9. 核工业涡流检测技术 9.1概述
核工业领域与其它工业行业一样，具有种类繁多的热交换器和承压设备，这些设备在投入运行前及正式运行后都必须按照一定的规范进行无损检测即役前检查（Pre-Service Inspection/PSI）和在役检查(In-Service Inspection/ISI）。由于核工业的自身特点，这些设备或处于放射性条件下运行，或承受高温高压（拉力）且波动较为频繁，因此其检测周期较其它行业频繁。同时为了避免放射性泄漏所带来的后果，其检查技术、检查规范和其它相关要求也更加严格。
基于涡流检测的技术特点，在核工业中尤其是核电厂中该方法被广泛应用于各种传热管的检测，如蒸汽发生器传热管、冷凝器钛管、高压加热器、低压加热器、设备冷却水热交换器、汽水分离再热器等，以及反应堆中子通量测量指套管、反应堆压力容器堆焊层、反应堆压力容器主螺栓主螺母、反应堆压力容器顶部贯穿件、控制棒束组件（RCCA ）、底封头贯穿件、CRDM 密封焊缝、主泵主轴等。以蒸汽发生器传热管检查为例，该传热管属于一回路压力边界，具有极高的放射性，同时具有20-30米的长度和U 型或异型结构，支承结构复杂，一般采用远控自动化设备进行定位操作，同时配合多频涡流仪进行数据采集。而在其它行业中这种检查方式是极为罕见的。 9.2涡流仪及探头 9.2.1单频涡流仪
9.2.1.1单频涡流仪的结构特点
所谓单频涡流仪，是指仪器本身仅能同时提供一种激励频率供检测线圈使用，而不能理解为仪器只能产生唯一一种激励频率。相对于多频涡流仪，此类仪器具有结构简单、价格低廉的特点，但其功能单一也是不可避免的。
单频涡流仪（见图9-1）内部具备激励频率发生单元、 信号接收处理单元及显示单元，频率范围一般在数百Hz 至 1MHz 之间。
此类设备大多具有以下接口：
（1）探头接口：用于连接涡流探头进行差分或绝对或 差分+绝对方式的检测
（2）通讯接口：与计算机进行串行或并行通讯，存储设 置信息或数据、屏幕显示信息抓屏保存
（3）模拟量输出或数字量输出接口：用于提供附加记录 装置（如纸带机或记录仪）记录显示信号所需要的垂直分量与 水平分量的模拟量输出及报警信号（或继电器动作）所需要的 开关量输出。
9.2.1.2单频涡流仪的功能特点
图9-1 典型的单频涡流仪
单频涡流仪一般具有增益调节和相位调节功能，使得操作者能够方便地对信号进行处理。同时这类仪器由于工作在直接检测方式下（即数据实时显示，不进行离线分析），因此大多具备自动平衡功能，可以将偏离显示原点的信号自动进行平衡处理，方便操作员的观察。这种功能可以在一定程度上补偿在
线检测时由于驱动装置与被检管偏心或跳动导致的信号漂移。
为了抑制某类特定的噪声干扰，单频涡流仪在检查过程中可以有选择地使用滤波器以达到提高信噪比的作用，同时为避免屏幕显示数据重叠造成观察困难，仪器还提供定时自动清屏功能。
由于仅使用单一频率，因此单频涡流仪无法进行混频处理，即不能消除支承板信号等结构信号的影响，使用受到一定限制。
在遵循如JB/T4730-2005等检验标准进行管材产品出厂涡流检验时，由于需要对不合格管材进行音响报警或标示（对缺陷点进行打标喷色），单频涡流仪可以根据需要设置报警阈值并使用数字量输出端口进行自动操作。
9.2.1.3单频涡流仪的主要用途
基于单频涡流仪的特点，这类设备主要用于管材产品出厂检验、表面及近表面检验、材料分选、非金属涂层测厚及电导率测量等领域。 9.2.2多频涡流仪
9.2.2.1多频涡流仪的特殊性
