成都第二绕城高速公路东段A2合同段
（k21+460-k33+580）
箱梁、T梁预制
施 工 方 案
编制
审核
批准
四川公路桥梁建设集团有限公司
A2-3项目部
二○一四年三月
目 录
1、编制说明 ............................................................... 3
2、工程概况 ............................................................... 3
2.1 概述 ................................................................ 3
2.2 主要工程量 .......................................................... 3
2.3 自然地理特征 ........................................................ 6
3、预制场布置 ............................................................. 7
4、主要施工方法及流程 ..................................................... 7
4.1 箱梁预制 ............................................................ 7
4.2 T梁预制 ............................................................ 22
5、箱梁、T梁预制质量通病治理
5.1 壁厚超差 ........................................................... 36
5.2 箱顶面裂缝 ......................................................... 36
5.3 漏浆 ............................................................... 37
6、质量保证体系 .......................................................... 39
6.1 管理体系 ........................................................... 39
2.1 质量保证措施 ....................................................... 40
7、安全保证措施 .......................................................... 41
8、文明施工及环境保护 .................................................... 41
9、施工计划 .............................................................. 42
箱梁、T梁预制施工方案
1、编制说明
1.1编制依据
本方案根据《成都第二绕城高速公路东段土建工程施工招标文件项目专用
本》、《成都第二绕城高速公路东段两阶段施工图设计》、《成都二绕东段A2-3项
目2#梁场布置图》、中华人民共和国交通部《公路工程国内招标文件范本》2009
版《公路桥涵施工技术规范》2011版、
《公路工程质量检验评定标准》
《城市桥梁工程施工质量验收规范》DJG08-117-2005
《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001
《公路桥涵施工技术规范》（JTJ/T F50-2011）
《后张预应力施工规程》（DBJ08-235-1999-75）
《混凝土结构工程施工质量验收规程》（GB50204-2002）
《预应力混凝土结构设计规程》 (DGJ 08-69-2007)
《预应力筋用锚具、夹具和连接器 》（GB/T 14370-2007）
《钢筋混凝土用热轧光园钢筋》（GB1499.1-2008）
《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499.2-2007）
《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）
《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119-2003）
2、工程概况
2.1 概述
成都第二绕城高速公路东段A2合同段2于彭州市濛阳镇南侧的成汶铁路附
近，沿顺时针方向环状前行，经彭州市蒙阳镇、广汉市、青白江区、金堂县，
再次进入青白江区，于清泉镇K42+728.911处与A3合同段相接。
本合同段起点K21+460，位于成都市青白江区，本合同段终点K33+580，全
长12.12公里。
2.2 主要工程量
本合同段共有1座特大桥、2座大桥、5座中桥、4座互通式立交。即香岛
特大桥、毗河大桥、跨唐巴公路大桥、种植园中桥、黄家中桥、赶牛河中桥、
白家中桥、青白江A匝道桥、金堂南A匝道桥、金堂南C匝道桥、金堂南E匝
道桥、青白江中桥。
成都第二绕城高速公路路基施工第二合同段 2#梁场 梁预制施工组织设计
表1-1 桥梁工程特性一览表
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2.3 自然地理特征
2.3.1 地理位置
本合同段起点K21+460，位于成都市青白江区，本合同段终点K33+580，项目区自西向东由平原向丘陵、山区逐步过渡，沿线交通比较发达。
2.3.2 地形、地貌
本合同段所处的构造地貌可分为侵蚀堆积地貌、构造剥蚀地貌两大类，侵蚀堆积地貌分布在成都平原及测区内各大河两岸；构造剥蚀地貌主要分布于成都以东龙泉山的东西两，略呈近南北走向的带状，海拔480～680m之间。
2.3.3 气候
本合同段所在区属亚热带季风气候特征，显夏热长，冬无严寒，少霜雪，雨量充沛，多云多雾，日照短等特征。年平均气温14～17.4℃，降水量集中于6～9月约占全年降雨量的50～60%，冬春季节12月～3月降雨最少量。项目区属长江水系，主要属沱江水系，较大河流主要有：青白江、毗河等。
2.3.4 地质条件
2.3.4.1 区域地质构造及稳定性
本工程位于新华夏系构造带四川沉降带中部的川中褶带内，主要构造形迹为近南北向，北东向和呈弧形分布；2008年5.12汶川大地震后，根据GB18306-2001《中国地震动参数区划图》国家标准1号修改单，场地地震动峰值加速度为0.10g，地震动反应谱特征周期为0.45s，对应地震基本烈度为Ⅶ度。
2.3.4.2 水文地质
线路通过区以平原、低山丘陵为主，地下水的赋存与分布主要受地质构造、地貌、岩性、气候和古地貌条件的控制，根据赋存条件和水理特征，工作区主要分布松散堆积砂砾卵石层孔隙水和红层砂泥岩风化带孔隙裂隙水。
沿线经过的河流主要有：白土河、青白江、毗河、赶牛河、皆为常年流水。
2.3.3 交通条件
本合同段交通条件发达，沿线有多条道路可以进入主线，分别是：川陕公路、G108、成绵高速、唐巴公路、成金青快速干道、成德南高速、成南高速。
3、预制场布置
根据现场实际地形、地势及各工区桥梁分布特点，拟对箱梁、T梁采取集中预制。由于受现场地形、地势条件所限，预制场采取延伸式布置，即在桥头主线范围内沿桥轴线将预制底座、存梁场和钢筋加工厂等一字排列。
预制场内各设置2台跨径25m、腿高6m的龙门吊，龙门吊采用贝雷桁片组成，主要负责梁预制施工和移梁存放、转运等工作。
预制场内设22个T梁台座、6个箱梁预制台座，总计28个台座，并根据工期要求，预留好后期增加3个台座位置；并配备2套半箱梁、6套T梁钢模板，模板采用厂制的大型整体钢模板，附着式振动器配Φ30～50软管振捣。
安装桥头设置两台架桥机。
预制场地布置具体如下：
预制场地位于K28+470～K28+930，共长460m。主要负责A2-3合同段共854片T梁及307片箱梁预制及存放。存梁区：计划存梁32片；设置存梁台座 10个。详见预制场平面布置图
4、主要施工方法及流程
4.1 箱梁预制
本合同段箱梁20m箱梁共307片混凝土标号C40，预应力钢束采用符合（GB/T5224-2003）标准的高强度低松驰钢绞线，fPK=1860MPa，直径15.2mm，公称面积140mm2，锚具采用M15型系列锚具，管道采用预埋镀锌金属波纹管成型。预制箱梁混凝土强度达到设计强度100%后，且混凝土龄期不小于14d时，方可张拉预应力钢束。预制梁内弯矩钢束采用两端同时张拉，锚下控制应力为0.75fpk=1395Mpa。
4.1.1 预应力箱梁预制台座
台座要求其下层有足够的刚度，并要置于良好的地基上，底板挠度不大于2mm，跨中设置反拱20mm，按抛物线形式设置(y=ax2+bx+c)，平整度允许偏差为2mm
。
台座施工前用机械将预制场地整平，并铺设厚10cm砼将预制场地硬化。梁底座根据设计箱梁长度(18.8m、20m、21.2m)加工成长22m规格尺寸,台座宽90cm、厚30cm，基础宽150cm、厚40cm，预制场共设箱梁台座6个，并用C25砼浇筑。预应力箱梁张拉以后，梁中部拱起，在预施应力过程中，整个箱梁的质量就由均匀分布于底板上的均布荷载而逐渐转移为支承于两端的集中荷载。因此梁端部的底板、底座均应加。在台座上面铺设5mm厚的钢板作为箱梁的底模，底座上口预埋50×50×5mm槽钢包边，两侧粘贴止水橡胶皮，底座下部预留侧模板对拉螺栓孔，间距
4.1.2工艺流程图 80-100cm。具体尺寸详见台座细部图。
4.1.3钢筋制作绑扎
预制梁体的钢筋应进行整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，定位网钢筋应位置准确，以确保预应力管道的平顺，当梁体钢筋与预应力管道相碰时，可适当移动梁体的构造钢筋或进行适当弯折。对预应力筋竖弯及平弯处的箍筋应特别注意绑扎牢固。在绑扎梁体钢筋时应同时绑扎桥面及横隔板的预留钢筋，在钢筋较密处，应注意混凝土的灌注通路，必要时将相邻钢筋成束绑扎。梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm.绑扎铁丝尾段不得伸入保护层内。当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块应采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体的耐久性。桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋进行加强。绑扎钢筋时注意预埋承轨台、电缆槽、疏散平台、吸音槽、接触网支柱及梁端伸缩缝配件。
钢筋复试合格后，其表面仍保持洁净、平直。钢筋在预制厂钢筋车间内统一成形后按绑扎进度分批运往绑扎现场。直径在16mm以上的钢筋采用电焊连接，其焊接长度：单面为10d，双面焊为5d（d为钢筋直径），配置在同一截面的接头严格按施工规范执行。
钢筋先进行试下料和试弯制，合格后进行批量下料。底模清理干净，涂上一层隔离剂，安放钢筋笼，钢筋的净保护层不小于35mm，用垫块与底板隔离，垫块采用塑料垫块，垫块要有足够的强度，垫块间距50cm呈梅花型布置。
然后安装波纹管，波纹管用“#”形定位筋与结构钢筋点焊定位，定位筋每隔0.8m设置一个，防止工作中的电火花碰到波纹管，以免烫伤造成漏浆，用大一号波纹管作为接头，接头长度30厘米，接缝处用胶带缠裹牢固，防止进浆，往返缠绕一圈，缠绕宽度5厘米。
钢绞线下料长度考虑孔道长度和工作长度，钢筋编束时，每隔1.5米绑扎一道铁丝，钢绞线端头胶布包裹，防穿束时顶漏波纹管。
关钢筋部分规定的质量标准及检验方法。
保证项目
证书和物理性能检验，检验合格后方能使用。 （2）钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置、保护层厚度必须符合设计要求和施工规范的规定。
（4）在焊接前应预先用相同的材料、焊接条件及参数，制作二个抗拉试件，其试验结果大于该类别钢筋的抗拉强度时，才允许正式施焊，此时不可再从成品抽样取试件。
4.1.4波纹管安装
非预应力钢筋骨架绑扎完成后，穿设镀锌金属波纹管，波纹管采用“定位网法”安装，严格按照设计给定的坐标将波纹管用“#”形定位筋进行固定，定位筋用φ8钢筋，曲线段每50cm一道，直线段每80cm一道。钢束平弯处设置防崩钢筋，每50cm一道，防崩钢筋的内侧圆弧一定要与波纹管内曲面相密贴，定位筋和防崩钢筋点焊在箱梁腹板或箍筋上，不得松动。定位过程中应防止锐器刮破、电弧焊火花烧伤波纹管，以免造成漏浆。
用大一号波纹管作为接头，接头长度不小于30厘米，接缝处用胶带缠裹牢固，防止进浆，往返缠绕一圈，缠绕宽度5厘米。
波纹管的安装，应做到曲线圆滑，直线顺直，圆直段过渡平顺，在安装过程中与波纹管冲突的钢筋适当调整位置。
喇叭型垫板与梁端面必须在一个平面，垂直于孔道轴线，并固定于梁端模板和梁端主筋上，不得松动。用泡沫塑料将喇叭口堵严，防止掉进杂物。安放锚垫板前应先安装设计安放的螺旋筋，焊接锚下钢筋网片。
4.1.5模板安装
箱梁外模板计划2.5套，中梁2套，边梁侧模板0.5套。模板按照图纸尺寸由厂家统一制作成钢模，运至现场后进行试拼，对于稍有变形的模板，试拼前要进行整形。两模板接缝处打磨机打磨，以防止浇筑砼时漏浆。模板拼装按规范要求允许误差：相邻两板表面高差1mm，表面平整度3mm，轴线偏位5mm，模内长宽尺寸不低于设计，预埋位置10mm，模板标高±10mm，纵向位移±10mm。不符合规范要求的模板，不能用于施工。模板拼好后对模板内侧进行除锈、刷脱模剂。等钢筋绑扎好，吊装模板并加固。
在模板安装时，注意检查模板的端部和底部有无被碰撞而造成的影响使用缺陷和变形，砼浇筑前检查预埋件位置，特别是支座板设置是否准确水平，上下拉杆及支在模板上的垫件、扣件是否完好齐全等。模板安装成型后，其尺寸、垂直度及线型偏差必须符合规范要求。在施工中，不定期检查模板各部尺寸，其挠度及变形情况等是否规范要求，
如有偏差，应及时校正、补齐。
对于预应力系统的保护，模板安装还应注意一下几点：
端模位于梁体的两端头，安装时连接在侧模上，端模需要两种型号。第一种型号是与梁体模板同时支立的端模，其形状按张拉用锚固板的位置做成阶梯状；第二种型号是封端用端模，此端模在预施应力，管道压浆后支立，目的是封闭锚头和保证梁体外型符合设计要求。
梁端模板应使用刚性模板，喇叭型垫板固定在模上，孔道用泡沫塑料封闭。在确定梁钢筋、模板和波纹管位置、尺寸准确无误后，方可合梁端、侧模板。
（1）外模：
外模采用定型钢模板，卧式振动器分二排固定在模板的中、下方，每块独立摸板上安装8只。每块板间的连接采用螺栓紧固法，底部采用落地法支撑。模板底部和顶部设置Ф24底拉杆和顶拉杆固定，拉杆必须上双螺帽紧固。
（2）内模：
按设计图纸要求，内模采用活络式钢模板，每一片箱梁拟设2个独立仓体，每个仓体采用不同形状的钢模用Φ20螺丝拼接而成。为防止内模变形，在内模内每间隔1m用Φ40粗的钢圆管和升降螺丝支撑。面层钢筋绑扎后，在每个每仓中心位置处设一大小为600mm×600mm的通风窗口，以便内模拆除后抽出重复使用。
参考抽拉式箱梁内模板
该产品采用铰接原理，通过外部力量拖动一根拉杆即可完成钢制内模的所有脱模动作。
（3）内模窗口制作：
窗口位置确定后，在窗口中心处将面层钢筋切断后向四周弯起，预留洞口，待砼浇筑完毕拆除内模后，再将弯起钢筋弯下用电焊焊接牢固后，浇筑砼封闭窗口。
（4）内模上浮控制措施
由于内模除顶面有一预留进出窗口外，其余为封闭状。为解决整体浇筑混凝土时内模上浮问题，故在每个内模的底部中间设置2个Φ50mm圆孔，作排气用，待浇筑混凝土时，观察底板混凝土当满溢时，再从窗口进入封闭内模底面圆孔。另外，在内模安装就位后，顶层钢筋上面每隔60cm设置一根用30号槽钢做成的横梁与外模相连接，中间焊上两根Φ32mm钢筋卡住内模顶面。通过上述两项技术措施，内模上浮问题基本可以解决，箱梁底板和顶板的混凝土厚度也可得到保证。
4.1.6预应力筋穿束
计算好钢绞线的下料长度，在切割口的两侧各5cm处先用铅丝绑扎，然后用砂轮锯切割，严禁用电焊枪烧切。切割后应立即将切割口用胶带缠紧，以防松散。
每5根钢绞线为一束，采用人工穿束方式将钢绞线逐根穿入孔道，穿束过程中钢束不得转动，应平直通过孔道，穿入后来回拉拨几次使其通顺，防止钢绞线互相缠绕。若
钢束不能自由地滑动，则应查明原因，采取措施予以纠正。
每根钢绞线两端应作对应编号标记，同一根钢绞线在锚板上的位置相同，如不正确应调整一致。
穿束前再进行一次外观检查，特别注意钢绞线端部松股的不能使用，表面污物清除干净，注意梁两端外伸长度应对称一致。
在混凝土浇筑过程中，每半个小时安排专人在两端来回抽拔钢绞线，防止波纹管漏浆后造成堵管，给后续张拉施工带来困难。
4.1.7混凝土的浇筑
4.1.7.1原材料选择 在选择混凝土材料时，应对所选材料进行严格检验，防止发生碱骨料反应。其混凝土质量应符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》_GB50204-2002的相关标准。
制梁时混凝土的碎石或卵石必须进行碱活性试验，确定其是否可用。混凝土中最大碱含量应符合有关规定。粗骨料母岩的抗压强度与混凝土强度之比应大于2。
水泥：采用52.5普通硅酸盐水泥（散装），每批量进厂的水泥必须具备质报单、强度报告，经抽样检查合格后方可投入生产。
水：采用饮用水作为拌和用水。不符合规范要求的水不得使用。
