙小于279°测得的轴向间隙时，应使用千斤顶或铜锤敲打支腿b1，使其移位；反之，如轴向间隙90°位置测得的数值大于270°位置测得的数值时，则应移动支腿b2。若两半连轴器径向水平方向有偏差时，则应同时移动a1和b1或a2和b2，移动时应缓慢进行。 5.14机组螺栓灌砂与基础二次灌浆
5.14.1压缩机、电机及附机找正、找平合格后在24小时内进行二次灌浆，灌浆层厚度不低于50mm，二次灌浆后的标高应与图纸标高一致。 5.14.2二次灌浆前应将各垫铁组点焊固定。
5.14.3增加地脚螺双灌砂及其相关要求?基础预留空在施工过程中，防止杂物或垃圾进入孔中。
5.14.4二次灌浆必须连续浇灌，
机器底部与二次灌浆层相结合的表面必须充满
并捣实。
5.15压缩机组附属管路系统安装
所有管道必须氩弧焊打底，附属管道安装前必须用破布拖擦干净，清理干净后封闭，严禁杂物进入，与压缩机相连的所有管道严禁强力组对和直接焊接，防止外部额外重力、压力和应力传递给压缩机组;其管口法兰与相对应的设备法兰在自由状态时，其平行度偏差小于法兰直径的1/1000,最大不超过0.3mm，对中偏差以螺栓能顺利穿入每组螺栓孔为准，法兰间的距离以能放入垫片的最小间隙为宜，附属管道试运转前全部封闭。 按巳编制审批过的《管道安装方案》实施。 5.16循环油系统的安装要点(具体详见后续章节)
5.16.1循环油系统的管道、阀门、过滤器、油箱和冷却器等应用酸洗除锈、除污、清除杂物。循环油系统的接管焊口采用氩弧焊进行底层焊接，焊口内表面的焊渣必须清除干净。
5.16.2清洗完毕后，充填油保护。 5.17气缸和填料函油系统的安装
5.17.1注油器接头和单向阀等零、部件清洗干净。油管内表面用绸布擦洗干净，并用压缩空气吹干。
5.17.2管道敷设符合机器技术文件及图样的规定。并整齐、美观。管道所有弯曲部分采用冷弯。
5.17.3管道接口不留缝隙，并加套管焊接。
5.17.4管道和注油器安装好后，检查各油路是否通畅，并用气缸油进行强度试验，试验压力为末段出口压力的1.5倍。 7 机组配管
7.1 只有当压缩机组的校准结束以后，才可进行工艺管线的复位工作，同时应在机器的合适位置安置百分表，触头保持接触设备，以便监测因配管的偏差而造成的联轴器的不对中。
7.2 管道的配制严禁强行加力组对，配对法兰在自由状态下，应与机器法兰平行且同心。对于压缩机，其法兰面平行度偏差应≤0.10mm/每DN100法兰公称直径；每DN100法兰公称直径，法兰的同心度以全部连接螺栓可自由穿入为合格。
其活口位置应预留在机器接口管道第一个法兰以后。
7.3 管道与机器复位连接时，应在联轴器上用百分表监测，以百分表读数变化不大于0.02mm为合格。
7.4 两法兰在自由状态下的间距，以能顺利插入垫片的最小厚度为宜。 7.5 当透平机找正定位以后，即可根据其方管位置将主冷凝器进行定位找正和最后灌浆，然后安装焊接透平与冷凝器之间的连接短管。
7.6 所有与机器连接的管道安装连接完毕后，应复测联轴节的对中状态其偏差应符合设计技术文件要求。 8 润滑油系统的配管、酸洗和冲洗 8.1 油系统的配管应满足下列要求：
8.1.1 所有油系统管道焊接均应采用全氩弧焊打底盖面。 8.1.2 油管组装时，密封垫片应等于连接件的内径。
8.1.3 油管道的布置应整齐美观，标高和间距应符合图纸要求，水平安装的回油管，倾向油箱的坡度不应小于5‰。 8.2 油系统酸洗钝化
8.2.1油系统管道预制后应全部酸洗和钝化处理，然后用压缩空气吹扫干净，暂不安装时应及时用干净的布将管口包封严密，压缩机上已装配的油管运到现场后应检查其装配情况和防护情况。
8.2.2将高、低位油箱内部清洗干净，再使用面团粘干净死角沉渣并及时封闭，同时还要把油管进入机体内的入口处用面团粘干净。 8.3 油循环冲洗