多频涡流仪与单频涡流仪的主要不同之处在于它可以同时（或近似同时）产生多种激励频率，并且对所有频率通过线圈在被检材料内感应出的涡流进行分别采样，进而获取不同频率相应下同一被检区域的不同响应。由于采用了多种激励频率，因此使用多频涡流仪获取的信号有可能进行混频处理达到消除特定结构信号的目的。混频处理可以在检查过程中随信号采集过程同时进行，也可以在随后进行的独立的分析过程中完成。
一般而言，多频涡流仪中的激励信号产生部分和信号拾取部分是影响整个系统性能的关键，目前流行的多频涡流仪一般可以支持两个或更多检测探头（通道）同时工作。
随着涡流探头结构形式的不同，多频涡流仪一般工作在绝对模式、差分模式、驱动-接收、差分驱动-接收等模式下，或根据需要混合使用。典型的多频涡流仪如图9-2所示。多频涡流仪在软件的支持下可配合BOBBIN 探头、点式探头、旋转探头、阵列探头等进行不同对象和目的的涡流检查。
图9-2 典型的多频涡流仪
9.2.2.2多频涡流仪的信号处理机显示方法
多频涡流仪根据激励信号的产生方法不同分为并行激励方式和分时激励方式。所谓并行激励方式是指检测所需要的若干频率同时由频率发生器产生，经过调制后送放大器放大输出，而接收到的涡流信号也采用并行转换的方式进行。此类工作方式目前应用有限，在集成电路的制造工艺及处理器、A/D器件的处理速度达到一定程度后，大多数多频涡流仪采用分时工作模式，及在某一时间片内仅产生单一激励频率，间隔一个短暂时间间隙后产生另一种激励频率，在对反馈信号进行采集时同样根据这一时间间隔进行单一频率的采样。这种工作模式的优点是显而易见的：器件成本由原来的与检测频率数量成正比简化为单一配置；取消了复杂的调制、解调部件，提高了系统的可靠性和输入输出信号的线性度；有利于增加A/D及D/A器件的转化位数进而提高系统的精度。这种变化类似于计算机技术中并行传输技术（如常见的打印机并口）向通用串行总线技术（如USB 接口）的转变。
既然使用了多种检测频率，就必然存在各种反馈信号的显示问题。与多频涡流仪相匹配的软件一般都提供可供操作人员任意选择的显示方式和显示通道数量，操作人员可以根据检测过程的需要任意选择其中的信号通道进行垂直分量或水平分量长条图显示、李沙育显示或两种方式同时显示，显示的比例及信号的旋转角度也可以任意调节。对于专用的离线信号分析软件，还可以根据预先的设定显示出用于信号的定位特征点（LANDMARK ）供分析人员在发现显示后进行精确定位或长度测量。
部分高端多频涡流仪在相应软件的配合下，可以同时支持不同检测频率、不同工作方式、多探头的同时检测，但最常见的工作模式是同时支持多个探头进行同参数检测以达到缩短工期提高效率的目的。在核工业领域这种多探头多参数并行工作的情况多见于如蒸汽发生器传热管涡流检测等对工期、检测精度及重复性要求极为严格的项目的检测。 9.2.3轴绕式探头（BOBBIN 探头）
轴绕式探头是涡流检测中最常见的探头形式，一般用于管材的检验。轴绕式探头根据使用方式的不同可分为内插式和外穿式两类，分别用于从管材的内壁侧进行检验和从管材的外壁侧进行检验。
涡流检验中经常使用的内插式轴绕式探头的外形结构见图9-3。
图9-3 典型的内插式BOBBIN 探头
由图中可见，内插式BOBBIN 探头主要由信号连接的接插件、传输信号的导线、为探头在管材内运动提供驱动的尼龙管、柔性连接装置、检测线圈和对中装置等构成。
一般而言，上述BOBBIN 探头结构适用于直管段和较大曲率半径的弯管检查，对于曲率半径较小的
弯管段可使用带有特殊柔性结构的探头（见图9-4）完成。
外穿式BOBBIN 探头的结构见图9-5。
图9-5
圆形及方形线圈的外穿过式
BOBBIN
探头