粗、细集料：一般以级配碎石、天然中粗砂为原料。由试验室根据混凝土配合比设计来选定。施工过程中，不得随意改变其级配和砂的细度模数等。
外加剂：按照混凝土性能要求掺加适宜的外加剂。出厂的外加剂应附有产品合格证书和使用说明书。并经配制、检测合格的产品，掺用量必须通过试验确定。施工过程中，不得随意改变其种类和掺量，或选用不同厂家同种产品的替代等。
按照试验室提供的理论配合比，考虑砂石料含水量调整成施工配合比。
由于箱梁腹板厚度较薄，为保证混凝土浇筑的质量，选用5～25mm的碎石作为混凝土的粗骨料，细骨料选用中粗砂。混凝土加入缓凝早强剂，以使连续浇筑过程中不出现冷缝或色差，塌落度控制在9～12cm之间，并能保证正常气温下9～14天达到设计张拉强度，按计划时间张拉移梁。
每天开盘前检查自动计量上料设备的精度，确保计量准确，并由试验室进行砂、石料含水率检测，开出施工配合比通知单，搅拌站依次通知单配合比进行配料搅拌，混凝土搅拌出料后对塌落度、和易性进行检查，合格的才能使用，箱梁混凝土浇筑时，用龙
门吊将混凝土料斗从搅拌站运至作业面，料斗漏口接近箱梁顶面时放料，同时随机抽取混凝土制作混凝土试件，每片梁做三组150mm×150mm×150mm×试件，一组用做张拉强度预测试件，两组留做28天强度评定试件。
4.1.7.2混凝土浇筑
混凝土的振捣主要依靠安装在外侧模上的附着式振捣器，其布置间距为2米，用ø30型振捣棒及ø50型振捣棒辅助落料及振捣。
底板浇筑后，对腹板分层对称浇筑，分层厚度不超过30厘米。混凝土振捣时，振捣棒不得碰到波纹管或模板。振捣上层混凝土时振捣棒需插入下层混凝土5～10cm左右，防止出现冷缝。振捣棒插点的间距不大于1.5倍有效工作半径，操作上要求快插慢拨，振捣到混凝土表面不在有沉降，无气泡冒出，同时表面泛出浮浆。
浇筑顶板时，为防止操作人员走动对顶板钢筋的扰动变形，铺设木板支撑在侧模上作为操作平台。
在浇筑过程中安排专人对模板、支撑、波纹管进行检查，发现松动、变形、等现象及时处理，并经常抽动钢绞线，防止一旦发生漏浆后，将钢绞线凝固住，浇筑完成后立即用清孔器进行清孔，以防孔道因漏浆堵塞，清孔完毕后用木塞堵住锚具孔，防止异物进入，影响穿钢绞线束。
4.1.8拉毛
箱梁浇筑完毕后，在箱梁收浆前进行顶面拉毛处理，以利于与桥面铺装混凝土的结合。当梁体顶板砼振捣完成后及时用抹子进行抹平，采用水平尺量测，保证梁顶砼面的平整度以及横坡度；在砼初凝前用钢抹再次收抹以减少砼的收缩裂缝。顶板砼初凝后、终凝前，使用钢刷进行拉毛，将梁顶的浮浆刷掉、清扫并用洁净水冲刷干净。拉毛的梁顶面应平整粗糙、石料应露出三分之一。
4.1.9混凝土养护
待表面收浆后即对混凝土进行洒水养护，至少洒水养护7天，腹板部位要求用喷雾器喷洒，养护期间保持箱梁表面持续湿润，防止收缩裂纹的产生和有利于混凝土强度的增长。当气温低于5℃且必须施工时，用土工布及棉被采取保温措施覆盖养护，设置保温棚，采用火炉养护方法，并按有关规定严格养护制度报监理工程师认定后实施。以防梁体冻裂。
在炎热气候下浇筑混凝土时，骨料遮盖降温；搅拌水加冰降温，并避免冰块进入搅拌机；模板、钢筋喷水降温，确保浇筑前混凝土温度不超过32°C。室外气温连续5天低于5°C，视为冬季施工，采取加热搅拌用水的方法保证浇筑过程中混凝土温度维持在5°C以上，用土工布覆盖保温养护的方法进行养护，确保混凝土在浇筑后7天内不低于10°C。
一般情况下温差是产生竖向裂纹的主要原因，必须在预制工作的全过程中保持梁体各部分间及与周围介质间的温差不致超限，同时保持潮润才能有效的防止发生裂缝。必须注意控制水泥水化热、日照、风向、霜雪等造成梁体上表层与内部各分部之间的温差应力不致达到致裂程度。拆卸模板时应注意防止梁表层与内部以及梁身各部分之间发生致裂温差。
混凝土养护采用自动喷淋养生系统，自动喷淋养生系统喷出的是气雾状水，可以达到全天候、全湿润的养护质量标准。喷淋系统从供水到工作完毕，基本实现了过程全自动控制，喷出的水雾均匀，养护效果极佳。
采取分台座轮流定时喷淋，喷淋一片梁板达到全方位、全湿润的养护质量标准按用时天气、温度情况和梁板养护阶段只需10s～30s。
供水系统。首先在地势较高处做好主水池，在预制场地势较低的两边做好排水沟，排水沟下游是沉淀池。沉淀池里安装水泵与主水池连接形成一个水路循环，这样既节省了水资源又环保。
台座喷淋系统。在台座浇铸的时候就必须把支路水管和出水口安装好，出水口间距控制在1.5m左右。每个喷水口安装二分叉分别安装喷嘴，喷嘴可以上下左右随意调节角度，使得喷淋范围更大，且杜绝了喷淋盲区。
喷淋时间控制，若单个台座若喷淋时间太长，不仅浪费水，导致其他在喷淋循环等待中的梁板表面水早已蒸发影响了砼质量。因此必须根据天气、温度情况和梁板养护阶段来调节喷淋时间继电器时间一般（20s～40s），如刚拆模的梁板表面温度极高喷淋时间40s，养护周期快结束的设置20s，如养护周期有10片梁板需养护，那么设置总循环时间为300s，其中喷淋循环时间200s，平均喷淋20s，等待时间100s，即喷淋一循环后等待100s后再次喷淋循环，等待时间也需根据天气、温度情况来调节，甚至不设置等待时间一直循环喷淋。
经过喷淋后的施工用水进入排水沟，然后汇集到沉淀净化池内，经过沉淀后抽回储
水池进行回收利用，起到既节约用水又保护环境的目的。
4.1.10拆模
当梁体砼浇注完成达到拆模强度，即可拆除箱梁内外模。外模拆除先拆除外侧边模，再拆除上翼缘外边的小梳状板。外模拆除采用龙门吊配合。内模采用人工进行拆除。全部拆模过程中，不得用铁件猛撬，以免损坏梁体砼表面，模板拆除后，吊运到存放处，清洗、维修、涂油保养以供下次使用。
4.1.11混凝土浇筑注意事项
混凝土浇筑是确保箱梁质量的关键工序之一。混凝土浇筑前应检查各项准备工作是否完成。检查模板几何尺寸﹑钢筋预埋件﹑预留孔是否符合设计图纸要求。一切检查验收完毕后，才能进行混凝土浇筑。混凝土浇筑时应注意以下几点：
（1）由于两边2个箱体端部处于一个斜面状，混凝土浇筑时，应从箱梁中间低处同时向两端高处逐渐分层推进浇筑，并使混凝土始终接近同一水平面。
（2）混凝土放料时应分层下料，每层厚度控制在30cm内。
（3）箱梁采用插入式振捣器和附着式振捣器同时振捣，应严格控制好振捣时间，不宜过长，当振至混凝土表面充分泛浆后达到其密实要求即可。
（4）附着式振捣器安装在外模中间部位，每隔2m设置1个。混凝土入模后方可开始振动。浇筑腹板混凝土时，应边布料边振动。
（5）插入式振捣器每1插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象，一般每1点振捣时间为20~30s。操作上要做到“快插慢拔”。
（6）底板混凝土浇筑时，可从箱梁顶面2个预留窗中观察，当混凝土从内模底板中间圆孔处满溢后，应及时封闭内模底板圆孔。
（7）混凝土浇筑过程中，现场必须有质量员跟班，其职责除严格控制浇筑质量外，还要注意观察外模﹑支撑，特别是内模上浮等情况，发现问题应及时处理。
4.1.12预应力箱梁张拉
张拉强度预测用混凝土试件与梁体在相同外界条件下养护，混凝土试件经过试压，达到设计强度100%，并且混凝土的龄期达到14天以上，方可进行预应力张拉。
张拉前将张拉设备、仪表、设备和仪表检定证书、张拉力计算值、理论延伸量、张
拉程序、张拉人员上岗证书上报监理工程师，监理工程师认可后方可进行张拉，采用两端张拉法，张拉时两端同时施加预应力，保持同步张拉，并且张拉速度不宜太快，控制在每分钟5Mpa左右，张拉结果采用双控法校核：即以张拉力控制张拉过程，以伸长值校核张拉结果。
4.1.12.1张拉前的工作
（1）确定顺序：
张拉顺序严格按照图纸设计要求进行，在进行第一孔张拉时应进行管道摩阻等相应试验，以检查实际损失值与理论计算值的差别，确保有效预应力值。
（2）确定张拉方式：
预应力箱梁按设计要求采用两端同时张拉的方式进行，以张拉控制张拉过程，以伸长值校核张拉结果。
（3）构件的检查、清理
施加预应力前，构件的混凝土强度达到设计张拉强度，并对混凝土构件进行检验，包括预埋件、预应力孔道、排气孔、压浆孔，发现问题按有关规定进行处理，然后用压力水冲洗孔道，并用压缩空气排除孔内积水。
（4）张拉设备的选用和校验
张拉设备采用4台YCW-150B型千斤顶。高压油泵2台、油压表2块，将其配套编号使用。油压表精度为低于0.5级，具有大致两倍于工作压力的表容量。检查张拉设备、仪表是否完好并经过检验。
（5）锚、夹具及钢绞线检查。
检查内容包括出厂合格证、质量证明书、静载锚固性能试验报告是否齐全。外观检查：从每批中抽取10%且不少于10套，如有一套不合格，另抽取双倍数量的锚具重做检查，如仍有一套不合格，则逐套检查，合格后才能使用。硬度检查：从每批中抽取5%且不少于5套，对其中有硬度要求的零件进行硬度试验，如有一套不合格，另抽取双倍数量的锚具重做检查，如仍有一套不合格，则该批锚具为不合格。检查钢绞线是否经过复试合格，复试合格的方能使用，并按钢绞线的试验结果调整设计伸长值。
4.1.12.2张拉工艺
（1）张拉程序
后张法的预应力筋张拉程序
0 →初应力（0.1σk）→控制应力（1.0σk）→持荷2分钟 →锚固。
（2）张拉要点
预应力管道保持顺直，以减少钢绞线与孔道摩擦，避免造成过大的应力损失；钢绞线张拉顺序按设计要求进行；张拉时两端千斤顶升降速度尽量保持同步，速度不宜太快，控制在5Mpa左右，张拉记录保持完整、准确，无涂改或漏项。
预应力张拉过程中出现下列情况之一时重新校定张拉设备。
a.张拉过程中，预应力钢丝经常出现断丝时；
b.千斤顶漏油严重时；
c.油表指针不回零；
d.调换千斤顶油表时；
际伸长值计算公式和量测方法：用钢板尺量千斤顶活塞伸出值作为钢绞线伸长值。计算公式如下：
ΔL=ΔL1-2ΔL2+ΔL3-ΔL4-ΔL5
ΔL1——从初应力到终应力时尺度数；
ΔL2——初应力时尺度数；
ΔL3——两倍初应力时尺度数
ΔL4——工具夹片位移量
ΔL5——千斤顶段钢束延伸量
4.1.13.3张拉注意事项
（1）预应力钢材的断丝、滑丝，不得超过下表“后张预应力筋断丝、滑丝限制数”的规定。如超过规定数，应进行更换；如不能更换时，可提高其他束的控制张拉力作为补偿，但最大张拉力不得超过千斤顶的额定能力，也不得超过钢绞线或钢丝的标准强度的80%。
后张预应力筋断丝、滑丝限制数
（2）在张拉完成后，测得的延伸量与计算延伸量之差应在±6%以内，否则应采取以
下的若干步骤或全部步骤：重新校准设备；对预应力材料作弹性模量检查；放松预应力钢材重新张拉；预应力钢材用润滑剂以减少磨擦损失，仅水溶性油剂可用于管道系统，且在灌浆前洗掉；监理工程师对预应力张拉认可后，预应力钢材应予锚固。放松千斤顶时应避免振动锚具和预应力钢材；预应力钢材在监理工程师认可后才可截割露头，梁端锚口应按图纸所示用水泥砂浆封闭。
（3）在预应力作业中，必须特别注意安全。因为预应力有很大的能量，万一预应力筋被拉断或锚具与张拉千斤顶失效，巨大能量急剧释放，有可能造成很大危害。因此，在任何情况下作业人员不得站在预应力筋的两端，同时在张拉千斤顶的后面应设立防护装置。
（4）操作千斤顶和测量伸长值的人员，应站在千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程。油泵开动过程中，不得擅自离开岗位。如需离开，必须把油阀门全部松开或切断电路。
（5）张拉时应认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便张拉工作顺利进行，并不致增加孔道摩擦损失。
（6）工具锚的夹片，保持清洁和良好的润滑状态。新的工具锚夹片第一次使用前，在夹片背面涂上润滑脂，以后每使用5～10次，应将工具锚上的挡板连同夹片一同卸下，向锚板的锥形孔中重新涂上一层润滑剂，以防夹片在退契时卡住。润滑剂可采用石墨、二硫化钼、石蜡或专用退锚灵等。
（7）多根钢绞线束夹片锚固体系如遇到个别钢绞线滑移，可更换夹片，用小型千斤顶单根张拉。
（8）每次张拉完毕后，应检查端部和其他部位是否有裂缝，并填写张拉记录表。
4.1.13孔道压浆
张拉完毕立即进行压浆，张拉完成至压浆结束在72小时内完成，管道压浆必须密实，
压浆工艺
压浆前，应清除梁体孔道内杂物和积水。浆体压入梁体孔道之前，应首先开启压浆泵，使浆体从压浆嘴排出少许，以排除压浆管路 中的空气、水和稀浆。当排出的浆体流动度和搅拌罐中的流动度一致时，方可开始压入梁体孔道。压浆的最大压力不宜超过 0.6MPa。压浆充盈度应达到孔道另一端饱满并于排气孔排出与 规定流动度相同的浆体为
止。关闭出浆口后，应保持不小于 0.5MPa 的压力下保压 3min 的稳压期。
压浆顺序先下后上，同一管道压浆应连续进行，一次完成。从浆体搅拌到压入梁体
的时间不应超过40min。压浆过程中对压浆进行记录。记录项目应包括：压浆材料、配合比 、压浆日期、搅拌时间、出机流动度、浆体温度、环境温度、保压压力及时间、（真空度）、现场压浆负责人、监理工程师等。
终张拉完毕，应在 48h 内进行管道压浆。压浆强度未达到28d 强度要求之前，不得
进行静载试验或出场架设。
梁体、浆体及环境温度 压浆时浆体温度应在 5℃～30℃之间，压浆及压浆后 3d 内，
梁体及环境温度不应低于 5℃，否则应采取养护措施，以满足要求。高温施工在环境温度高于 35℃时，应选择温度较低的时间施工，如在夜间进行。低温施工 在环境温度低于 5℃时，应按冬期施工处理，可适当增加引气剂，含气量通过试验确定。不宜在压浆剂中使用防冻剂。
启动真空泵，观察真空压力表的读数，应能达到负压力0.07～0.1MPa。当孔道内的
真空度保持稳定时（真空度越高越好），停泵1min，若压力降低小于0.02MPa即可认为孔道能基本达到并维持真空。如未能满足此数据则表示孔道未能完全密封，需在压浆前进行检查及更正工作。
启动压浆泵，开始压浆。观察废浆桶处的出浆情况，当出浆流畅、稳定且稠度与盛
浆桶体基本一样时，并关闭压浆泵，启动压浆泵使压浆泵压力达到0.4MPa左右，最后关掉压浆泵；压浆完成后进行封端，水泥浆强度大于15Mpa时，将梁吊走存放，压浆时的气温或构件温度在5°～32°度之间，管道压浆后48小时内构件温度不低于5°，否则采取保温措施，压浆要缓慢进行，并一次连续完成，若因故停顿，立即清洗孔道，排除故障后再压，压浆孔道另一端冒出浓浆后，封堵出浆孔后保持压力不小于0.5MPa的一个稳压期，稳压期的持续时间2分钟。
4.1.14封端
孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，以免影响封端混凝土与梁体的连结。
绑扎封端钢筋网，并将封端钢筋网与封端预留筋焊接。
封端模板支护牢固，以免在浇筑混凝土时模板走动，对梁体总长和角度进行检查，
检查合格后方可进行混凝土浇筑。
封端混凝土均采用C50微膨胀混凝土。封锚前应将梁端槽口处混凝土凿毛，并对锚
具进行防锈处理。
浇筑封端混凝土时，使用ø30振捣棒振捣。
封端混凝土脱模后应立即浇水养护，以加强封端混凝土与梁体混凝土的连结。冬季
气温低于5℃时不浇水，采用覆盖保温养护。
4.1.15起梁存梁
（1）预制梁厂内存梁时的梁端悬出长度，应符合设计要求，距梁端50～70cm。当长
期存梁时应采取措施，防止梁体产生过大上拱。
（2）双线区段配装同一孔的两片箱梁浇筑混凝土日期及预加应力时混凝土龄期相差
不宜超过5天。
（3）运输及存梁时，应保证纵向两点支撑，且支点设在腹板正上方。
（4）在存梁、运输及架设过程，应保证四支点处于同一水平面，安装就位后严禁出
现支座脱空现象。
（5）在完成或张拉、压浆，待压浆砼达到设计规定强度后，进行起梁、移梁至堆场。
（6）起重设备采用现场一部160T龙门吊单车四点起吊方法。龙门吊必须经过检验
合格后方可使用，龙门吊司机必须持证上岗。
（7）吊装孔采用Ф100mm，壁厚20mm厚钢管横穿入吊装孔。然后用钢丝绳挂住钢管，
钢丝绳选用钢丝绳6×37型，直径56mm，钢丝强度极限为1770N/mm2。钢管距端部10cm位置打孔穿入Ф27固定销，防止钢丝绳滑落。
（8）龙门吊起梁时提升速度不得大于0.6m/min，吊梁行走速度不得大于6m/min。
（9）堆放支座采用2M*1M*0.4M钢砼垫块，垫块上面放木方并保证水平，支点应设
置在梁体支座点，因箱梁重量较大，故采用单层存放，以防基础沉降不均而造成梁体开裂。
4.2 T梁预制（建议补充各工序质量检验标准）
本合同段T梁26m、29.2m、30m三种类型，共588片。混凝土标号C50，预应力钢束
采用符合（GB/T5224-2003）标准的高强度低松驰钢绞线，fPK=1860MPa，直径15.2mm，公称面积140mm2，锚具采用M15型系列锚具，管道采用预埋镀锌金属波纹管成型。预制梁混凝土强度达到100%且龄期达到14d以上后，再进行预应力钢束张拉。
4.2.1 预应力T梁预制台座
预制T梁台座要求其下层有足够的刚度，并要置于良好的地基上，下沉量不超过2mm。
用机械将场地整平，并铺设厚10cm砼将预制场地硬化，梁底座加工成长31m、宽40cm、厚30cm，基础宽100cm 、厚60cm，根据预制强度，共设台座24个，并用C25砼浇筑,
顶面预埋槽钢,在其上面铺设3mm厚的钢板作为梁的底模，梁体吊点处设活动底板，以便
脱模吊运。30T梁台座按二次抛物线向下设置反拱度，预留反拱度应参考设计图纸说明。 T
梁：
两端为0，按二次抛物线的比例进行分配(y=ax2+bx+c)，其余梁反拱值根据第一片T
梁的现场试验数据确定，梁顶线型应与梁底保持一致。
预应力梁张拉以后，梁体中部拱起，在预施应力过程中，整个梁体的质量就由均匀
分布于底板上的均布荷载而逐渐转移为支承于两端的集中荷载。因此梁端部的底板、底座均应加强。梁座间的间距为4m，以利于钢筋砼T梁的预制。
4.2.2钢筋制作绑扎
预制梁体的钢筋应进行整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢
筋的绑扎，定位网钢筋应位置准确，以确保预应力管道的平顺，当梁体钢筋与预应力管道相碰时，可适当移动梁体的构造钢筋或进行适当弯折。对预应力筋竖弯及平弯处的箍筋应特别注意绑扎牢固。在绑扎梁体钢筋时应同时绑扎桥面及横隔板的预留钢筋，在钢筋较密处，应注意混凝土的灌注通路，必要时将相邻钢筋成束绑扎。梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm.绑扎铁丝尾段不得伸入保护层内。当采用垫
块控制净保护层厚度时，垫块应采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体的耐久性。桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋进行加强。绑扎钢筋时注意预埋。
钢筋复试合格后，其表面仍保持洁净、平直。钢筋在预制厂钢筋车间内统一成形后按绑扎进度分批运往绑扎现场。直径在16mm以上的钢筋采用电焊连接，其焊接长度：单面为10d，双面焊为5d（d为钢筋直径），配置在同一截面的接头严格按施工规范执行。
钢筋先进行试下料和试弯制，合格后进行批量下料。底模清理干净，涂上一层隔离剂，安放钢筋笼，钢筋的净保护层不小于35mm，用垫块与底板隔离，垫块采用塑料垫块，垫块要有足够的强度，垫块间距50cm呈梅花型布置。
然后安装波纹管，波纹管用“#”形定位筋与结构钢筋点焊定位，定位筋每隔0.8m设置一个，防止工作中的电火花碰到波纹管，以免烫伤造成漏浆，用大一号波纹管作为接头，接头长度30厘米，接缝处用胶带缠裹牢固，防止进浆，往返缠绕一圈，缠绕宽度5厘米。
钢绞线下料长度考虑孔道长度和工作长度，钢筋编束时，每隔1.5米绑扎一道铁丝，钢绞线端头胶布包裹，防穿束时顶漏波纹管。
钢筋绑扎质量要求及验收标准
(1)钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准规定。
(2)钢筋绑扎允许偏差值符合下表,合格率控制在 90%以上。预 埋管、预埋线应先埋置正确、固定牢靠。
(3)钢筋工程施工前须按设计图纸提出配料清单,同时满足设计 要求。搭设长度、弯钩等符合设计及施工规范的规定,品种、规 格需要代换时,征得设计单位同意,并办妥手续。
(4)所用钢筋具有出厂质量证明,对各钢厂的材料均进行抽样检 查,并附有复试报告,未经验收不得使用,并且做好钢筋的待 检、已检待处理、合格和不合格的标识。
(5)注意满足砼浇筑时的保护层要求(可采用塑料垫块)。砼垫 块按设计的保护层厚度事先做好带铁丝预制砼垫块。垫块设置的间距宜控制 在 1 米4个左右,在园砼柱中,采用圆形砂浆块中间设洞套在钢筋上。
(6)钢筋成品与半成品进场必须附有出厂合格证及物理试验报 告,进场后必须挂牌,按规格分别堆放,并做标牌标识。
(7)施工时要对钢筋进行复试,合格后方可投入使用。
(8)对钢筋要重点验收,柱的插筋要采用加强箍电焊固定,防止 浇混凝土时移位。
2
(9)验收重点为钢筋的品种、规格、数量、绑扎牢固、搭接长度 等,并认真填写隐蔽工程验收单交监理验收
4.2.3波纹管安装
非预应力钢筋骨架绑扎完成后，穿设镀锌金属波纹管，波纹管采用“定位网法”安装，严格按照设计给定的坐标将波纹管用“#”形定位筋进行固定，定位筋用φ8钢筋，曲线段每50cm一道，直线段每80cm一道。钢束平弯处设置防崩钢筋，每50cm一道，防崩钢筋的内侧圆弧一定要与波纹管内曲面相密贴，定位筋和防崩钢筋点焊在箱梁腹板或箍筋上，不得松动。定位过程中应防止锐器刮破、电弧焊火花烧伤波纹管，以免造成漏浆。
用大一号波纹管作为接头，接头长度不小于30厘米，接缝处用胶带缠裹牢固，防止进浆，往返缠绕一圈，缠绕宽度5厘米。
波纹管的安装，应做到曲线圆滑，直线顺直，圆直段过渡平顺，在安装过程中与波纹管冲突的普通钢筋适当调整位置。
喇叭型垫板与梁端面必须在一个平面，垂直于孔道轴线，并固定于梁端模板和梁端主筋上，不得松动。用泡沫塑料将喇叭口堵严，防止掉进杂物。安放锚垫板前应先安装设计安放的螺旋筋，焊接锚下钢筋网片。
4.2.4 钢模板的安装
模板按照图纸尺寸由厂家统一制作成钢模，运至现场后进行试拼，对于稍有变形的模板，试拼前要进行整形。两模板接缝处打磨机打磨，以防止浇筑砼时漏浆。模板拼装按规范要求允许误差：相邻两板表面高差1mm，表面平整度3mm，轴线偏位5mm，模内长宽尺寸不低于设计，预埋位置10mm，模板标高±10mm，纵向位移±10mm。不符合规范要求的模板，不能用于施工。模板拼好后对模板内侧进行除锈、刷脱模剂。等钢筋绑扎好，吊装模板并加固。
在模板安装时，注意检查模板的端部和底部有无被碰撞而造成的影响使用缺陷和变形，砼浇筑前检查预埋件位置，特别是支座板设置是否准确水平，上下拉杆及支在模板上的垫件、扣件是否完好齐全等。模板安装成型后，其尺寸、垂直度及线型偏差必须符合规范要求。在施工中，不定期检查模板各部尺寸，其挠度及变形情况等是否规范要求，如有偏差，应及时校正、补齐。
对于预应力系统的保护，模板安装还应注意一下几点：
端模位于梁体的两端头，安装时连接在侧模上，端模需要两种型号。第一种型号是与梁体模板同时支立的端模，其形状按张拉用锚固板的位置作成阶梯状；第二种型号是封端用端模，此端模在预施应力，管道压浆后支立，目的是封闭锚头和保证梁体外型符合设计要求。
梁端模板应使用刚性模板，喇叭型垫板固定在模上，孔道用泡沫塑料封闭。在确定梁钢筋、模板和波纹管位置、尺寸准确无误后，方可合梁端、侧模板。
模楹采用定型钢模板，卧式振动器分二排固定在模板的中、下方，每块独立摸板上按装8只。每块板间的连接采用螺栓紧固法，底部采用落地法支撑。模板底部和顶部设置Ф24底拉杆和顶拉杆固定，拉杆必须上双螺帽紧固。
⑴、T梁模板由侧模、底模组成，侧模采用分节式，在每节与地面支点处设置调平丝杠，并设置横肋和竖向加劲肋。
⑵、模板缝处理采用丙酮清洗后，抹上FN-309钢板胶，2小时后用砂轮打平。检查模板平整度，对模板进行清洁处理后，涂抹脱模剂，不得使用废机油代替脱模剂。
⑶、钢模与底座间应设胶垫(泡沫塑料橡胶厚8～10mm)或橡胶带，橡胶带要有良好的弹性，以保证梁体底模在侧模激振之下随之振动，防止漏浆。模板支立后，下部用螺杆固定，上部用拉杆控制宽度，并用铁丝拉力固定，模板搭接处用2mm厚双面胶带封垫塞平。
4.2.5砼浇筑
⑴、T梁为C50砼，细骨料采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净、粒径符合要求的中粗砂，粗骨料采用干净、坚硬，级配良好的4.75～26.5mm碎石，减水剂等外加剂适量加入，不得超过规范要求，其各项质量应符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》_GB50204-2002的相关标准。
⑵、砼的拌制：采用拌和站集中拌和砼配料，各种衡器应保持准确，对骨料的含水率应经常检查，搅拌时间不能低于2～3分钟，并严格控制砼坍落度。
⑶、砼的运输：采用砼输送车运输，砼运输能力应适应砼凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断，并使砼运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度。
⑷、砼浇筑：浇筑前应对支架、模板、钢筋和预埋件位置进行检查，做好记录，符合设计要求后方可浇筑。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如有缝
隙，应填塞严密。砼振捣以附着振捣为主，插入振捣为辅。混凝土的浇筑方法应采用一气呵成的连续浇筑法：T梁均采用水平层浇筑，见图4-2（a）；当梁高跨长，或混凝土拌制跟不上浇筑进度时，可采用斜层浇筑，见图4-2（b），或纵向分段、水平分层浇筑，见图4-3。其浇筑方法如下：
①浇筑方向是从梁的一端循序进展至另一端。在将近另一端时，为避免梁端产生蜂窝等不密实现象，应改从另一端向相反方向投料，而在距该端4～5m处合龙。
②分层下料、振捣，每层厚度不宜超过30cm，上下层浇筑时间不宜超过1h（当气温在30℃以上时）或1.5h（当气温在30℃以下时）。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇筑，以保证混凝土有良好的密实度。
图4-2 混凝土的浇筑方法 （a）水平层浇筑 （b）斜层浇筑 ③分段长度宜取4m～6m，分段浇筑时必须在前一段混凝土初凝前开始浇筑下段混凝土，以保证浇筑的连续性。混凝土浇筑进行中不得任意中断，因故必须间歇时，间歇最长时间应按所用水泥凝结时间、混凝土的水灰比及混凝土硬化条件确定，宜通过浇筑试验确定。无试验资料时，间歇时间一般控制在1.5h～3.0h之间。段与段之间的接缝为斜向，上、下层混凝土接缝互相错开，以保证混凝土浇筑的整体性。
④预应力混凝土梁的马蹄部分钢筋较密，为保证质量，可先浇完马蹄部分，后浇腹板。其横隔梁的混凝土与腹板同时浇筑，浇筑时应分段分层，平行作业，见图4-3所示。
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[***********]1922 15
图4-3 纵向分段水平分层浇筑顺序（图中数字表示浇筑顺序）
⑤为避免腹、翼板交界处因腹板混凝土沉落而造成纵向裂纹，可在腹板混凝土浇完后略停一段时间，使腹板混凝土能充分沉落，然后再浇筑翼缘板。但必须保证在腹板混凝土初凝前将翼板混凝土浇筑完毕，并及时整平、收浆。
⑸、灌注面板砼时，采用插入式振捣棒振捣，停止附着振动器。每一处振动完毕后
应边振捣边徐徐提出振动棒，应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件，当混凝土不再下沉，表面已摊平，不再冒大量气泡，砼表面已泛浆，即表明砼捣固密实，随振随抹平。最后将预制板表面进行拉毛处理，以利于现浇砼与其紧密结合。
⑹、砼浇筑期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时应及时处理。试验人员全过程、全方面的对砼拌制质量进行监测，发现诸如搅拌不均、坍落度过大或过小、碎石粒径及配合比等有异样情况时，立即采取果断措施，保证砼浇筑质量。在砼浇筑时，按技术规范要求随机取样制作试件，另多做1～2组试件与T梁同条件养生，为T梁张拉提供可靠的强度数据。
4.2.6 模板拆除
T梁在砼抗压强度达到2.5MPa以上时方可拆除侧模板,拆模时要按搭接顺序拆除，遵循先支后拆，后支先拆，要小心谨慎进行，不得抛扔使其变形，严禁损伤砼表面和碰撞损坏砼棱角。砼表面缺陷没有经现场技术人员、监理工程师同意不得随意修饰。拆模后马上进行模板的整修、清洁、涂油分类妥善存放。
4.2.7 养护
待表面收浆后即对混凝土进行洒水养护，至少洒水养护7天，腹板部位要求用喷雾器喷洒，养护期间保持箱梁表面持续湿润，防止收缩裂纹的产生和有利于混凝土强度的增长。当气温低于5℃且必须施工时，用土工布及棉被采取保温措施覆盖养护，设置保温棚，采用火炉养护方法，并按有关规定严格养护制度报监理工程师认定后实施。以防梁体冻裂。
在炎热气候下浇筑混凝土时，骨料遮盖降温；搅拌水加冰降温，并避免冰块进入搅拌机；模板、钢筋喷水降温，确保浇筑前混凝土温度不超过32°C。室外气温连续5天低于5°C，视为冬季施工，采取加热搅拌用水的方法保证浇筑过程中混凝土温度维持在5°C以上，用土工布覆盖保温养护的方法进行养护，确保混凝土在浇筑后7天内不低于10°C。
一般情况下温差是产生竖向裂纹的主要原因，必须在预制工作的全过程中保持梁体各部分间及与周围介质间的温差不致超限，同时保持潮润才能有效的防止发生裂缝。必须注意控制水泥水化热、日照、风向、霜雪等造成梁体上表层与内部各分部之间的温差应力不致达到致裂程度。拆卸模板时应注意防止梁表层与内部以及梁身各部分之间发生
致裂温差。
混凝土养护采用自动喷淋养生系统，自动喷淋养生系统喷出的是气雾状水，可以达到全天候、全湿润的养护质量标准。喷淋系统从供水到工作完毕，基本实现了过程全自动控制，喷出的水雾均匀，养护效果极佳。
采取分台座轮流定时喷淋，喷淋一片梁板达到全方位、全湿润的养护质量标准按用时天气、温度情况和梁板养护阶段只需10s～30s。
供水系统。首先在地势较高处做好主水池，在预制场地势较低的两边做好排水沟，排水沟下游是沉淀池。沉淀池里安装水泵与主水池连接形成一个水路循环，这样既节省了水资源又环保。
台座喷淋系统。在台座浇铸的时候就必须把支路水管和出水口安装好，出水口间距控制在1.5m左右。每个喷水口安装二分叉分别安装喷嘴，喷嘴可以上下左右随意调节角度，使得喷淋范围更大，且杜绝了喷淋盲区。
喷淋时间控制，若单个台座若喷淋时间太长，不仅浪费水，导致其他在喷淋循环等待中的梁板表面水早已蒸发影响了砼质量。因此必须根据天气、温度情况和梁板养护阶段来调节喷淋时间继电器时间一般（20s～40s），如刚拆模的梁板表面温度极高喷淋时间40s，养护周期快结束的设置20s，如养护周期有10片梁板需养护，那么设置总循环时间为300s，其中喷淋循环时间200s，平均喷淋20s，等待时间100s，即喷淋一循环后等待100s后再次喷淋循环，等待时间也需根据天气、温度情况来调节，甚至不设置等待时间一直循环喷淋。
经过喷淋后的施工用水进入排水沟，然后汇集到沉淀净化池内，经过沉淀后抽回储水池进行回收利用，起到既节约用水又保护环境的目的。
4.2.8 非预应力筋的制作与安装
⑴、绑扎钢筋前认真阅读图纸，制定合理加工安装方案。
⑵、钢筋主筋接头采用双面搭接焊，钢筋接头不设置在梁跨的最大应力处，焊接处与弯曲处的间距应大于10d，其它部位钢筋接头相互错开，无论在任何情况下，同截面内接头数量不能超过该截面钢筋总面积的50%。
⑶、钢筋保护层厚度的保证措施：用不低于结构砼强度的细石砼垫块或建筑专用垫块均匀支垫。
⑷、预埋钢筋与T梁钢筋之间采用电弧焊连接，预埋件位置要准确。预制梁时应注
意预埋梁板间的搭接钢筋、护栏钢筋、伸缩缝钢筋在梁上的预埋位置。
⑸、盘条钢筋采用调直机一次性下料、调直、除锈，螺纹钢必须在下料前进行除锈去污。
⑹、严格控制钢筋间距达到设计要求，绑扎要牢固。
4.2.9 箱、T梁预应力筋的制作、张拉和锚固
⑴、预留孔道
圆型钢束管道边跨采用箱梁采用φ50mm，T梁采用φ80mm、中跨采用φ70mm镀锌金属波纹管成孔，预应力筋预留孔道的尺寸与位置应正确，孔道应平顺，端部的预埋钢板应垂直预留孔中心。管道应采用定位钢筋固定安装，使其能牢固地固定在模板内的设计位置，并在砼浇筑期间不产生位移。
波纹管接头处的连接管宜采用大一个直径级别的同类管道，其长度宜为被连接管道内径的5～7倍。连接时应不使接头处产生角度变化及在砼浇筑期间发生管道的转动或位移，并缠裹紧密防止水泥浆的渗入。安装时严禁电焊火花落在波纹管上，注意检查波纹管有无裂缝，若有裂缝时及时用胶带纸包捆。为防止波纹管漏浆造成穿束困难采取先穿钢绞线或在每个波纹管内放壁厚1cm外径小于波纹管径2～3mm硬质塑料管，砼浇筑完后立即抽拔塑料管，及时穿入钢绞线。
波纹管应设压浆孔，还应在压浆孔最高点设排气孔及需要时在最低点设排水孔，压浆管、排气管、排水管应是最小内径为20mm的标准管或适宜的塑料管，与管道之间的连接应采用金属或塑料结构扣件，长度应足以从管道引出结构物以外。管道在模板内安装完毕后，应将其端部盖好，防止水或其它杂物进入。
⑵、预应力钢绞线的安装
预应力钢绞线应满足国家现有技术规范，有出厂合格证书及质量说明书。预应力钢绞线进场后严格进行检查，从每批钢绞线中任取3组进行表面质量、直径偏差和力学性能试验等。
预应力钢绞线下料：钢绞线下料应在平坦的部位，下垫方木或彩条布，不得将钢绞线直接接触土地，以免生锈，也不得在砼地面上拖拽，以防磨伤钢绞线，下料长度误差应控制在规范要求的范围内。对设计图纸给定的下料长度值，应根据选定的张拉设备等复核后使用。为防止在下料过程中钢绞线紊乱并弹出伤人，事先用钢管架制作成简易的
铁笼。下料时将钢绞线盘卷在铁笼内，从线卷中逐步抽出，较为安全。
根据T梁梁端锚固到张拉梁端的距离，工具锚的长度、锚固端钢绞线外露长度和张拉端千斤顶张拉所需长度，确定预应力筋的下料尺寸，下料时采用砂轮机切断，不得采用电弧切割。
钢绞线的编束：将下好的钢绞线放在工作平台上，每隔1m用22号铁丝按需要将几股钢绞线扎成一组，然后捆扎在一起，形成预应力钢丝束，编束一定要绑紧，钢绞线要顺绕，根与根之间不得相扭，并将铁丝扣向里，以便穿束时顺利通过孔道，编好的钢绞线应编号并标明所使用梁片的种类及孔号，以免用错。穿束前应检查锚垫板和孔道，锚垫板应位置准确，要按编号对应穿入两端同一锚具的锚孔内，以保证全束钢绞线在孔道内不绞不乱。
预应力钢绞线可在浇筑砼前或之后穿入管道，本桥采用在砼浇筑之后穿束，对钢绞线，可将一根钢束中的所有钢绞线编束后装入管道中，也可逐根穿入管道中。穿束前应检查锚垫板和孔道，锚垫板应位置准确，孔道内应畅通，无水和其它杂物。
⑶、张拉
对力筋施加预应力之前，应对构件进行检验，外观和尺寸应符合质量标准要求。张拉时，构件的混凝土立方体强度达到设计强度100%且龄期不少于14天，方可进行预应力钢束张拉。张拉控制力如下表：
张拉设备采用4台YCW-150B型千斤顶。高压油泵2台、油压表2块，将其配套编号使用。油压表精度为低于0.5级，具有大致两倍于工作压力的表容量。检查张拉设备、仪表是否完好并经过检验。
预应力钢束采用符合（GB/T5224-2003）标准的高强度低松驰钢绞线。张拉控制采用应力和伸长量双控法，以钢束伸长量进行校核。
张拉顺序为：N2 → N3 → N1，T梁张拉予紧时应先单根予紧，然后再整体张拉。钢绞线张拉前千斤顶与油压表必须经过计量机构配套校验并出具报告。每束根数与相应的锚具配套，放好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的预应力达10%σcon时停止供油。检查夹片完好后，画线作标记，作为量测工具夹片内缩的起点。