8.3.1 在向油箱内注油时，要用滤油机过滤后再加入油箱，冲洗油牌号应符合技术文件要求。
8.3.2 油冲洗时，应采用透明夹丝塑胶管作临时管使冲洗油不通过机器的轴承，密封、联轴器和其它附件，油泵在油冲洗前应单机试运合格。
8.3.3 在回油总管到主油箱入口处和临时管出口法兰连接处安装30目-40目的不锈钢滤网，以收集冲洗时分离出的污垢。
8.3.4 冲洗油在整个冲洗过程中都应当加热，建立一个临时加热系统（见图8），并在尽可能大的温度范围内变化交替流经系统，这样将有利那些不易被清除的
管道内的粘性颗粒松动下来。
图8-1 油温控制系统
8.3.5 油系统冲洗过程中应经常用木锤敲击油管，使粘附于管道内表面的颗粒被除掉，同时间断地向系统内充入氮气，充氮压力以透明软管剧烈抖动，管内油搅动剧烈且泛乳白色状为合适，从而除去那些粘附较紧的杂物。 8.3.6 油系统冲洗要连续进行，直到检查情况符合下列条件，方为合格。
在各润滑点入口处加120-200目过滤网，经通过4小时后，每平方厘米可见软质颗粒不超过两点，不得有任何硬质颗粒，可允许有少量纤维体。 8.3.7 冲洗合格后，停止加热油，而油循环一直进行，直到冷却器出口温度降到50℃为止。
8.3.8 停止油泵运行，将冲洗油从系统最低点排出。 8.3.9 检查贮油罐和过滤器，并把微量的残余污杂物除去。
8.3.10 拆除临时管线和滤网，安装新的过滤部件，恢复油管正式连接。 8.3.11 用滤油机将新的润滑油注入油箱并达到最大操作液位。 9 油系统冷态运行
9.1 油系统冷态运行应作下列准备工作
9.1.1 确认主油箱内润滑油牌号符合随机技术文件要求。 9.1.2 检查油箱中油位，应达到最高油位。 9.1.3 检查辅助油泵隔离阀打开。
9.1.4 检查所有旁路阀是否关闭，以及油压控制阀前后控制阀是否打开。 9.1.5 检查冷却器、过滤器、液位计和管道的所有排出阀是否关闭。 9.1.6 检查压力开关、压力表、压力传感器、液位计、开关和阀调节器的隔离阀是否打开。
9.1.7 检查蒸汽透平和压缩机组的润滑油和控制油管路是否畅通，连接处是否严密。
9.1.8检查主、备用油泵联锁是否动灵敏可靠。 10、安全技术措施
10.1作业层的预留孔、洞，根据大小不同，采用铁板或竹跳板进行覆盖，并牢固可靠。
10.2配备消防器材并放在醒目处。 10.3各种电气设备均应安装漏电保护器。 10.4桁车操作人员必须持证上岗。 10.5严禁在起吊设备下站人。
10.6在使用行灯时，其电压不可超过36V，并且必须用保护罩。 10.7禁止将电源裸线插入插座中或将裸线钩在电源开关上。 10.8在光线不足或夜间施工时，设置足够的照明。 10.9对施工机具裸露的转动部分，设置保护罩。
10.10在使用倒链时，起重链条不得打扭，并严禁拆成单股使用。
10.11在使用桁车完毕或工作忽然停电，应先将控制器恢复到零位，然后切断电源。
10.12经常性的对职工进行安全教育，提高职工的安全意识。 11、质量保证措施
11.1认真地执行公司的质量体系文件，对每一环节的施工质量进行过程预控。 11.2认真按照设备技术文件、有关规范和本方案进行施工，对工程质量一丝不苟。
11.3施工中使用的工具、量具均应妥善保护，不得损坏；所有量具均应在周检期内使用，精度应满足要求。
11.4作业人员应认真地做好应该有的每一项记录，并保证其真实性。
11.5对机组的零部件应有可靠的防护措施。 12、施工进度计划(编制详细安装进度计划,见附件)
二氧化碳和闪蒸汽压缩机安装共需2个半月完成。
13、劳动力计划
17.附件
17.1垫铁安装平面布置图（根据现场实际情况设定）
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