与内插式探头相比，外穿式探头仅由检测线圈、对中装置组成。此类探头多用于管材、棒材、丝材等的在线检测或出厂检测。
BOBBIN 探头线圈一般采用差分连接形式，有利于检测出电导率快速变化的短缺陷（如点蚀）。对于缓慢变化的较长缺陷（如磨损），通常采用的方式是配合使用同长度、同类型的带参考样管的参考探头以绝对模式进行检测。此时绝对通道信号与差分通道信号均要求被同时记录。
对于某些含较弱铁磁性成分的材料，还可以在BOBBIN 线圈上附加磁饱和装置（一般为永磁材料），使得探头经过被检测区域时，磁饱和材料对被检测区域进行局部磁饱和处理，得到近似于非铁磁性材料的检查效果。这种探头一般称为磁饱和探头，除用于检查弱磁材料外还适用于某些局部含有磁区的非铁磁性材料检查以减少磁信号的干扰。对于铁磁性材料的另一种检测方法将在本教材其它章节中单独叙述。
BOBBIN 探头是传热管涡流检测中使用最为广泛、检查速度最快、最经济有效的探头种类，在核工业领域内这种类型探头除用于常规检测外还可以用于传热管胀管段轮廓曲线测量、管板（或支撑板）处泥渣沉积高度测量、管间外来物探测等方面。 9.2.4点式探头
点式涡流探头具有较高的检测灵敏度，通常用于表面及近表面缺陷的检查，也适合于非金属涂层测厚等应用。常见的点式探头结构有平面线圈和柱状线圈两种，分别适用于平面和特殊曲面的检查。常见的点式探头通常为手持式如图9-6所示。在使用点式探头进行自动扫查时，一般采用螺旋扫查或锯齿扫
图
9-4 适用于小曲率半径检查的内穿过式涡流探头
查形式（Raster-Scan ），每次步进时保留一定的重叠覆盖区避免漏检。
在核电领域，点式探头已经在压力容器主螺栓/主螺母检查、主泵主轴等部件检查中得到广泛应用。
9.2.5旋转探头
旋转探头（RPC ）实际是点式探头结构的延伸，它以平面线圈（Pancake Coil ）或正交线圈（Cross Wind Coil）为基础，附加旋转装置和类似直流电机换向刷的滑刷（Slip Ring），用于实现旋转与直线运动同步进行的螺线形扫查。旋转探头可以设计成适合直管段或弯管段检查的式样，见图9-7。
图9-8 用于弯管区检查的旋转探头
旋转探头所使用的旋转装置（马达单元）为探头提供旋转动力，但不提供轴向运动的驱动。马达单元提供的旋转速度越高，则在单位采样点一定的情况下探头的轴向运动速度可以越快，检查效率也随之提高。通常情况下，对于300rpm 的马达单元，其检查速度约为2.5mm ～5mm/s。马达单元的结构见图9-9。
图9-6 点式探头的不同结构
9-7 用于直管段检查的旋转探头
图9-9 马达单元
旋转探头具有极高的检测灵敏度但检测速度较BOBBIN 探头大为下降。这种探头通常用于对BOBBIN 探头发现的可疑显示进行三维显示定性确认，并且可以测量缺陷的轴向长度和周向宽度，但不具备对缺陷深度精确定量的能力。图9-10为使用旋转探头获得的标定管缺陷三维显示。
图9-10 旋转探头信号显示实例
为了尽可能多地获取缺陷信息，在原有旋转探头的基础上又发展出了多线圈旋转探头，其中包含了用于检测小缺陷/内壁缺陷的聚焦平面线圈、用于普通用途的平面线圈和分别对轴向和周向缺陷敏感的正交线圈。多线圈旋转探头的结构见图9-11。
旋转探头的前端带有对中装置，可保证探头在被检测管中处于中心位置，同时所有线圈都带弹性机构保证线圈贴近被检测面，以最大限度地减小提离效应的影响，提高信噪比。
为使旋转探头所获得的信号与被检查对象具有圆周方向的对应关系，通常在发射和接收涡流信号的同时，马达单元还向涡流仪提供一定数量的脉冲作为触发信号。例如探头每旋转一周即等间隔产生5个脉冲，分析软件可以根据这些脉冲串计算出某线圈当前所处的圆周方向，再辅以由采样率决定的单位距离的数据点数设定即可确定具体周向位置。这种方法较单纯计算数据点数更为精确。