上述工作完成后，即向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉。张拉值的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值控制在±6％范围内。当油压达到张拉吨位后，关闭主油缸油路，并保持2分钟，测量钢绞线伸长值加以校核。在保持2分钟以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶限位板顶着夹片锁定钢绞线，及时做好记录。全梁断丝、滑丝总数不得超过钢丝总数的1％。
有关规定：
①、张拉钢绞线之前，对梁体应作全面检查，如有缺陷，须事先征得监理工程师同意，修补完好且达到设计强度，并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。
②、高压油表、千斤顶经过校核合格后方允许使用，不得超过有效周期。
③、每跨张拉时必须有专人负责及时填写张拉记录。
④、千斤顶不准超载，不得超出规定的行程；转移油泵时必须将油表拆卸下来另行携带转送。
⑤、张拉钢绞线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，两端伸长应基本保持一致，严禁一端张拉，如设计有特殊规定时可按设计文件办理。
⑷、孔道压浆
张拉完毕立即进行压浆，张拉完成至压浆结束在72小时内完成，管道压浆必须密实，采用真空压浆工艺，采用专用的压浆剂。
A、材料试配
使用前必须和水泥进行试配以确定最佳配比，推荐掺量为内掺10%-20%,水胶比0.26-0.28
B、搅拌
应采用转速不低于1000 rpm/min高速机械搅拌机搅拌，搅拌顺序为：先将水加到相应刻度，开启搅拌机，均匀加入压浆剂，然后均匀加入水泥；全部粉料加入完毕之后再搅拌3-5分钟即可压浆
C、压浆工艺
压浆前，应清除梁体孔道内杂物和积水。浆体压入梁体孔道之前，应首先开启压浆泵，使浆体从压浆嘴排出少许，以排除压浆管路 中的空气、水和稀浆。当排出的浆体流
动度和搅拌罐中的流动度一致时，方可开始压入梁体孔道。压浆的最大压力不宜超过 0.6MPa。压浆充盈度应达到孔道另一端饱满并于排气孔排出与 规定流动度相同的浆体为止。关闭出浆口后，应保持不小于 0.5MPa 的压力下保压 3min 的稳压期。
压浆顺序先下后上，同一管道压浆应连续进行，一次完成。从浆体搅拌到压入梁体的时间不应超过40min。压浆过程中对压浆进行记录。记录项目应包括：压浆材料、配合比 、压浆日期、搅拌时间、出机流动度、浆体温度、环境温度、保压压力及时间、（真空度）、现场压浆负责人、监理工程师等。
终张拉完毕，应在 48h 内进行管道压浆。压浆强度未达到28d 强度要求之前，不得进行静载试验或出场架设。
梁体、浆体及环境温度 压浆时浆体温度应在 5℃～30℃之间，压浆及压浆后 3d 内，梁体及环境温度不应低于 5℃，否则应采取养护措施，以满足要求。高温施工在环境温度高于 35℃时，应选择温度较低的时间施工，如在夜间进行。低温施工 在环境温度低于 5℃时，应按冬期施工处理，可适当增加引气剂，含气量通过试验确定。不宜在压浆剂中使用防冻剂。
启动真空泵，观察真空压力表的读数，应能达到负压力0.07～0.1MPa。当孔道内的真空度保持稳定时（真空度越高越好），停泵1min，若压力降低小于0.02MPa即可认为孔道能基本达到并维持真空。如未能满足此数据则表示孔道未能完全密封，需在压浆前进行检查及更正工作。
启动压浆泵，开始压浆。观察废浆桶处的出浆情况，当出浆流畅、稳定且稠度与盛浆桶体基本一样时，并关闭压浆泵，启动压浆泵使压浆泵压力达到0.4MPa左右，最后关掉压浆泵；压浆完成后进行封端，水泥浆强度大于15Mpa时，将梁吊走存放，压浆时的气温或构件温度在5°～32°度之间，管道压浆后48小时内构件温度不低于5°，否则采取保温措施，压浆要缓慢进行，并一次连续完成，若因故停顿，立即清洗孔道，排除故障后再压，压浆孔道另一端冒出浓浆后，封堵出浆孔后保持压力不小于0.5MPa的一个稳压期，稳压期的持续时间2分钟。
⑸、梁体封端
对需封锚的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净，凿除封锚砂浆，并对梁端混凝土凿毛，然后设置钢筋网浇筑封锚混凝土。封锚混凝土强度应符合设计规定，宜使用与梁体相同配合比。施工中必须严格控制封锚后的梁体长度符合设计图纸要求。
4.2.10 移梁、堆放
移梁前在梁的两端标注梁号和生产日期。由于这种梁长且重（吊装重量30m中梁为73.4T、边梁为71.9T；29.2m中梁为71.6T、边梁为70T；26m中梁为64.2T、边梁为62.9T；22m中梁为54.8T、边梁为53.7T；），横向刚度差，吊运梁采用龙门吊有轨运输，吊装时采用兜托梁底的捆绑方式。
存梁场地应平整夯实，使其不积水，并在场地周围做好排水系统，防止地基下沉，并用C25砼施工成砼平台，以供存梁时用。存梁支点在T梁的理论支撑线上，以枕木支垫，T梁在存放时采取支撑或其他有效措施，保持T梁的稳定性。T梁存梁时间不得超过90天，否则时间过长可能产生过大的预拱度。
预应力T梁预制工艺流程见图4-2。
5质量预控与通病防止
5.1壁厚超差
生产中由于梁内模固定较难，稍有疏忽，容易使内模移位，以至梁壁厚超差。
（1）引起梁壁厚超差的原因：
a插入式振捣器先工作部位，梁壁超厚，反之侧超薄。
b砼拌和物一次投料过多处，梁壁超厚，反之侧超薄.。
（2）为避免梁壁厚超差，将采取以下措施：
a在内模周围在投料前，除绑扎砼保护层垫块外，用临时插木杆插紧，使内模固定。插入式振捣器的振动棒不得直接与模板接触，从而减小模板的震动。
b采用“多次投料”法，每一层砼拌和物不得超过30厘米，沿纵向成陡坡自然向下。用二只插入式振捣器在同一水平面内同时工作，使内模两侧所受的挤压力均匀。
5.2梁顶面裂缝
（1）产生梁顶面裂缝的主要原因：
a内模拆除过早，砼强度未达到一定值。
b顶面钢筋保护层过薄。
c洒水养护不及时。
（2）为防止梁顶面产生裂缝，拟采取以下措施：
a在梁浇捣完毕后，须待砼达到设计强度的50%时，再拆除内模，避免因砼自重而产生坍落，使梁顶面产生裂缝。
b在生产中，严格按图施工，将梁顶钢筋的保护层厚度控制在规定的范围内，不得小于20mm
c在砼达到一定强度后（在砼面上用手稍用力按时无痕迹），便可洒水养护，且应先达到强度的先洒水，不能以一根梁最后浇筑的部份为准。
5.3漏浆：
（1）产生漏浆的原因：
a钢模与钢模间拼缝处变形，底模边沿直线性差，螺栓不齐或部份螺栓损坏，造成紧固失效。
b钢模拼缝处砼残渣未认真清除，拼缝处错位，没有按规定紧固螺栓。
（2）为防止漏浆，从而直接影响产品的外观质量，生产中拟采取以下措施：
a在设备方面应对钢模拼缝处变形，底模边沿直线（大于H/1000）进行矫正，变形严重量超标的应予以淘汰、更新，钢螺栓配齐。
b在工艺方面应对钢模拼缝处的杂物进行认真清除，拼缝处应左右上下对齐，防止错位，在螺栓紧固前嵌入海绵垫条，并按规定进行紧固。
5.4预应力施工常见问题及处理措施
5.4.1锚垫板面与孔道轴线不垂直或锚垫板中心偏离孔道轴线
（1）现象
张拉过程中锚杯突然抖动或移动，张拉力下降。有时会发生锚杯与锚垫板不紧贴的现象。
（2）原因分析
锚垫板安装时没有仔细对中，垫板面与预应力索轴线不垂直。造成钢绞线或钢丝束内力不一，当张拉力增加到一定程度时，力线调整，会使锚杯突然发生滑移或抖动，拉力下降。
（3）预防措施
锚垫板安装应仔细对中，垫板面应与预应力索的力线垂直。
锚垫板要可靠固定，确保在混凝土浇筑过程中不会移动。
（4）治理方法
另外加工一块楔形钢垫板，楔形垫板的坡度应能使其板面与预应索的力线垂直。
5.4.2锚头下锚板处混凝土变形开裂。
（1）现象
预应力张拉后，锚板下混凝土变形开裂。
（2）原因分析
通常锚板附近钢筋布置很密，浇筑混凝土时，振捣不密实，混凝土疏松或仅有砂浆，以致该处混凝土强度低。
锚垫板下的钢筋布置不够、受压区面积不够、锚板或锚垫板设计厚度不够，受力后变形过大。
（3）预防措施
锚板、锚垫板必须在足够的厚度以保证其刚度。锚垫板下应布置足够的钢筋，以使钢筋混凝土足以承受因张拉预应力索而产生的压应力和主拉应力。
浇筑混凝土时应特别注意在锚头区的混凝土质量，因在该处往往钢筋密集，混凝土的粗骨料不易进入而只有砂浆，会严重影响混凝土的强度。
（4）治理方法
将锚具取下，凿除锚下损坏部分，然后加筋用高强度混凝土修补，将锚下垫板加大加厚，使承压面扩大。
5.4.3滑丝与断丝
（1）现象
锚夹具在预应力张拉后，夹片“咬不住”钢绞线或钢丝，钢绞线或钢丝滑动，达不到设计张拉值。
张拉钢绞线或钢丝时，夹片将其“咬断”，即齿痕较深，在夹片处断丝。
（2）原因分析
锚夹片硬度指标不合格，硬度过低，夹不住钢绞线或钢丝；硬度过高则夹伤钢绞线或钢丝，有时因锚夹片齿形和夹角不合理也可引起滑丝或断丝。
钢绞线或钢丝的质量不稳定，硬度指标起伏较大，或外径公差超限，与夹片规格不相匹配。
（3）防治措施
锚夹片的硬度除了检查出厂合格证外，在现场应进行复验，有条件的最好进行逐片复检。
钢绞线和钢丝的直径偏差、椭圆度、硬度指标应纳入检查内容。如偏差超限，质量不稳定，应考虑更换钢绞线或钢丝的产品供应单位。
滑丝断丝若不超过规范允许数量，可不予处理，若整束或大量滑丝和断丝，应将锚头取下，经检查并更换钢束重新张拉。
5.4.4波纹管线形与设计偏差较大
（1）现象
最终成型的预应力孔道与设计线形相差较大。
（2）原因分析
浇筑混凝土时，预应力波纹管没有按规定可靠固定。波纹管被踩压、移动、上浮等，造成波纹管变形。
（3）预防措施
要按设计线形准确放样，并用U形钢筋按规定固定波纹管的空间位置，再点焊牢固。曲线及接头处U形钢筋应加密。
浇筑混凝土时注意保护波纹管，不得踩压，不得将振动棒靠在波纹管上振捣。 应有防止波纹管在混凝土尚未凝固时上浮的措施。
5.4.5张拉钢绞线延伸率偏差过大
（1）现象
张拉力达到了设计要求，但钢绞线延伸量与理论计算相差较大。
（2）原因分析
钢绞线的实际弹性模量与设计采用值相差较大。
孔道实际线形与设计线形相差较大，以致实际的预应力摩阻损失与设计计算值有较大差异；或实际孔道摩阻参数与设计取值有较大出入也会产生延伸率偏差过大。
初应力采用值不合适或超张拉过多。
张拉过程中锚具滑丝或钢绞线内有断丝。
张拉设备未作标定或表具读数离散性过大。
（3）防治措施
每批钢绞线均应复验，并按实际弹性修正计算延伸值。
校正预应力孔道的线形。
按照钢绞线的长度和管道摩阻力确定合格的初应力值和超张拉值。
检查锚具和钢绞线有无滑丝或断丝。
校核测力系统和表具。
5.4.6预应力损失过大
（1）现象
预应力施加完毕后钢绞线松驰，应力值达不到设计值。
（2）原因分析
锚具滑丝或钢绞线内有断丝。
钢绞线的松驰率超限。
量测表具数值有误，实际张拉值偏小。
锚具下混凝土局部破坏变形过大。
钢绞线与孔道间摩阻力过大。
（3）防治措施
检查钢绞线的实际松驰率，张拉时应采取张拉力和引伸量双控制。事先校正测力系统，包括表具。
锚具滑丝失效，应予更换。
钢绞线断丝率超限，应将其锚具、预应力筋更换。
锚具下混凝土破坏，应将预应力释放后，用环氧混凝土或高强度混凝土补强后重新张拉。 改进钢束孔道施工工艺，使孔道线形符合设计要求，必要时可使用减摩剂。
6质量保证措施
6.1管理体系
以质量管理领导小组为核心，对整个施工程序进行宏观控制，每道工序进行切实有效的监督，确保优质工程目标的实现。
质量管理领导小组是整个工程质量管理的领导机构，由项目经理、副经理、技术负责人、技术主任、安质主任、试验室主任组成，负责制定整个合同段工程质量创优规划、方针、措施，实施创优目标管理。
预制梁厂设质量管理小组，由工班长、技术员、质检员和现场管理负责人组成，接受质量管理领导小组领导，并负责项目分项工程目标管理的现场实施。
项目部通过质量管理领导小组、现场质量管理小组的具体领导，来实现对工程和工序的监督、管理。
在预制梁厂内安排一名技术员负责预制梁厂的技术工作，对每道工序严格把关，首先由预制厂进行自检，自检合格后报项目技术人员验收，验收合格后最后报监理验收。项目试验室负责对预制厂的试验工作进行监督，对原材料定期进行抽查检验，发现不合格材料一律退场处理，确保预制箱施工质量。
贯彻“谁管生产，谁管质量，谁施工，谁负质量责任，谁操作，谁保证质量”原则，建立岗位责任制，努力作好工序、过程管理（“三检”），强化质量意识。
6.2质量保证措施
执行已审批的施工组织设计中的质量保证措施，按照设计文件和国家及交通部现行的技术标准、规范组织施工；分项工程一次验收合格率达到100%，优良率达到95%以上。同时做好下列各项工作：
6.2.1模板的制作
按技术交底保证构筑物各部位的设计形状、尺寸和相互间位置的正确性，具有足够的强度、刚度和稳定性，能安全地承担灌筑砼施工中产生的各项荷载，制作要简单，安装拆卸要方便和多次使用，结合严密，不得漏浆，模板每使用一次，应指派人整理，涂刷脱模剂，以备下一次使用。
6.2.2钢筋加工
钢筋在加工前应调直，表面油渍、铁锈应清除干净，下料及加工弯制严格遵守《钢筋混凝土工程施工及验收规范》规定及设计要求。
6.2.3砼的拌制及灌注
砼的拌制设备及计量装置，经常保持良好的状态，计量装置应由合格的检验部门定期校定。砼能保证砼硬化后能达到要求标号，制拌的砼必须具有良好的和易性。砼搅拌均匀，颜色一致，拌合时间应符合规定。
在灌注砼前，应按规定作好各种检查及记录，清除模板和钢筋上的杂物。灌注厚度适宜，灌注砼应使用附着式振捣器和插入式振捣器相结合捣实。砼灌注施工中应设专人检查模板、钢筋、预埋件和预留孔洞等的状态。
6.2.4预应力施工质量保证措施
张拉前，编制详细的预应力张拉专项计算书和专项技术交底书。
安排富有经验的技术人员专职指导预应力张拉作业。所有操作预应力设备的人员，进行上岗培训，掌握操作技能合格后方可上岗操作。作业前，对张拉设备、压力表进行标定，并按规范规定定期进行检查和标定。
张拉时，使千斤顶张拉力的作用线与预应力钢绞线的轴线重合一致；对曲线预应力钢绞线，张拉力的作用线应与孔道中心线末端的切线重合，并作详细记录。
预应力需以缓慢均匀的速度张拉，两端应同时进行，当预应力张拉至设计规定值且得到监理工程师的认可后锚固。
7安全保证措施
安全生产目标：实现“四无”、“两控制”。
（1）“四无”：即无重大人身伤亡事故、无重大交通责任事故、无压力容器及锅炉爆炸事故、无火灾事故。
（2）“两控制”：职工重伤率控制在0.5‰以下，轻伤率控制在1.2‰以下。
（3）坚持文明施工，做好施工现场的环境保护，劳动保护和安全生产，确保施工安全。协调交通运输，做好交通运输管制工作。
保证措施：
（1）严格执行安全操作规程进行施工，施工前要预先进行交底，每区域施工前应对张拉操作人员进行安全教育。
（2）锚具、夹具应设专人妥善保管，避免锈蚀、玷污、遭受机械损伤或散失。施工时在终张拉完成后对锚具进行防锈处理。
（3）张拉前仔细检查张拉平台的安全性，并在张拉平台上搭设高度适当的安全挡板，防止张拉中的意外事故伤及人身安全。
（4）施工操作人员必须配备安全防护用品，进入施工现场，必须戴安全帽，高空作业时操作人员必须系安全带。
（5）从施加预应力至锚固后封端期间，除非采取有效屏蔽措施，否则操作人员不得在锚具正前方活动。
（6）张拉过程中，测量伸长值或拆卸工具锚时，操作人员应站在千斤顶侧面，应禁止非预应力施工人员进入张拉区域。
（7）从开始张拉至孔道压浆完毕的过程中，不得敲击锚具、钢绞线和碰撞张拉设备。张拉过程中发现张拉设备运转声音异常，应立即停机检查维修。
（8）油压泵上的安全阀应调至最大工作油压下能自动打开的状态。油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用的高压油管连同油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通，在最大工作油压下保持5min以上不得漏油。若有损坏者应及时修理更换。
（9）特殊情况下，在更换夹具时，两端都应装上千斤顶，采取其它措施放松预应力筋时，应仔细做好施工现场的安全防护工作。
（10）压浆人员必须站在锚具两侧操作，严禁正对锚具，也不得踩踏高压油管。
（11）压浆时要对墩柱采取有效保护措施，防止浆液喷洒在墩柱上。
（12）张拉设备使用前，应对高压油泵、千斤顶进行空载试运行，无异常情况方可正式使用。高压油管使用前应作耐压试验，不合格的不能使用。
（13）电器设备由专人管理，电闸箱应符合技术要求，电源线在使用前应进行测试，不得违章作业，作业完毕后必须将总电源切断，所有电器设备应遮盖。严格遵守施工现场的用电制度。
（14）切割钢绞线时应注意防止砂轮片破碎伤人。操作人员需带防护眼镜。
8文明施工及环境保护
严格贯彻执行国家劳动安全卫生工作有关政策和规定，杜绝和减少事故伤害，实现安全文明生产，确保职工健康和安全。
（1）在施工中严格执行规章制度，认真落实责任，积极开展各项评比活动，建立奖惩制度。
（2）按现场平面图进行预制场规划，使预制场、加工场、堆梁区、模板堆放区及维修区分开，保持现场整洁。
（3）预制场保持排水畅通、无污泥积水。
（4）环境卫生设专人管理，保持清洁，定期评比，要有灭蝇、灭蚊、灭蛆措施。定期消毒杀菌，做到无蝇、无蛆、无粪便外泄。
（5）建筑材料进场前，绘制材料场地平面布置图，材料堆场坚实平整，无积水，进出材料场地道路畅通。
（6）施工机械设备、车辆定点停放整齐，每天维护保养，以保持机械设备和运输车辆完好的技术状况。
（7）工作及生活区等要害部位要设置消防器材和明显的防火警示标志。
（8）作业现场保持清洁整齐，安全防护设施完善，建筑垃圾不得乱堆、乱放、乱甩，严禁飞扬，做到工完料净，垃圾日产日清。
（9）建立健全文明施工的各项规章制度，设专职文明施工员对全体工地人员进行定期的文明施工教育及文明施工交底。
9施工进度计划
9.1见附件1
成都第二绕城高速公路东段A2合同段
（k21+460-k33+580）
箱梁、T梁预制
施 工 方 案
编制
审核
批准
四川公路桥梁建设集团有限公司
A2-3项目部
二○一四年三月
目 录
1、编制说明 ............................................................... 3
2、工程概况 ............................................................... 3
2.1 概述 ................................................................ 3
2.2 主要工程量 .......................................................... 3
2.3 自然地理特征 ........................................................ 6
3、预制场布置 ............................................................. 7
4、主要施工方法及流程 ..................................................... 7
4.1 箱梁预制 ............................................................ 7
4.2 T梁预制 ............................................................ 22
5、箱梁、T梁预制质量通病治理
5.1 壁厚超差 ........................................................... 36
5.2 箱顶面裂缝 ......................................................... 36
5.3 漏浆 ............................................................... 37
6、质量保证体系 .......................................................... 39
6.1 管理体系 ........................................................... 39
2.1 质量保证措施 ....................................................... 40
7、安全保证措施 .......................................................... 41
8、文明施工及环境保护 .................................................... 41
9、施工计划 .............................................................. 42
箱梁、T梁预制施工方案
1、编制说明
1.1编制依据
本方案根据《成都第二绕城高速公路东段土建工程施工招标文件项目专用
本》、《成都第二绕城高速公路东段两阶段施工图设计》、《成都二绕东段A2-3项
目2#梁场布置图》、中华人民共和国交通部《公路工程国内招标文件范本》2009
版《公路桥涵施工技术规范》2011版、
《公路工程质量检验评定标准》
《城市桥梁工程施工质量验收规范》DJG08-117-2005
《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001
《公路桥涵施工技术规范》（JTJ/T F50-2011）
《后张预应力施工规程》（DBJ08-235-1999-75）
《混凝土结构工程施工质量验收规程》（GB50204-2002）
《预应力混凝土结构设计规程》 (DGJ 08-69-2007)
《预应力筋用锚具、夹具和连接器 》（GB/T 14370-2007）
《钢筋混凝土用热轧光园钢筋》（GB1499.1-2008）
《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499.2-2007）
《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）
《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119-2003）
2、工程概况
2.1 概述
成都第二绕城高速公路东段A2合同段2于彭州市濛阳镇南侧的成汶铁路附
近，沿顺时针方向环状前行，经彭州市蒙阳镇、广汉市、青白江区、金堂县，
再次进入青白江区，于清泉镇K42+728.911处与A3合同段相接。
本合同段起点K21+460，位于成都市青白江区，本合同段终点K33+580，全
长12.12公里。
2.2 主要工程量
本合同段共有1座特大桥、2座大桥、5座中桥、4座互通式立交。即香岛
特大桥、毗河大桥、跨唐巴公路大桥、种植园中桥、黄家中桥、赶牛河中桥、
白家中桥、青白江A匝道桥、金堂南A匝道桥、金堂南C匝道桥、金堂南E匝
道桥、青白江中桥。
成都第二绕城高速公路路基施工第二合同段 2#梁场 梁预制施工组织设计
表1-1 桥梁工程特性一览表
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2.3 自然地理特征
2.3.1 地理位置
本合同段起点K21+460，位于成都市青白江区，本合同段终点K33+580，项目区自西向东由平原向丘陵、山区逐步过渡，沿线交通比较发达。
2.3.2 地形、地貌
本合同段所处的构造地貌可分为侵蚀堆积地貌、构造剥蚀地貌两大类，侵蚀堆积地貌分布在成都平原及测区内各大河两岸；构造剥蚀地貌主要分布于成都以东龙泉山的东西两，略呈近南北走向的带状，海拔480～680m之间。
2.3.3 气候
本合同段所在区属亚热带季风气候特征，显夏热长，冬无严寒，少霜雪，雨量充沛，多云多雾，日照短等特征。年平均气温14～17.4℃，降水量集中于6～9月约占全年降雨量的50～60%，冬春季节12月～3月降雨最少量。项目区属长江水系，主要属沱江水系，较大河流主要有：青白江、毗河等。
2.3.4 地质条件
2.3.4.1 区域地质构造及稳定性
本工程位于新华夏系构造带四川沉降带中部的川中褶带内，主要构造形迹为近南北向，北东向和呈弧形分布；2008年5.12汶川大地震后，根据GB18306-2001《中国地震动参数区划图》国家标准1号修改单，场地地震动峰值加速度为0.10g，地震动反应谱特征周期为0.45s，对应地震基本烈度为Ⅶ度。
2.3.4.2 水文地质
线路通过区以平原、低山丘陵为主，地下水的赋存与分布主要受地质构造、地貌、岩性、气候和古地貌条件的控制，根据赋存条件和水理特征，工作区主要分布松散堆积砂砾卵石层孔隙水和红层砂泥岩风化带孔隙裂隙水。
沿线经过的河流主要有：白土河、青白江、毗河、赶牛河、皆为常年流水。
2.3.3 交通条件
本合同段交通条件发达，沿线有多条道路可以进入主线，分别是：川陕公路、G108、成绵高速、唐巴公路、成金青快速干道、成德南高速、成南高速。
3、预制场布置
根据现场实际地形、地势及各工区桥梁分布特点，拟对箱梁、T梁采取集中预制。由于受现场地形、地势条件所限，预制场采取延伸式布置，即在桥头主线范围内沿桥轴线将预制底座、存梁场和钢筋加工厂等一字排列。
预制场内各设置2台跨径25m、腿高6m的龙门吊，龙门吊采用贝雷桁片组成，主要负责梁预制施工和移梁存放、转运等工作。
预制场内设22个T梁台座、6个箱梁预制台座，总计28个台座，并根据工期要求，预留好后期增加3个台座位置；并配备2套半箱梁、6套T梁钢模板，模板采用厂制的大型整体钢模板，附着式振动器配Φ30～50软管振捣。
安装桥头设置两台架桥机。
预制场地布置具体如下：
预制场地位于K28+470～K28+930，共长460m。主要负责A2-3合同段共854片T梁及307片箱梁预制及存放。存梁区：计划存梁32片；设置存梁台座 10个。详见预制场平面布置图
4、主要施工方法及流程
4.1 箱梁预制
本合同段箱梁20m箱梁共307片混凝土标号C40，预应力钢束采用符合（GB/T5224-2003）标准的高强度低松驰钢绞线，fPK=1860MPa，直径15.2mm，公称面积140mm2，锚具采用M15型系列锚具，管道采用预埋镀锌金属波纹管成型。预制箱梁混凝土强度达到设计强度100%后，且混凝土龄期不小于14d时，方可张拉预应力钢束。预制梁内弯矩钢束采用两端同时张拉，锚下控制应力为0.75fpk=1395Mpa。
4.1.1 预应力箱梁预制台座
台座要求其下层有足够的刚度，并要置于良好的地基上，底板挠度不大于2mm，跨中设置反拱20mm，按抛物线形式设置(y=ax2+bx+c)，平整度允许偏差为2mm
。
台座施工前用机械将预制场地整平，并铺设厚10cm砼将预制场地硬化。梁底座根据设计箱梁长度(18.8m、20m、21.2m)加工成长22m规格尺寸,台座宽90cm、厚30cm，基础宽150cm、厚40cm，预制场共设箱梁台座6个，并用C25砼浇筑。预应力箱梁张拉以后，梁中部拱起，在预施应力过程中，整个箱梁的质量就由均匀分布于底板上的均布荷载而逐渐转移为支承于两端的集中荷载。因此梁端部的底板、底座均应加。在台座上面铺设5mm厚的钢板作为箱梁的底模，底座上口预埋50×50×5mm槽钢包边，两侧粘贴止水橡胶皮，底座下部预留侧模板对拉螺栓孔，间距
4.1.2工艺流程图 80-100cm。具体尺寸详见台座细部图。
4.1.3钢筋制作绑扎
预制梁体的钢筋应进行整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，定位网钢筋应位置准确，以确保预应力管道的平顺，当梁体钢筋与预应力管道相碰时，可适当移动梁体的构造钢筋或进行适当弯折。对预应力筋竖弯及平弯处的箍筋应特别注意绑扎牢固。在绑扎梁体钢筋时应同时绑扎桥面及横隔板的预留钢筋，在钢筋较密处，应注意混凝土的灌注通路，必要时将相邻钢筋成束绑扎。梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm.绑扎铁丝尾段不得伸入保护层内。当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块应采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体的耐久性。桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋进行加强。绑扎钢筋时注意预埋承轨台、电缆槽、疏散平台、吸音槽、接触网支柱及梁端伸缩缝配件。
钢筋复试合格后，其表面仍保持洁净、平直。钢筋在预制厂钢筋车间内统一成形后按绑扎进度分批运往绑扎现场。直径在16mm以上的钢筋采用电焊连接，其焊接长度：单面为10d，双面焊为5d（d为钢筋直径），配置在同一截面的接头严格按施工规范执行。
钢筋先进行试下料和试弯制，合格后进行批量下料。底模清理干净，涂上一层隔离剂，安放钢筋笼，钢筋的净保护层不小于35mm，用垫块与底板隔离，垫块采用塑料垫块，垫块要有足够的强度，垫块间距50cm呈梅花型布置。
然后安装波纹管，波纹管用“#”形定位筋与结构钢筋点焊定位，定位筋每隔0.8m设置一个，防止工作中的电火花碰到波纹管，以免烫伤造成漏浆，用大一号波纹管作为接头，接头长度30厘米，接缝处用胶带缠裹牢固，防止进浆，往返缠绕一圈，缠绕宽度5厘米。
钢绞线下料长度考虑孔道长度和工作长度，钢筋编束时，每隔1.5米绑扎一道铁丝，钢绞线端头胶布包裹，防穿束时顶漏波纹管。
关钢筋部分规定的质量标准及检验方法。
保证项目
证书和物理性能检验，检验合格后方能使用。 （2）钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置、保护层厚度必须符合设计要求和施工规范的规定。
（4）在焊接前应预先用相同的材料、焊接条件及参数，制作二个抗拉试件，其试验结果大于该类别钢筋的抗拉强度时，才允许正式施焊，此时不可再从成品抽样取试件。
4.1.4波纹管安装
非预应力钢筋骨架绑扎完成后，穿设镀锌金属波纹管，波纹管采用“定位网法”安装，严格按照设计给定的坐标将波纹管用“#”形定位筋进行固定，定位筋用φ8钢筋，曲线段每50cm一道，直线段每80cm一道。钢束平弯处设置防崩钢筋，每50cm一道，防崩钢筋的内侧圆弧一定要与波纹管内曲面相密贴，定位筋和防崩钢筋点焊在箱梁腹板或箍筋上，不得松动。定位过程中应防止锐器刮破、电弧焊火花烧伤波纹管，以免造成漏浆。
用大一号波纹管作为接头，接头长度不小于30厘米，接缝处用胶带缠裹牢固，防止进浆，往返缠绕一圈，缠绕宽度5厘米。
波纹管的安装，应做到曲线圆滑，直线顺直，圆直段过渡平顺，在安装过程中与波纹管冲突的钢筋适当调整位置。
喇叭型垫板与梁端面必须在一个平面，垂直于孔道轴线，并固定于梁端模板和梁端主筋上，不得松动。用泡沫塑料将喇叭口堵严，防止掉进杂物。安放锚垫板前应先安装设计安放的螺旋筋，焊接锚下钢筋网片。
4.1.5模板安装
箱梁外模板计划2.5套，中梁2套，边梁侧模板0.5套。模板按照图纸尺寸由厂家统一制作成钢模，运至现场后进行试拼，对于稍有变形的模板，试拼前要进行整形。两模板接缝处打磨机打磨，以防止浇筑砼时漏浆。模板拼装按规范要求允许误差：相邻两板表面高差1mm，表面平整度3mm，轴线偏位5mm，模内长宽尺寸不低于设计，预埋位置10mm，模板标高±10mm，纵向位移±10mm。不符合规范要求的模板，不能用于施工。模板拼好后对模板内侧进行除锈、刷脱模剂。等钢筋绑扎好，吊装模板并加固。
在模板安装时，注意检查模板的端部和底部有无被碰撞而造成的影响使用缺陷和变形，砼浇筑前检查预埋件位置，特别是支座板设置是否准确水平，上下拉杆及支在模板上的垫件、扣件是否完好齐全等。模板安装成型后，其尺寸、垂直度及线型偏差必须符合规范要求。在施工中，不定期检查模板各部尺寸，其挠度及变形情况等是否规范要求，
如有偏差，应及时校正、补齐。
对于预应力系统的保护，模板安装还应注意一下几点：
端模位于梁体的两端头，安装时连接在侧模上，端模需要两种型号。第一种型号是与梁体模板同时支立的端模，其形状按张拉用锚固板的位置做成阶梯状；第二种型号是封端用端模，此端模在预施应力，管道压浆后支立，目的是封闭锚头和保证梁体外型符合设计要求。
梁端模板应使用刚性模板，喇叭型垫板固定在模上，孔道用泡沫塑料封闭。在确定梁钢筋、模板和波纹管位置、尺寸准确无误后，方可合梁端、侧模板。
（1）外模：
外模采用定型钢模板，卧式振动器分二排固定在模板的中、下方，每块独立摸板上安装8只。每块板间的连接采用螺栓紧固法，底部采用落地法支撑。模板底部和顶部设置Ф24底拉杆和顶拉杆固定，拉杆必须上双螺帽紧固。
（2）内模：
按设计图纸要求，内模采用活络式钢模板，每一片箱梁拟设2个独立仓体，每个仓体采用不同形状的钢模用Φ20螺丝拼接而成。为防止内模变形，在内模内每间隔1m用Φ40粗的钢圆管和升降螺丝支撑。面层钢筋绑扎后，在每个每仓中心位置处设一大小为600mm×600mm的通风窗口，以便内模拆除后抽出重复使用。
参考抽拉式箱梁内模板
该产品采用铰接原理，通过外部力量拖动一根拉杆即可完成钢制内模的所有脱模动作。
（3）内模窗口制作：
窗口位置确定后，在窗口中心处将面层钢筋切断后向四周弯起，预留洞口，待砼浇筑完毕拆除内模后，再将弯起钢筋弯下用电焊焊接牢固后，浇筑砼封闭窗口。
（4）内模上浮控制措施
由于内模除顶面有一预留进出窗口外，其余为封闭状。为解决整体浇筑混凝土时内模上浮问题，故在每个内模的底部中间设置2个Φ50mm圆孔，作排气用，待浇筑混凝土时，观察底板混凝土当满溢时，再从窗口进入封闭内模底面圆孔。另外，在内模安装就位后，顶层钢筋上面每隔60cm设置一根用30号槽钢做成的横梁与外模相连接，中间焊上两根Φ32mm钢筋卡住内模顶面。通过上述两项技术措施，内模上浮问题基本可以解决，箱梁底板和顶板的混凝土厚度也可得到保证。
4.1.6预应力筋穿束
计算好钢绞线的下料长度，在切割口的两侧各5cm处先用铅丝绑扎，然后用砂轮锯切割，严禁用电焊枪烧切。切割后应立即将切割口用胶带缠紧，以防松散。
每5根钢绞线为一束，采用人工穿束方式将钢绞线逐根穿入孔道，穿束过程中钢束不得转动，应平直通过孔道，穿入后来回拉拨几次使其通顺，防止钢绞线互相缠绕。若
钢束不能自由地滑动，则应查明原因，采取措施予以纠正。
每根钢绞线两端应作对应编号标记，同一根钢绞线在锚板上的位置相同，如不正确应调整一致。
穿束前再进行一次外观检查，特别注意钢绞线端部松股的不能使用，表面污物清除干净，注意梁两端外伸长度应对称一致。
在混凝土浇筑过程中，每半个小时安排专人在两端来回抽拔钢绞线，防止波纹管漏浆后造成堵管，给后续张拉施工带来困难。
4.1.7混凝土的浇筑
4.1.7.1原材料选择 在选择混凝土材料时，应对所选材料进行严格检验，防止发生碱骨料反应。其混凝土质量应符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》_GB50204-2002的相关标准。
制梁时混凝土的碎石或卵石必须进行碱活性试验，确定其是否可用。混凝土中最大碱含量应符合有关规定。粗骨料母岩的抗压强度与混凝土强度之比应大于2。
水泥：采用52.5普通硅酸盐水泥（散装），每批量进厂的水泥必须具备质报单、强度报告，经抽样检查合格后方可投入生产。
水：采用饮用水作为拌和用水。不符合规范要求的水不得使用。