对于轴向定位同样可以根据上述方式使用对脉冲计数的方法实现，但为获得更高的传热管中缺陷轴向定位精度/测量精度，可以在探头的驱动装置（推拔器）上配合使用轴向编码器。
对于多线圈旋转探头，各个线圈所处的轴向布置不尽相同（见图9-11），因此当旋转开始后，各线圈扫过同一缺陷的时刻也不同，在信号分析时如果不加处理对分析过程将产生诸多不便。因此目前主流的分析软件都具备自动调整数据偏移量的功能，即分析人员根据实际情况输入探头每旋转一周所产生的脉冲数（如果系统支持该功能），再输入各线圈间的周向偏差（如120°），软件即对所有信号进行自动调整，使各线圈的显示时间轴统一，此时分析人员便可以方便地同时从不同通道观察分析缺陷特征了。
在核电领域，涡流旋转探头除用于确认BOBBIN 探头发现的可疑显示外，还经常应用于管板区域（联系带）的裂纹检测、磨损缺陷的定性（如单侧磨损或双侧磨损）、支撑板附近其它类型显示的定性（见后续章节内容）、对“凹痕”或其它制造缺陷的确认（目前仅EPRI 要求进行此项确认）等。 9.2.6阵列探头
阵列探头（Array Probe ），是近年来发展速度非常快的一种新型涡流探头，它集线圈制作、结构设计、微电子工艺、DSP 技术和计算机软件技术之大成，应用前景非常广阔。
在介绍阵列探头前，我们可以首先了解一下具有与之相似结构的多线圈探头（Multi-Coil Probe ）。多线圈探头的结构如图9-12所示。
由图9-12中可见，所谓多线圈探头实际上将常见的BOBBIN 探头的轴绕式线圈改为若干个周向均布的平面线圈。由平面线圈的特性我们可以知道，这种探头具有较高的检测灵敏度并且对表面缺陷非常敏感，同时检查的速度可以达到BOBBIN 探头的指标。
由于多线圈探头的所有线圈是同时工作的并且数量较多，其各自有效的涡流检测范围可以保证一定的覆盖区域，通过适当的软件我们就可以在一定程度上获取缺陷显示的周向信息（即缺陷周向尺寸）。
多线圈探头的最佳用途是测量管材的内壁形状变化（内壁轮廓曲线）。在使用合适的标定样管进行
图9-12 多线圈探头结构示意图
标定后，可以获得内壁三维显示和某一截面的平面尺寸变化。图9-13为使用多线圈涡流探头获得的含有多处“凹痕”缺陷的管材内壁轮廓和截面信息。
图9-13 多线圈涡流探头信号三位显示
阵列式探头在结构外形上与上述多线圈涡流探头有一定程度的类似。图9-14为典型的内穿过式阵列探头的外形图及线圈排列图。
Bobbin 线圈
阵列线圈
图9-14 阵列探头外形及线圈布置
由图9-14中可以看出，阵列探头具有多个平面线圈，不仅布置在圆周方向上，同时也布置在轴线
方向上，此外，为了补充阵列探头的不足，内穿过式阵列探头一般也同时带有BOBBIN 线圈。
阵列式探头是基于两个以上线圈间的“发射-接收”原理工作的。“发射-接收”原理可以简单地理解为：当发射线圈在被检测材料内产生一个涡流场后，该涡流场在遇到材料内部缺陷或材质变化时将产生畸变，由接收线圈拾取畸变后信号并由仪器提取出该信号的相位和幅值信息（见图9-15）。
根据上述“发射-接收”，可以得到如图9-16所示的线圈组处于轴向和周向排列时的检测过程。
如果存在若干个线圈组，则可以如图9-17中所示，首先由C1-A1组合获取第一个轴向检测信息，再由C1-A2组合获得第二个轴向检测信息，随后是利用B1-B3和C1-C3组合获得两组周向检测信息。此时，我们已经可以近乎同时获取被检测材料某个区域的全方位检测能力了。