粗、细集料：一般以级配碎石、天然中粗砂为原料。由试验室根据混凝土配合比设计来选定。施工过程中，不得随意改变其级配和砂的细度模数等。
外加剂：按照混凝土性能要求掺加适宜的外加剂。出厂的外加剂应附有产品合格证书和使用说明书。并经配制、检测合格的产品，掺用量必须通过试验确定。施工过程中，不得随意改变其种类和掺量，或选用不同厂家同种产品的替代等。
按照试验室提供的理论配合比，考虑砂石料含水量调整成施工配合比。
由于箱梁腹板厚度较薄，为保证混凝土浇筑的质量，选用5～25mm的碎石作为混凝土的粗骨料，细骨料选用中粗砂。混凝土加入缓凝早强剂，以使连续浇筑过程中不出现冷缝或色差，塌落度控制在9～12cm之间，并能保证正常气温下9～14天达到设计张拉强度，按计划时间张拉移梁。
每天开盘前检查自动计量上料设备的精度，确保计量准确，并由试验室进行砂、石料含水率检测，开出施工配合比通知单，搅拌站依次通知单配合比进行配料搅拌，混凝土搅拌出料后对塌落度、和易性进行检查，合格的才能使用，箱梁混凝土浇筑时，用龙
门吊将混凝土料斗从搅拌站运至作业面，料斗漏口接近箱梁顶面时放料，同时随机抽取混凝土制作混凝土试件，每片梁做三组150mm×150mm×150mm×试件，一组用做张拉强度预测试件，两组留做28天强度评定试件。
4.1.7.2混凝土浇筑
混凝土的振捣主要依靠安装在外侧模上的附着式振捣器，其布置间距为2米，用ø30型振捣棒及ø50型振捣棒辅助落料及振捣。
底板浇筑后，对腹板分层对称浇筑，分层厚度不超过30厘米。混凝土振捣时，振捣棒不得碰到波纹管或模板。振捣上层混凝土时振捣棒需插入下层混凝土5～10cm左右，防止出现冷缝。振捣棒插点的间距不大于1.5倍有效工作半径，操作上要求快插慢拨，振捣到混凝土表面不在有沉降，无气泡冒出，同时表面泛出浮浆。
浇筑顶板时，为防止操作人员走动对顶板钢筋的扰动变形，铺设木板支撑在侧模上作为操作平台。
在浇筑过程中安排专人对模板、支撑、波纹管进行检查，发现松动、变形、等现象及时处理，并经常抽动钢绞线，防止一旦发生漏浆后，将钢绞线凝固住，浇筑完成后立即用清孔器进行清孔，以防孔道因漏浆堵塞，清孔完毕后用木塞堵住锚具孔，防止异物进入，影响穿钢绞线束。
4.1.8拉毛
箱梁浇筑完毕后，在箱梁收浆前进行顶面拉毛处理，以利于与桥面铺装混凝土的结合。当梁体顶板砼振捣完成后及时用抹子进行抹平，采用水平尺量测，保证梁顶砼面的平整度以及横坡度；在砼初凝前用钢抹再次收抹以减少砼的收缩裂缝。顶板砼初凝后、终凝前，使用钢刷进行拉毛，将梁顶的浮浆刷掉、清扫并用洁净水冲刷干净。拉毛的梁顶面应平整粗糙、石料应露出三分之一。
4.1.9混凝土养护
待表面收浆后即对混凝土进行洒水养护，至少洒水养护7天，腹板部位要求用喷雾器喷洒，养护期间保持箱梁表面持续湿润，防止收缩裂纹的产生和有利于混凝土强度的增长。当气温低于5℃且必须施工时，用土工布及棉被采取保温措施覆盖养护，设置保温棚，采用火炉养护方法，并按有关规定严格养护制度报监理工程师认定后实施。以防梁体冻裂。
在炎热气候下浇筑混凝土时，骨料遮盖降温；搅拌水加冰降温，并避免冰块进入搅拌机；模板、钢筋喷水降温，确保浇筑前混凝土温度不超过32°C。室外气温连续5天低于5°C，视为冬季施工，采取加热搅拌用水的方法保证浇筑过程中混凝土温度维持在5°C以上，用土工布覆盖保温养护的方法进行养护，确保混凝土在浇筑后7天内不低于10°C。
一般情况下温差是产生竖向裂纹的主要原因，必须在预制工作的全过程中保持梁体各部分间及与周围介质间的温差不致超限，同时保持潮润才能有效的防止发生裂缝。必须注意控制水泥水化热、日照、风向、霜雪等造成梁体上表层与内部各分部之间的温差应力不致达到致裂程度。拆卸模板时应注意防止梁表层与内部以及梁身各部分之间发生致裂温差。
混凝土养护采用自动喷淋养生系统，自动喷淋养生系统喷出的是气雾状水，可以达到全天候、全湿润的养护质量标准。喷淋系统从供水到工作完毕，基本实现了过程全自动控制，喷出的水雾均匀，养护效果极佳。
采取分台座轮流定时喷淋，喷淋一片梁板达到全方位、全湿润的养护质量标准按用时天气、温度情况和梁板养护阶段只需10s～30s。
供水系统。首先在地势较高处做好主水池，在预制场地势较低的两边做好排水沟，排水沟下游是沉淀池。沉淀池里安装水泵与主水池连接形成一个水路循环，这样既节省了水资源又环保。
台座喷淋系统。在台座浇铸的时候就必须把支路水管和出水口安装好，出水口间距控制在1.5m左右。每个喷水口安装二分叉分别安装喷嘴，喷嘴可以上下左右随意调节角度，使得喷淋范围更大，且杜绝了喷淋盲区。
喷淋时间控制，若单个台座若喷淋时间太长，不仅浪费水，导致其他在喷淋循环等待中的梁板表面水早已蒸发影响了砼质量。因此必须根据天气、温度情况和梁板养护阶段来调节喷淋时间继电器时间一般（20s～40s），如刚拆模的梁板表面温度极高喷淋时间40s，养护周期快结束的设置20s，如养护周期有10片梁板需养护，那么设置总循环时间为300s，其中喷淋循环时间200s，平均喷淋20s，等待时间100s，即喷淋一循环后等待100s后再次喷淋循环，等待时间也需根据天气、温度情况来调节，甚至不设置等待时间一直循环喷淋。
经过喷淋后的施工用水进入排水沟，然后汇集到沉淀净化池内，经过沉淀后抽回储
水池进行回收利用，起到既节约用水又保护环境的目的。
4.1.10拆模
当梁体砼浇注完成达到拆模强度，即可拆除箱梁内外模。外模拆除先拆除外侧边模，再拆除上翼缘外边的小梳状板。外模拆除采用龙门吊配合。内模采用人工进行拆除。全部拆模过程中，不得用铁件猛撬，以免损坏梁体砼表面，模板拆除后，吊运到存放处，清洗、维修、涂油保养以供下次使用。
4.1.11混凝土浇筑注意事项
混凝土浇筑是确保箱梁质量的关键工序之一。混凝土浇筑前应检查各项准备工作是否完成。检查模板几何尺寸﹑钢筋预埋件﹑预留孔是否符合设计图纸要求。一切检查验收完毕后，才能进行混凝土浇筑。混凝土浇筑时应注意以下几点：
（1）由于两边2个箱体端部处于一个斜面状，混凝土浇筑时，应从箱梁中间低处同时向两端高处逐渐分层推进浇筑，并使混凝土始终接近同一水平面。
（2）混凝土放料时应分层下料，每层厚度控制在30cm内。
（3）箱梁采用插入式振捣器和附着式振捣器同时振捣，应严格控制好振捣时间，不宜过长，当振至混凝土表面充分泛浆后达到其密实要求即可。
（4）附着式振捣器安装在外模中间部位，每隔2m设置1个。混凝土入模后方可开始振动。浇筑腹板混凝土时，应边布料边振动。
（5）插入式振捣器每1插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象，一般每1点振捣时间为20~30s。操作上要做到“快插慢拔”。
（6）底板混凝土浇筑时，可从箱梁顶面2个预留窗中观察，当混凝土从内模底板中间圆孔处满溢后，应及时封闭内模底板圆孔。
（7）混凝土浇筑过程中，现场必须有质量员跟班，其职责除严格控制浇筑质量外，还要注意观察外模﹑支撑，特别是内模上浮等情况，发现问题应及时处理。
4.1.12预应力箱梁张拉
张拉强度预测用混凝土试件与梁体在相同外界条件下养护，混凝土试件经过试压，达到设计强度100%，并且混凝土的龄期达到14天以上，方可进行预应力张拉。
张拉前将张拉设备、仪表、设备和仪表检定证书、张拉力计算值、理论延伸量、张
拉程序、张拉人员上岗证书上报监理工程师，监理工程师认可后方可进行张拉，采用两端张拉法，张拉时两端同时施加预应力，保持同步张拉，并且张拉速度不宜太快，控制在每分钟5Mpa左右，张拉结果采用双控法校核：即以张拉力控制张拉过程，以伸长值校核张拉结果。
4.1.12.1张拉前的工作
（1）确定顺序：
张拉顺序严格按照图纸设计要求进行，在进行第一孔张拉时应进行管道摩阻等相应试验，以检查实际损失值与理论计算值的差别，确保有效预应力值。
（2）确定张拉方式：
预应力箱梁按设计要求采用两端同时张拉的方式进行，以张拉控制张拉过程，以伸长值校核张拉结果。
（3）构件的检查、清理
施加预应力前，构件的混凝土强度达到设计张拉强度，并对混凝土构件进行检验，包括预埋件、预应力孔道、排气孔、压浆孔，发现问题按有关规定进行处理，然后用压力水冲洗孔道，并用压缩空气排除孔内积水。
（4）张拉设备的选用和校验
张拉设备采用4台YCW-150B型千斤顶。高压油泵2台、油压表2块，将其配套编号使用。油压表精度为低于0.5级，具有大致两倍于工作压力的表容量。检查张拉设备、仪表是否完好并经过检验。
（5）锚、夹具及钢绞线检查。
检查内容包括出厂合格证、质量证明书、静载锚固性能试验报告是否齐全。外观检查：从每批中抽取10%且不少于10套，如有一套不合格，另抽取双倍数量的锚具重做检查，如仍有一套不合格，则逐套检查，合格后才能使用。硬度检查：从每批中抽取5%且不少于5套，对其中有硬度要求的零件进行硬度试验，如有一套不合格，另抽取双倍数量的锚具重做检查，如仍有一套不合格，则该批锚具为不合格。检查钢绞线是否经过复试合格，复试合格的方能使用，并按钢绞线的试验结果调整设计伸长值。
4.1.12.2张拉工艺
（1）张拉程序
后张法的预应力筋张拉程序
0 →初应力（0.1σk）→控制应力（1.0σk）→持荷2分钟 →锚固。
（2）张拉要点
预应力管道保持顺直，以减少钢绞线与孔道摩擦，避免造成过大的应力损失；钢绞线张拉顺序按设计要求进行；张拉时两端千斤顶升降速度尽量保持同步，速度不宜太快，控制在5Mpa左右，张拉记录保持完整、准确，无涂改或漏项。
预应力张拉过程中出现下列情况之一时重新校定张拉设备。
a.张拉过程中，预应力钢丝经常出现断丝时；
b.千斤顶漏油严重时；
c.油表指针不回零；
d.调换千斤顶油表时；
际伸长值计算公式和量测方法：用钢板尺量千斤顶活塞伸出值作为钢绞线伸长值。计算公式如下：
ΔL=ΔL1-2ΔL2+ΔL3-ΔL4-ΔL5
ΔL1——从初应力到终应力时尺度数；
ΔL2——初应力时尺度数；
ΔL3——两倍初应力时尺度数
ΔL4——工具夹片位移量
ΔL5——千斤顶段钢束延伸量
4.1.13.3张拉注意事项
（1）预应力钢材的断丝、滑丝，不得超过下表“后张预应力筋断丝、滑丝限制数”的规定。如超过规定数，应进行更换；如不能更换时，可提高其他束的控制张拉力作为补偿，但最大张拉力不得超过千斤顶的额定能力，也不得超过钢绞线或钢丝的标准强度的80%。
后张预应力筋断丝、滑丝限制数
（2）在张拉完成后，测得的延伸量与计算延伸量之差应在±6%以内，否则应采取以
下的若干步骤或全部步骤：重新校准设备；对预应力材料作弹性模量检查；放松预应力钢材重新张拉；预应力钢材用润滑剂以减少磨擦损失，仅水溶性油剂可用于管道系统，且在灌浆前洗掉；监理工程师对预应力张拉认可后，预应力钢材应予锚固。放松千斤顶时应避免振动锚具和预应力钢材；预应力钢材在监理工程师认可后才可截割露头，梁端锚口应按图纸所示用水泥砂浆封闭。
（3）在预应力作业中，必须特别注意安全。因为预应力有很大的能量，万一预应力筋被拉断或锚具与张拉千斤顶失效，巨大能量急剧释放，有可能造成很大危害。因此，在任何情况下作业人员不得站在预应力筋的两端，同时在张拉千斤顶的后面应设立防护装置。
（4）操作千斤顶和测量伸长值的人员，应站在千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程。油泵开动过程中，不得擅自离开岗位。如需离开，必须把油阀门全部松开或切断电路。
（5）张拉时应认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便张拉工作顺利进行，并不致增加孔道摩擦损失。
（6）工具锚的夹片，保持清洁和良好的润滑状态。新的工具锚夹片第一次使用前，在夹片背面涂上润滑脂，以后每使用5～10次，应将工具锚上的挡板连同夹片一同卸下，向锚板的锥形孔中重新涂上一层润滑剂，以防夹片在退契时卡住。润滑剂可采用石墨、二硫化钼、石蜡或专用退锚灵等。
（7）多根钢绞线束夹片锚固体系如遇到个别钢绞线滑移，可更换夹片，用小型千斤顶单根张拉。
（8）每次张拉完毕后，应检查端部和其他部位是否有裂缝，并填写张拉记录表。
4.1.13孔道压浆
张拉完毕立即进行压浆，张拉完成至压浆结束在72小时内完成，管道压浆必须密实，
压浆工艺
压浆前，应清除梁体孔道内杂物和积水。浆体压入梁体孔道之前，应首先开启压浆泵，使浆体从压浆嘴排出少许，以排除压浆管路 中的空气、水和稀浆。当排出的浆体流动度和搅拌罐中的流动度一致时，方可开始压入梁体孔道。压浆的最大压力不宜超过 0.6MPa。压浆充盈度应达到孔道另一端饱满并于排气孔排出与 规定流动度相同的浆体为
止。关闭出浆口后，应保持不小于 0.5MPa 的压力下保压 3min 的稳压期。
压浆顺序先下后上，同一管道压浆应连续进行，一次完成。从浆体搅拌到压入梁体
的时间不应超过40min。压浆过程中对压浆进行记录。记录项目应包括：压浆材料、配合比 、压浆日期、搅拌时间、出机流动度、浆体温度、环境温度、保压压力及时间、（真空度）、现场压浆负责人、监理工程师等。
终张拉完毕，应在 48h 内进行管道压浆。压浆强度未达到28d 强度要求之前，不得
进行静载试验或出场架设。
梁体、浆体及环境温度 压浆时浆体温度应在 5℃～30℃之间，压浆及压浆后 3d 内，
梁体及环境温度不应低于 5℃，否则应采取养护措施，以满足要求。高温施工在环境温度高于 35℃时，应选择温度较低的时间施工，如在夜间进行。低温施工 在环境温度低于 5℃时，应按冬期施工处理，可适当增加引气剂，含气量通过试验确定。不宜在压浆剂中使用防冻剂。
启动真空泵，观察真空压力表的读数，应能达到负压力0.07～0.1MPa。当孔道内的
真空度保持稳定时（真空度越高越好），停泵1min，若压力降低小于0.02MPa即可认为孔道能基本达到并维持真空。如未能满足此数据则表示孔道未能完全密封，需在压浆前进行检查及更正工作。
启动压浆泵，开始压浆。观察废浆桶处的出浆情况，当出浆流畅、稳定且稠度与盛
浆桶体基本一样时，并关闭压浆泵，启动压浆泵使压浆泵压力达到0.4MPa左右，最后关掉压浆泵；压浆完成后进行封端，水泥浆强度大于15Mpa时，将梁吊走存放，压浆时的气温或构件温度在5°～32°度之间，管道压浆后48小时内构件温度不低于5°，否则采取保温措施，压浆要缓慢进行，并一次连续完成，若因故停顿，立即清洗孔道，排除故障后再压，压浆孔道另一端冒出浓浆后，封堵出浆孔后保持压力不小于0.5MPa的一个稳压期，稳压期的持续时间2分钟。
4.1.14封端
孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，以免影响封端混凝土与梁体的连结。
绑扎封端钢筋网，并将封端钢筋网与封端预留筋焊接。
封端模板支护牢固，以免在浇筑混凝土时模板走动，对梁体总长和角度进行检查，
检查合格后方可进行混凝土浇筑。
封端混凝土均采用C50微膨胀混凝土。封锚前应将梁端槽口处混凝土凿毛，并对锚
具进行防锈处理。
浇筑封端混凝土时，使用ø30振捣棒振捣。
封端混凝土脱模后应立即浇水养护，以加强封端混凝土与梁体混凝土的连结。冬季
气温低于5℃时不浇水，采用覆盖保温养护。
4.1.15起梁存梁
（1）预制梁厂内存梁时的梁端悬出长度，应符合设计要求，距梁端50～70cm。当长
期存梁时应采取措施，防止梁体产生过大上拱。
（2）双线区段配装同一孔的两片箱梁浇筑混凝土日期及预加应力时混凝土龄期相差
不宜超过5天。
（3）运输及存梁时，应保证纵向两点支撑，且支点设在腹板正上方。
（4）在存梁、运输及架设过程，应保证四支点处于同一水平面，安装就位后严禁出
现支座脱空现象。
（5）在完成或张拉、压浆，待压浆砼达到设计规定强度后，进行起梁、移梁至堆场。
（6）起重设备采用现场一部160T龙门吊单车四点起吊方法。龙门吊必须经过检验
合格后方可使用，龙门吊司机必须持证上岗。
（7）吊装孔采用Ф100mm，壁厚20mm厚钢管横穿入吊装孔。然后用钢丝绳挂住钢管，
钢丝绳选用钢丝绳6×37型，直径56mm，钢丝强度极限为1770N/mm2。钢管距端部10cm位置打孔穿入Ф27固定销，防止钢丝绳滑落。
（8）龙门吊起梁时提升速度不得大于0.6m/min，吊梁行走速度不得大于6m/min。
（9）堆放支座采用2M*1M*0.4M钢砼垫块，垫块上面放木方并保证水平，支点应设
置在梁体支座点，因箱梁重量较大，故采用单层存放，以防基础沉降不均而造成梁体开裂。
4.2 T梁预制（建议补充各工序质量检验标准）
本合同段T梁26m、29.2m、30m三种类型，共588片。混凝土标号C50，预应力钢束
采用符合（GB/T5224-2003）标准的高强度低松驰钢绞线，fPK=1860MPa，直径15.2mm，公称面积140mm2，锚具采用M15型系列锚具，管道采用预埋镀锌金属波纹管成型。预制梁混凝土强度达到100%且龄期达到14d以上后，再进行预应力钢束张拉。
4.2.1 预应力T梁预制台座
预制T梁台座要求其下层有足够的刚度，并要置于良好的地基上，下沉量不超过2mm。
用机械将场地整平，并铺设厚10cm砼将预制场地硬化，梁底座加工成长31m、宽40cm、厚30cm，基础宽100cm 、厚60cm，根据预制强度，共设台座24个，并用C25砼浇筑,
顶面预埋槽钢,在其上面铺设3mm厚的钢板作为梁的底模，梁体吊点处设活动底板，以便
脱模吊运。30T梁台座按二次抛物线向下设置反拱度，预留反拱度应参考设计图纸说明。 T
梁：
两端为0，按二次抛物线的比例进行分配(y=ax2+bx+c)，其余梁反拱值根据第一片T
梁的现场试验数据确定，梁顶线型应与梁底保持一致。
预应力梁张拉以后，梁体中部拱起，在预施应力过程中，整个梁体的质量就由均匀
分布于底板上的均布荷载而逐渐转移为支承于两端的集中荷载。因此梁端部的底板、底座均应加强。梁座间的间距为4m，以利于钢筋砼T梁的预制。
4.2.2钢筋制作绑扎
预制梁体的钢筋应进行整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢
筋的绑扎，定位网钢筋应位置准确，以确保预应力管道的平顺，当梁体钢筋与预应力管道相碰时，可适当移动梁体的构造钢筋或进行适当弯折。对预应力筋竖弯及平弯处的箍筋应特别注意绑扎牢固。在绑扎梁体钢筋时应同时绑扎桥面及横隔板的预留钢筋，在钢筋较密处，应注意混凝土的灌注通路，必要时将相邻钢筋成束绑扎。梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm.绑扎铁丝尾段不得伸入保护层内。当采用垫
块控制净保护层厚度时，垫块应采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体的耐久性。桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋进行加强。绑扎钢筋时注意预埋。
钢筋复试合格后，其表面仍保持洁净、平直。钢筋在预制厂钢筋车间内统一成形后按绑扎进度分批运往绑扎现场。直径在16mm以上的钢筋采用电焊连接，其焊接长度：单面为10d，双面焊为5d（d为钢筋直径），配置在同一截面的接头严格按施工规范执行。
钢筋先进行试下料和试弯制，合格后进行批量下料。底模清理干净，涂上一层隔离剂，安放钢筋笼，钢筋的净保护层不小于35mm，用垫块与底板隔离，垫块采用塑料垫块，垫块要有足够的强度，垫块间距50cm呈梅花型布置。
然后安装波纹管，波纹管用“#”形定位筋与结构钢筋点焊定位，定位筋每隔0.8m设置一个，防止工作中的电火花碰到波纹管，以免烫伤造成漏浆，用大一号波纹管作为接头，接头长度30厘米，接缝处用胶带缠裹牢固，防止进浆，往返缠绕一圈，缠绕宽度5厘米。
钢绞线下料长度考虑孔道长度和工作长度，钢筋编束时，每隔1.5米绑扎一道铁丝，钢绞线端头胶布包裹，防穿束时顶漏波纹管。
钢筋绑扎质量要求及验收标准
(1)钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准规定。
(2)钢筋绑扎允许偏差值符合下表,合格率控制在 90%以上。预 埋管、预埋线应先埋置正确、固定牢靠。
(3)钢筋工程施工前须按设计图纸提出配料清单,同时满足设计 要求。搭设长度、弯钩等符合设计及施工规范的规定,品种、规 格需要代换时,征得设计单位同意,并办妥手续。
(4)所用钢筋具有出厂质量证明,对各钢厂的材料均进行抽样检 查,并附有复试报告,未经验收不得使用,并且做好钢筋的待 检、已检待处理、合格和不合格的标识。
(5)注意满足砼浇筑时的保护层要求(可采用塑料垫块)。砼垫 块按设计的保护层厚度事先做好带铁丝预制砼垫块。垫块设置的间距宜控制 在 1 米4个左右,在园砼柱中,采用圆形砂浆块中间设洞套在钢筋上。
(6)钢筋成品与半成品进场必须附有出厂合格证及物理试验报 告,进场后必须挂牌,按规格分别堆放,并做标牌标识。
(7)施工时要对钢筋进行复试,合格后方可投入使用。
(8)对钢筋要重点验收,柱的插筋要采用加强箍电焊固定,防止 浇混凝土时移位。
2
(9)验收重点为钢筋的品种、规格、数量、绑扎牢固、搭接长度 等,并认真填写隐蔽工程验收单交监理验收
4.2.3波纹管安装
非预应力钢筋骨架绑扎完成后，穿设镀锌金属波纹管，波纹管采用“定位网法”安装，严格按照设计给定的坐标将波纹管用“#”形定位筋进行固定，定位筋用φ8钢筋，曲线段每50cm一道，直线段每80cm一道。钢束平弯处设置防崩钢筋，每50cm一道，防崩钢筋的内侧圆弧一定要与波纹管内曲面相密贴，定位筋和防崩钢筋点焊在箱梁腹板或箍筋上，不得松动。定位过程中应防止锐器刮破、电弧焊火花烧伤波纹管，以免造成漏浆。
用大一号波纹管作为接头，接头长度不小于30厘米，接缝处用胶带缠裹牢固，防止进浆，往返缠绕一圈，缠绕宽度5厘米。
波纹管的安装，应做到曲线圆滑，直线顺直，圆直段过渡平顺，在安装过程中与波纹管冲突的普通钢筋适当调整位置。
喇叭型垫板与梁端面必须在一个平面，垂直于孔道轴线，并固定于梁端模板和梁端主筋上，不得松动。用泡沫塑料将喇叭口堵严，防止掉进杂物。安放锚垫板前应先安装设计安放的螺旋筋，焊接锚下钢筋网片。
4.2.4 钢模板的安装
模板按照图纸尺寸由厂家统一制作成钢模，运至现场后进行试拼，对于稍有变形的模板，试拼前要进行整形。两模板接缝处打磨机打磨，以防止浇筑砼时漏浆。模板拼装按规范要求允许误差：相邻两板表面高差1mm，表面平整度3mm，轴线偏位5mm，模内长宽尺寸不低于设计，预埋位置10mm，模板标高±10mm，纵向位移±10mm。不符合规范要求的模板，不能用于施工。模板拼好后对模板内侧进行除锈、刷脱模剂。等钢筋绑扎好，吊装模板并加固。
在模板安装时，注意检查模板的端部和底部有无被碰撞而造成的影响使用缺陷和变形，砼浇筑前检查预埋件位置，特别是支座板设置是否准确水平，上下拉杆及支在模板上的垫件、扣件是否完好齐全等。模板安装成型后，其尺寸、垂直度及线型偏差必须符合规范要求。在施工中，不定期检查模板各部尺寸，其挠度及变形情况等是否规范要求，如有偏差，应及时校正、补齐。
对于预应力系统的保护，模板安装还应注意一下几点：
端模位于梁体的两端头，安装时连接在侧模上，端模需要两种型号。第一种型号是与梁体模板同时支立的端模，其形状按张拉用锚固板的位置作成阶梯状；第二种型号是封端用端模，此端模在预施应力，管道压浆后支立，目的是封闭锚头和保证梁体外型符合设计要求。
梁端模板应使用刚性模板，喇叭型垫板固定在模上，孔道用泡沫塑料封闭。在确定梁钢筋、模板和波纹管位置、尺寸准确无误后，方可合梁端、侧模板。
模楹采用定型钢模板，卧式振动器分二排固定在模板的中、下方，每块独立摸板上按装8只。每块板间的连接采用螺栓紧固法，底部采用落地法支撑。模板底部和顶部设置Ф24底拉杆和顶拉杆固定，拉杆必须上双螺帽紧固。
⑴、T梁模板由侧模、底模组成，侧模采用分节式，在每节与地面支点处设置调平丝杠，并设置横肋和竖向加劲肋。
⑵、模板缝处理采用丙酮清洗后，抹上FN-309钢板胶，2小时后用砂轮打平。检查模板平整度，对模板进行清洁处理后，涂抹脱模剂，不得使用废机油代替脱模剂。
⑶、钢模与底座间应设胶垫(泡沫塑料橡胶厚8～10mm)或橡胶带，橡胶带要有良好的弹性，以保证梁体底模在侧模激振之下随之振动，防止漏浆。模板支立后，下部用螺杆固定，上部用拉杆控制宽度，并用铁丝拉力固定，模板搭接处用2mm厚双面胶带封垫塞平。
4.2.5砼浇筑
⑴、T梁为C50砼，细骨料采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净、粒径符合要求的中粗砂，粗骨料采用干净、坚硬，级配良好的4.75～26.5mm碎石，减水剂等外加剂适量加入，不得超过规范要求，其各项质量应符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》_GB50204-2002的相关标准。
⑵、砼的拌制：采用拌和站集中拌和砼配料，各种衡器应保持准确，对骨料的含水率应经常检查，搅拌时间不能低于2～3分钟，并严格控制砼坍落度。
⑶、砼的运输：采用砼输送车运输，砼运输能力应适应砼凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断，并使砼运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度。
⑷、砼浇筑：浇筑前应对支架、模板、钢筋和预埋件位置进行检查，做好记录，符合设计要求后方可浇筑。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如有缝
隙，应填塞严密。砼振捣以附着振捣为主，插入振捣为辅。混凝土的浇筑方法应采用一气呵成的连续浇筑法：T梁均采用水平层浇筑，见图4-2（a）；当梁高跨长，或混凝土拌制跟不上浇筑进度时，可采用斜层浇筑，见图4-2（b），或纵向分段、水平分层浇筑，见图4-3。其浇筑方法如下：
①浇筑方向是从梁的一端循序进展至另一端。在将近另一端时，为避免梁端产生蜂窝等不密实现象，应改从另一端向相反方向投料，而在距该端4～5m处合龙。
②分层下料、振捣，每层厚度不宜超过30cm，上下层浇筑时间不宜超过1h（当气温在30℃以上时）或1.5h（当气温在30℃以下时）。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇筑，以保证混凝土有良好的密实度。
图4-2 混凝土的浇筑方法 （a）水平层浇筑 （b）斜层浇筑 ③分段长度宜取4m～6m，分段浇筑时必须在前一段混凝土初凝前开始浇筑下段混凝土，以保证浇筑的连续性。混凝土浇筑进行中不得任意中断，因故必须间歇时，间歇最长时间应按所用水泥凝结时间、混凝土的水灰比及混凝土硬化条件确定，宜通过浇筑试验确定。无试验资料时，间歇时间一般控制在1.5h～3.0h之间。段与段之间的接缝为斜向，上、下层混凝土接缝互相错开，以保证混凝土浇筑的整体性。
④预应力混凝土梁的马蹄部分钢筋较密，为保证质量，可先浇完马蹄部分，后浇腹板。其横隔梁的混凝土与腹板同时浇筑，浇筑时应分段分层，平行作业，见图4-3所示。
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8
[***********]1922 15
图4-3 纵向分段水平分层浇筑顺序（图中数字表示浇筑顺序）
⑤为避免腹、翼板交界处因腹板混凝土沉落而造成纵向裂纹，可在腹板混凝土浇完后略停一段时间，使腹板混凝土能充分沉落，然后再浇筑翼缘板。但必须保证在腹板混凝土初凝前将翼板混凝土浇筑完毕，并及时整平、收浆。
⑸、灌注面板砼时，采用插入式振捣棒振捣，停止附着振动器。每一处振动完毕后
应边振捣边徐徐提出振动棒，应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件，当混凝土不再下沉，表面已摊平，不再冒大量气泡，砼表面已泛浆，即表明砼捣固密实，随振随抹平。最后将预制板表面进行拉毛处理，以利于现浇砼与其紧密结合。
⑹、砼浇筑期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时应及时处理。试验人员全过程、全方面的对砼拌制质量进行监测，发现诸如搅拌不均、坍落度过大或过小、碎石粒径及配合比等有异样情况时，立即采取果断措施，保证砼浇筑质量。在砼浇筑时，按技术规范要求随机取样制作试件，另多做1～2组试件与T梁同条件养生，为T梁张拉提供可靠的强度数据。
4.2.6 模板拆除
T梁在砼抗压强度达到2.5MPa以上时方可拆除侧模板,拆模时要按搭接顺序拆除，遵循先支后拆，后支先拆，要小心谨慎进行，不得抛扔使其变形，严禁损伤砼表面和碰撞损坏砼棱角。砼表面缺陷没有经现场技术人员、监理工程师同意不得随意修饰。拆模后马上进行模板的整修、清洁、涂油分类妥善存放。
4.2.7 养护
待表面收浆后即对混凝土进行洒水养护，至少洒水养护7天，腹板部位要求用喷雾器喷洒，养护期间保持箱梁表面持续湿润，防止收缩裂纹的产生和有利于混凝土强度的增长。当气温低于5℃且必须施工时，用土工布及棉被采取保温措施覆盖养护，设置保温棚，采用火炉养护方法，并按有关规定严格养护制度报监理工程师认定后实施。以防梁体冻裂。
在炎热气候下浇筑混凝土时，骨料遮盖降温；搅拌水加冰降温，并避免冰块进入搅拌机；模板、钢筋喷水降温，确保浇筑前混凝土温度不超过32°C。室外气温连续5天低于5°C，视为冬季施工，采取加热搅拌用水的方法保证浇筑过程中混凝土温度维持在5°C以上，用土工布覆盖保温养护的方法进行养护，确保混凝土在浇筑后7天内不低于10°C。
一般情况下温差是产生竖向裂纹的主要原因，必须在预制工作的全过程中保持梁体各部分间及与周围介质间的温差不致超限，同时保持潮润才能有效的防止发生裂缝。必须注意控制水泥水化热、日照、风向、霜雪等造成梁体上表层与内部各分部之间的温差应力不致达到致裂程度。拆卸模板时应注意防止梁表层与内部以及梁身各部分之间发生
致裂温差。
混凝土养护采用自动喷淋养生系统，自动喷淋养生系统喷出的是气雾状水，可以达到全天候、全湿润的养护质量标准。喷淋系统从供水到工作完毕，基本实现了过程全自动控制，喷出的水雾均匀，养护效果极佳。
采取分台座轮流定时喷淋，喷淋一片梁板达到全方位、全湿润的养护质量标准按用时天气、温度情况和梁板养护阶段只需10s～30s。
供水系统。首先在地势较高处做好主水池，在预制场地势较低的两边做好排水沟，排水沟下游是沉淀池。沉淀池里安装水泵与主水池连接形成一个水路循环，这样既节省了水资源又环保。
台座喷淋系统。在台座浇铸的时候就必须把支路水管和出水口安装好，出水口间距控制在1.5m左右。每个喷水口安装二分叉分别安装喷嘴，喷嘴可以上下左右随意调节角度，使得喷淋范围更大，且杜绝了喷淋盲区。
喷淋时间控制，若单个台座若喷淋时间太长，不仅浪费水，导致其他在喷淋循环等待中的梁板表面水早已蒸发影响了砼质量。因此必须根据天气、温度情况和梁板养护阶段来调节喷淋时间继电器时间一般（20s～40s），如刚拆模的梁板表面温度极高喷淋时间40s，养护周期快结束的设置20s，如养护周期有10片梁板需养护，那么设置总循环时间为300s，其中喷淋循环时间200s，平均喷淋20s，等待时间100s，即喷淋一循环后等待100s后再次喷淋循环，等待时间也需根据天气、温度情况来调节，甚至不设置等待时间一直循环喷淋。
经过喷淋后的施工用水进入排水沟，然后汇集到沉淀净化池内，经过沉淀后抽回储水池进行回收利用，起到既节约用水又保护环境的目的。
4.2.8 非预应力筋的制作与安装
⑴、绑扎钢筋前认真阅读图纸，制定合理加工安装方案。
⑵、钢筋主筋接头采用双面搭接焊，钢筋接头不设置在梁跨的最大应力处，焊接处与弯曲处的间距应大于10d，其它部位钢筋接头相互错开，无论在任何情况下，同截面内接头数量不能超过该截面钢筋总面积的50%。
⑶、钢筋保护层厚度的保证措施：用不低于结构砼强度的细石砼垫块或建筑专用垫块均匀支垫。
⑷、预埋钢筋与T梁钢筋之间采用电弧焊连接，预埋件位置要准确。预制梁时应注
意预埋梁板间的搭接钢筋、护栏钢筋、伸缩缝钢筋在梁上的预埋位置。
⑸、盘条钢筋采用调直机一次性下料、调直、除锈，螺纹钢必须在下料前进行除锈去污。
⑹、严格控制钢筋间距达到设计要求，绑扎要牢固。
4.2.9 箱、T梁预应力筋的制作、张拉和锚固
⑴、预留孔道
圆型钢束管道边跨采用箱梁采用φ50mm，T梁采用φ80mm、中跨采用φ70mm镀锌金属波纹管成孔，预应力筋预留孔道的尺寸与位置应正确，孔道应平顺，端部的预埋钢板应垂直预留孔中心。管道应采用定位钢筋固定安装，使其能牢固地固定在模板内的设计位置，并在砼浇筑期间不产生位移。
波纹管接头处的连接管宜采用大一个直径级别的同类管道，其长度宜为被连接管道内径的5～7倍。连接时应不使接头处产生角度变化及在砼浇筑期间发生管道的转动或位移，并缠裹紧密防止水泥浆的渗入。安装时严禁电焊火花落在波纹管上，注意检查波纹管有无裂缝，若有裂缝时及时用胶带纸包捆。为防止波纹管漏浆造成穿束困难采取先穿钢绞线或在每个波纹管内放壁厚1cm外径小于波纹管径2～3mm硬质塑料管，砼浇筑完后立即抽拔塑料管，及时穿入钢绞线。
波纹管应设压浆孔，还应在压浆孔最高点设排气孔及需要时在最低点设排水孔，压浆管、排气管、排水管应是最小内径为20mm的标准管或适宜的塑料管，与管道之间的连接应采用金属或塑料结构扣件，长度应足以从管道引出结构物以外。管道在模板内安装完毕后，应将其端部盖好，防止水或其它杂物进入。
⑵、预应力钢绞线的安装
预应力钢绞线应满足国家现有技术规范，有出厂合格证书及质量说明书。预应力钢绞线进场后严格进行检查，从每批钢绞线中任取3组进行表面质量、直径偏差和力学性能试验等。
预应力钢绞线下料：钢绞线下料应在平坦的部位，下垫方木或彩条布，不得将钢绞线直接接触土地，以免生锈，也不得在砼地面上拖拽，以防磨伤钢绞线，下料长度误差应控制在规范要求的范围内。对设计图纸给定的下料长度值，应根据选定的张拉设备等复核后使用。为防止在下料过程中钢绞线紊乱并弹出伤人，事先用钢管架制作成简易的
铁笼。下料时将钢绞线盘卷在铁笼内，从线卷中逐步抽出，较为安全。
根据T梁梁端锚固到张拉梁端的距离，工具锚的长度、锚固端钢绞线外露长度和张拉端千斤顶张拉所需长度，确定预应力筋的下料尺寸，下料时采用砂轮机切断，不得采用电弧切割。
钢绞线的编束：将下好的钢绞线放在工作平台上，每隔1m用22号铁丝按需要将几股钢绞线扎成一组，然后捆扎在一起，形成预应力钢丝束，编束一定要绑紧，钢绞线要顺绕，根与根之间不得相扭，并将铁丝扣向里，以便穿束时顺利通过孔道，编好的钢绞线应编号并标明所使用梁片的种类及孔号，以免用错。穿束前应检查锚垫板和孔道，锚垫板应位置准确，要按编号对应穿入两端同一锚具的锚孔内，以保证全束钢绞线在孔道内不绞不乱。
预应力钢绞线可在浇筑砼前或之后穿入管道，本桥采用在砼浇筑之后穿束，对钢绞线，可将一根钢束中的所有钢绞线编束后装入管道中，也可逐根穿入管道中。穿束前应检查锚垫板和孔道，锚垫板应位置准确，孔道内应畅通，无水和其它杂物。
⑶、张拉
对力筋施加预应力之前，应对构件进行检验，外观和尺寸应符合质量标准要求。张拉时，构件的混凝土立方体强度达到设计强度100%且龄期不少于14天，方可进行预应力钢束张拉。张拉控制力如下表：
张拉设备采用4台YCW-150B型千斤顶。高压油泵2台、油压表2块，将其配套编号使用。油压表精度为低于0.5级，具有大致两倍于工作压力的表容量。检查张拉设备、仪表是否完好并经过检验。
预应力钢束采用符合（GB/T5224-2003）标准的高强度低松驰钢绞线。张拉控制采用应力和伸长量双控法，以钢束伸长量进行校核。
张拉顺序为：N2 → N3 → N1，T梁张拉予紧时应先单根予紧，然后再整体张拉。钢绞线张拉前千斤顶与油压表必须经过计量机构配套校验并出具报告。每束根数与相应的锚具配套，放好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的预应力达10%σcon时停止供油。检查夹片完好后，画线作标记，作为量测工具夹片内缩的起点。
上述工作完成后，即向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉。张拉值的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值控制在±6％范围内。当油压达到张拉吨位后，关闭主油缸油路，并保持2分钟，测量钢绞线伸长值加以校核。在保持2分钟以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶限位板顶着夹片锁定钢绞线，及时做好记录。全梁断丝、滑丝总数不得超过钢丝总数的1％。
有关规定：
①、张拉钢绞线之前，对梁体应作全面检查，如有缺陷，须事先征得监理工程师同意，修补完好且达到设计强度，并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。
②、高压油表、千斤顶经过校核合格后方允许使用，不得超过有效周期。
③、每跨张拉时必须有专人负责及时填写张拉记录。
④、千斤顶不准超载，不得超出规定的行程；转移油泵时必须将油表拆卸下来另行携带转送。
⑤、张拉钢绞线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，两端伸长应基本保持一致，严禁一端张拉，如设计有特殊规定时可按设计文件办理。
⑷、孔道压浆
张拉完毕立即进行压浆，张拉完成至压浆结束在72小时内完成，管道压浆必须密实，采用真空压浆工艺，采用专用的压浆剂。
A、材料试配
使用前必须和水泥进行试配以确定最佳配比，推荐掺量为内掺10%-20%,水胶比0.26-0.28
B、搅拌
应采用转速不低于1000 rpm/min高速机械搅拌机搅拌，搅拌顺序为：先将水加到相应刻度，开启搅拌机，均匀加入压浆剂，然后均匀加入水泥；全部粉料加入完毕之后再搅拌3-5分钟即可压浆
C、压浆工艺
压浆前，应清除梁体孔道内杂物和积水。浆体压入梁体孔道之前，应首先开启压浆泵，使浆体从压浆嘴排出少许，以排除压浆管路 中的空气、水和稀浆。当排出的浆体流
动度和搅拌罐中的流动度一致时，方可开始压入梁体孔道。压浆的最大压力不宜超过 0.6MPa。压浆充盈度应达到孔道另一端饱满并于排气孔排出与 规定流动度相同的浆体为止。关闭出浆口后，应保持不小于 0.5MPa 的压力下保压 3min 的稳压期。
压浆顺序先下后上，同一管道压浆应连续进行，一次完成。从浆体搅拌到压入梁体的时间不应超过40min。压浆过程中对压浆进行记录。记录项目应包括：压浆材料、配合比 、压浆日期、搅拌时间、出机流动度、浆体温度、环境温度、保压压力及时间、（真空度）、现场压浆负责人、监理工程师等。
终张拉完毕，应在 48h 内进行管道压浆。压浆强度未达到28d 强度要求之前，不得进行静载试验或出场架设。
梁体、浆体及环境温度 压浆时浆体温度应在 5℃～30℃之间，压浆及压浆后 3d 内，梁体及环境温度不应低于 5℃，否则应采取养护措施，以满足要求。高温施工在环境温度高于 35℃时，应选择温度较低的时间施工，如在夜间进行。低温施工 在环境温度低于 5℃时，应按冬期施工处理，可适当增加引气剂，含气量通过试验确定。不宜在压浆剂中使用防冻剂。
启动真空泵，观察真空压力表的读数，应能达到负压力0.07～0.1MPa。当孔道内的真空度保持稳定时（真空度越高越好），停泵1min，若压力降低小于0.02MPa即可认为孔道能基本达到并维持真空。如未能满足此数据则表示孔道未能完全密封，需在压浆前进行检查及更正工作。
启动压浆泵，开始压浆。观察废浆桶处的出浆情况，当出浆流畅、稳定且稠度与盛浆桶体基本一样时，并关闭压浆泵，启动压浆泵使压浆泵压力达到0.4MPa左右，最后关掉压浆泵；压浆完成后进行封端，水泥浆强度大于15Mpa时，将梁吊走存放，压浆时的气温或构件温度在5°～32°度之间，管道压浆后48小时内构件温度不低于5°，否则采取保温措施，压浆要缓慢进行，并一次连续完成，若因故停顿，立即清洗孔道，排除故障后再压，压浆孔道另一端冒出浓浆后，封堵出浆孔后保持压力不小于0.5MPa的一个稳压期，稳压期的持续时间2分钟。
⑸、梁体封端
对需封锚的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净，凿除封锚砂浆，并对梁端混凝土凿毛，然后设置钢筋网浇筑封锚混凝土。封锚混凝土强度应符合设计规定，宜使用与梁体相同配合比。施工中必须严格控制封锚后的梁体长度符合设计图纸要求。
4.2.10 移梁、堆放
移梁前在梁的两端标注梁号和生产日期。由于这种梁长且重（吊装重量30m中梁为73.4T、边梁为71.9T；29.2m中梁为71.6T、边梁为70T；26m中梁为64.2T、边梁为62.9T；22m中梁为54.8T、边梁为53.7T；），横向刚度差，吊运梁采用龙门吊有轨运输，吊装时采用兜托梁底的捆绑方式。
存梁场地应平整夯实，使其不积水，并在场地周围做好排水系统，防止地基下沉，并用C25砼施工成砼平台，以供存梁时用。存梁支点在T梁的理论支撑线上，以枕木支垫，T梁在存放时采取支撑或其他有效措施，保持T梁的稳定性。T梁存梁时间不得超过90天，否则时间过长可能产生过大的预拱度。
预应力T梁预制工艺流程见图4-2。
5质量预控与通病防止
5.1壁厚超差
生产中由于梁内模固定较难，稍有疏忽，容易使内模移位，以至梁壁厚超差。
（1）引起梁壁厚超差的原因：
a插入式振捣器先工作部位，梁壁超厚，反之侧超薄。
b砼拌和物一次投料过多处，梁壁超厚，反之侧超薄.。
（2）为避免梁壁厚超差，将采取以下措施：
a在内模周围在投料前，除绑扎砼保护层垫块外，用临时插木杆插紧，使内模固定。插入式振捣器的振动棒不得直接与模板接触，从而减小模板的震动。
b采用“多次投料”法，每一层砼拌和物不得超过30厘米，沿纵向成陡坡自然向下。用二只插入式振捣器在同一水平面内同时工作，使内模两侧所受的挤压力均匀。
5.2梁顶面裂缝
（1）产生梁顶面裂缝的主要原因：
a内模拆除过早，砼强度未达到一定值。
b顶面钢筋保护层过薄。
c洒水养护不及时。
（2）为防止梁顶面产生裂缝，拟采取以下措施：
a在梁浇捣完毕后，须待砼达到设计强度的50%时，再拆除内模，避免因砼自重而产生坍落，使梁顶面产生裂缝。
b在生产中，严格按图施工，将梁顶钢筋的保护层厚度控制在规定的范围内，不得小于20mm
c在砼达到一定强度后（在砼面上用手稍用力按时无痕迹），便可洒水养护，且应先达到强度的先洒水，不能以一根梁最后浇筑的部份为准。
5.3漏浆：
（1）产生漏浆的原因：
a钢模与钢模间拼缝处变形，底模边沿直线性差，螺栓不齐或部份螺栓损坏，造成紧固失效。
b钢模拼缝处砼残渣未认真清除，拼缝处错位，没有按规定紧固螺栓。
（2）为防止漏浆，从而直接影响产品的外观质量，生产中拟采取以下措施：
a在设备方面应对钢模拼缝处变形，底模边沿直线（大于H/1000）进行矫正，变形严重量超标的应予以淘汰、更新，钢螺栓配齐。
b在工艺方面应对钢模拼缝处的杂物进行认真清除，拼缝处应左右上下对齐，防止错位，在螺栓紧固前嵌入海绵垫条，并按规定进行紧固。
5.4预应力施工常见问题及处理措施
5.4.1锚垫板面与孔道轴线不垂直或锚垫板中心偏离孔道轴线
（1）现象
张拉过程中锚杯突然抖动或移动，张拉力下降。有时会发生锚杯与锚垫板不紧贴的现象。
（2）原因分析
锚垫板安装时没有仔细对中，垫板面与预应力索轴线不垂直。造成钢绞线或钢丝束内力不一，当张拉力增加到一定程度时，力线调整，会使锚杯突然发生滑移或抖动，拉力下降。
（3）预防措施
锚垫板安装应仔细对中，垫板面应与预应力索的力线垂直。
锚垫板要可靠固定，确保在混凝土浇筑过程中不会移动。
（4）治理方法
另外加工一块楔形钢垫板，楔形垫板的坡度应能使其板面与预应索的力线垂直。
5.4.2锚头下锚板处混凝土变形开裂。
（1）现象
预应力张拉后，锚板下混凝土变形开裂。
（2）原因分析
通常锚板附近钢筋布置很密，浇筑混凝土时，振捣不密实，混凝土疏松或仅有砂浆，以致该处混凝土强度低。
锚垫板下的钢筋布置不够、受压区面积不够、锚板或锚垫板设计厚度不够，受力后变形过大。
（3）预防措施
锚板、锚垫板必须在足够的厚度以保证其刚度。锚垫板下应布置足够的钢筋，以使钢筋混凝土足以承受因张拉预应力索而产生的压应力和主拉应力。
浇筑混凝土时应特别注意在锚头区的混凝土质量，因在该处往往钢筋密集，混凝土的粗骨料不易进入而只有砂浆，会严重影响混凝土的强度。
（4）治理方法
将锚具取下，凿除锚下损坏部分，然后加筋用高强度混凝土修补，将锚下垫板加大加厚，使承压面扩大。
5.4.3滑丝与断丝
（1）现象
锚夹具在预应力张拉后，夹片“咬不住”钢绞线或钢丝，钢绞线或钢丝滑动，达不到设计张拉值。
张拉钢绞线或钢丝时，夹片将其“咬断”，即齿痕较深，在夹片处断丝。
（2）原因分析
锚夹片硬度指标不合格，硬度过低，夹不住钢绞线或钢丝；硬度过高则夹伤钢绞线或钢丝，有时因锚夹片齿形和夹角不合理也可引起滑丝或断丝。
钢绞线或钢丝的质量不稳定，硬度指标起伏较大，或外径公差超限，与夹片规格不相匹配。
（3）防治措施
锚夹片的硬度除了检查出厂合格证外，在现场应进行复验，有条件的最好进行逐片复检。
钢绞线和钢丝的直径偏差、椭圆度、硬度指标应纳入检查内容。如偏差超限，质量不稳定，应考虑更换钢绞线或钢丝的产品供应单位。
滑丝断丝若不超过规范允许数量，可不予处理，若整束或大量滑丝和断丝，应将锚头取下，经检查并更换钢束重新张拉。
5.4.4波纹管线形与设计偏差较大
（1）现象
最终成型的预应力孔道与设计线形相差较大。
（2）原因分析
浇筑混凝土时，预应力波纹管没有按规定可靠固定。波纹管被踩压、移动、上浮等，造成波纹管变形。
（3）预防措施
要按设计线形准确放样，并用U形钢筋按规定固定波纹管的空间位置，再点焊牢固。曲线及接头处U形钢筋应加密。
浇筑混凝土时注意保护波纹管，不得踩压，不得将振动棒靠在波纹管上振捣。 应有防止波纹管在混凝土尚未凝固时上浮的措施。
5.4.5张拉钢绞线延伸率偏差过大
（1）现象
张拉力达到了设计要求，但钢绞线延伸量与理论计算相差较大。
（2）原因分析
钢绞线的实际弹性模量与设计采用值相差较大。
孔道实际线形与设计线形相差较大，以致实际的预应力摩阻损失与设计计算值有较大差异；或实际孔道摩阻参数与设计取值有较大出入也会产生延伸率偏差过大。
初应力采用值不合适或超张拉过多。
张拉过程中锚具滑丝或钢绞线内有断丝。
张拉设备未作标定或表具读数离散性过大。
（3）防治措施
每批钢绞线均应复验，并按实际弹性修正计算延伸值。
校正预应力孔道的线形。
按照钢绞线的长度和管道摩阻力确定合格的初应力值和超张拉值。
检查锚具和钢绞线有无滑丝或断丝。
校核测力系统和表具。
5.4.6预应力损失过大
（1）现象
预应力施加完毕后钢绞线松驰，应力值达不到设计值。
（2）原因分析
锚具滑丝或钢绞线内有断丝。
钢绞线的松驰率超限。
量测表具数值有误，实际张拉值偏小。
锚具下混凝土局部破坏变形过大。
钢绞线与孔道间摩阻力过大。
（3）防治措施
检查钢绞线的实际松驰率，张拉时应采取张拉力和引伸量双控制。事先校正测力系统，包括表具。
锚具滑丝失效，应予更换。
钢绞线断丝率超限，应将其锚具、预应力筋更换。
锚具下混凝土破坏，应将预应力释放后，用环氧混凝土或高强度混凝土补强后重新张拉。 改进钢束孔道施工工艺，使孔道线形符合设计要求，必要时可使用减摩剂。
6质量保证措施
6.1管理体系
以质量管理领导小组为核心，对整个施工程序进行宏观控制，每道工序进行切实有效的监督，确保优质工程目标的实现。
质量管理领导小组是整个工程质量管理的领导机构，由项目经理、副经理、技术负责人、技术主任、安质主任、试验室主任组成，负责制定整个合同段工程质量创优规划、方针、措施，实施创优目标管理。
预制梁厂设质量管理小组，由工班长、技术员、质检员和现场管理负责人组成，接受质量管理领导小组领导，并负责项目分项工程目标管理的现场实施。
项目部通过质量管理领导小组、现场质量管理小组的具体领导，来实现对工程和工序的监督、管理。
在预制梁厂内安排一名技术员负责预制梁厂的技术工作，对每道工序严格把关，首先由预制厂进行自检，自检合格后报项目技术人员验收，验收合格后最后报监理验收。项目试验室负责对预制厂的试验工作进行监督，对原材料定期进行抽查检验，发现不合格材料一律退场处理，确保预制箱施工质量。
贯彻“谁管生产，谁管质量，谁施工，谁负质量责任，谁操作，谁保证质量”原则，建立岗位责任制，努力作好工序、过程管理（“三检”），强化质量意识。
6.2质量保证措施
执行已审批的施工组织设计中的质量保证措施，按照设计文件和国家及交通部现行的技术标准、规范组织施工；分项工程一次验收合格率达到100%，优良率达到95%以上。同时做好下列各项工作：
6.2.1模板的制作
按技术交底保证构筑物各部位的设计形状、尺寸和相互间位置的正确性，具有足够的强度、刚度和稳定性，能安全地承担灌筑砼施工中产生的各项荷载，制作要简单，安装拆卸要方便和多次使用，结合严密，不得漏浆，模板每使用一次，应指派人整理，涂刷脱模剂，以备下一次使用。
6.2.2钢筋加工
钢筋在加工前应调直，表面油渍、铁锈应清除干净，下料及加工弯制严格遵守《钢筋混凝土工程施工及验收规范》规定及设计要求。
6.2.3砼的拌制及灌注
砼的拌制设备及计量装置，经常保持良好的状态，计量装置应由合格的检验部门定期校定。砼能保证砼硬化后能达到要求标号，制拌的砼必须具有良好的和易性。砼搅拌均匀，颜色一致，拌合时间应符合规定。
在灌注砼前，应按规定作好各种检查及记录，清除模板和钢筋上的杂物。灌注厚度适宜，灌注砼应使用附着式振捣器和插入式振捣器相结合捣实。砼灌注施工中应设专人检查模板、钢筋、预埋件和预留孔洞等的状态。
6.2.4预应力施工质量保证措施
张拉前，编制详细的预应力张拉专项计算书和专项技术交底书。
安排富有经验的技术人员专职指导预应力张拉作业。所有操作预应力设备的人员，进行上岗培训，掌握操作技能合格后方可上岗操作。作业前，对张拉设备、压力表进行标定，并按规范规定定期进行检查和标定。
张拉时，使千斤顶张拉力的作用线与预应力钢绞线的轴线重合一致；对曲线预应力钢绞线，张拉力的作用线应与孔道中心线末端的切线重合，并作详细记录。
预应力需以缓慢均匀的速度张拉，两端应同时进行，当预应力张拉至设计规定值且得到监理工程师的认可后锚固。
7安全保证措施
安全生产目标：实现“四无”、“两控制”。
（1）“四无”：即无重大人身伤亡事故、无重大交通责任事故、无压力容器及锅炉爆炸事故、无火灾事故。
（2）“两控制”：职工重伤率控制在0.5‰以下，轻伤率控制在1.2‰以下。
（3）坚持文明施工，做好施工现场的环境保护，劳动保护和安全生产，确保施工安全。协调交通运输，做好交通运输管制工作。
保证措施：
（1）严格执行安全操作规程进行施工，施工前要预先进行交底，每区域施工前应对张拉操作人员进行安全教育。
（2）锚具、夹具应设专人妥善保管，避免锈蚀、玷污、遭受机械损伤或散失。施工时在终张拉完成后对锚具进行防锈处理。
（3）张拉前仔细检查张拉平台的安全性，并在张拉平台上搭设高度适当的安全挡板，防止张拉中的意外事故伤及人身安全。
（4）施工操作人员必须配备安全防护用品，进入施工现场，必须戴安全帽，高空作业时操作人员必须系安全带。
（5）从施加预应力至锚固后封端期间，除非采取有效屏蔽措施，否则操作人员不得在锚具正前方活动。
（6）张拉过程中，测量伸长值或拆卸工具锚时，操作人员应站在千斤顶侧面，应禁止非预应力施工人员进入张拉区域。
（7）从开始张拉至孔道压浆完毕的过程中，不得敲击锚具、钢绞线和碰撞张拉设备。张拉过程中发现张拉设备运转声音异常，应立即停机检查维修。
（8）油压泵上的安全阀应调至最大工作油压下能自动打开的状态。油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用的高压油管连同油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通，在最大工作油压下保持5min以上不得漏油。若有损坏者应及时修理更换。
（9）特殊情况下，在更换夹具时，两端都应装上千斤顶，采取其它措施放松预应力筋时，应仔细做好施工现场的安全防护工作。
（10）压浆人员必须站在锚具两侧操作，严禁正对锚具，也不得踩踏高压油管。
（11）压浆时要对墩柱采取有效保护措施，防止浆液喷洒在墩柱上。
（12）张拉设备使用前，应对高压油泵、千斤顶进行空载试运行，无异常情况方可正式使用。高压油管使用前应作耐压试验，不合格的不能使用。
（13）电器设备由专人管理，电闸箱应符合技术要求，电源线在使用前应进行测试，不得违章作业，作业完毕后必须将总电源切断，所有电器设备应遮盖。严格遵守施工现场的用电制度。
（14）切割钢绞线时应注意防止砂轮片破碎伤人。操作人员需带防护眼镜。
8文明施工及环境保护
严格贯彻执行国家劳动安全卫生工作有关政策和规定，杜绝和减少事故伤害，实现安全文明生产，确保职工健康和安全。
（1）在施工中严格执行规章制度，认真落实责任，积极开展各项评比活动，建立奖惩制度。
（2）按现场平面图进行预制场规划，使预制场、加工场、堆梁区、模板堆放区及维修区分开，保持现场整洁。
（3）预制场保持排水畅通、无污泥积水。
（4）环境卫生设专人管理，保持清洁，定期评比，要有灭蝇、灭蚊、灭蛆措施。定期消毒杀菌，做到无蝇、无蛆、无粪便外泄。
（5）建筑材料进场前，绘制材料场地平面布置图，材料堆场坚实平整，无积水，进出材料场地道路畅通。
（6）施工机械设备、车辆定点停放整齐，每天维护保养，以保持机械设备和运输车辆完好的技术状况。
（7）工作及生活区等要害部位要设置消防器材和明显的防火警示标志。
（8）作业现场保持清洁整齐，安全防护设施完善，建筑垃圾不得乱堆、乱放、乱甩，严禁飞扬，做到工完料净，垃圾日产日清。
（9）建立健全文明施工的各项规章制度，设专职文明施工员对全体工地人员进行定期的文明施工教育及文明施工交底。
9施工进度计划
9.1见附件1