Area of
图9-15 “发射-接收”线圈组合的工作原理
Scan Direction
Area of Maximum
Scan DirectionTransmit CoilReceive Coil
图9-16 周向排列和轴向排列的发射-接收线圈组
T u b e a x i s
A B C
如果我们按照这样的线圈排列方式，将图9-18中的线圈数量沿周向方法增加并覆盖检测探头的外表面，再利用电子技术按图9-18（周向展开图）中箭头所指示的顺序进行依次触发，就可以获得一个“旋转的”、覆盖被检测材料全区域的、对轴向/周向缺陷都敏感的阵列探头了。
图9-18 阵列探头的顺序触发
目前阵列式探头的价格较高，约为普通BOBBIN 探头的20倍。如果不考虑价格因素，阵列式探头可以取代旋转探头完成检查，同时速度不低于BOBBIN 探头。
阵列探头的特点使其具有普通涡流探头不具有的优点。由于扫查覆盖区域大，因此检测效率一般是常规涡流检测方法的10—100倍；结构形式非常灵活，可以根据被检测零件的尺寸和型面来布置线圈，直接与被检测零件形成良好的电磁耦合，非常适合不规则表面的检测，如图9-19。
图9-19 异型阵列式探头
9.3蒸汽发生器传热管涡流检测技术 9.3.1常见蒸汽发生器结构介绍
蒸汽发生器(Steam Generator)是核电站中的重要设备，承担着一次侧与二次侧的热交换任务，又是防止核泄漏的第二道屏障，同时蒸汽发生器传热管的换热面积占一回路压力边界总面积的70%以上，其安全重要性不言而喻。对传热管的金属性能检测目前最为快速有效的方法就是涡流检测。
当前商用核反应堆所使用的蒸汽发生器从安装结构上可分为立式蒸汽发生器和卧式蒸汽发生器。从热交换方式来分可分为直流式蒸汽发生器（OTSG ）和回流式蒸汽发生器（RSG ）。国内现役和在建的核电站中蒸汽发生器均为RSG ，其中除田湾核电站采用卧式蒸汽发生器外，其它均为立式蒸汽发生器。某些研究用堆型中也采用了OTSG 结构。
本教材将以国内采用最多的立式回流蒸汽发生器为例，简要介绍其结构特点。
从图9-20可以看出，传热管使用胀管等工艺安装于管板上，在其上部安装有用于分配二次侧进水
流量的分流板、用于分隔管束的支撑板、用于弯管区域减少振动的防振拉杆等附件，这些附件都会对涡流信号产生影响，需要使用专门的方法予以鉴别。
支撑板区域是蒸汽发生器中缺陷发生较为频繁的部位，其结构也最为复杂。图9-21为某核电站蒸汽发生器管束支撑结构图。图9-22是蒸汽发生器不同类型支撑板的结构示意图。
图9-20典型的立式RSG 结构解剖图
图9-22 蒸汽发生器传热管支撑板结构图
涡流检测设备通常必须通过蒸汽发生器水室的人孔才能到达传热管管板的底部，而插在管板上的传热管的排列是有一定规则的，可以用行（ROW ）、列（COL ）数来表示某一根管的唯一位置坐标，而这一坐标分别适用于两侧水室。图9-23为某蒸汽发生器冷端（热端）的管板编号图，热端（冷端）一般为对称分布。也有一部分蒸汽发生器在设计时将某些小曲率半径排进行了错位排列，则管分布图将不具有
图9-21为蒸发器支撑结构图
对称性，在检测过程中要特别注意。
9.3.2蒸汽发生器传热管主要缺陷形式
蒸汽发生器的传热管在制造过程中需要经过制管（冷拉或其它工艺) 、弯管、应力消除、穿管、胀管（机械/液压/爆炸等工艺）、清洗养护等处理，在运行前要经受压力试验的考验，在运行后更是需要长期承受约三百度的运行温度、15.5MPa 的流体压力、6.8MPa 的内外壁压力差、随运行时间增加而增加的辐照剂量、管束振动等等恶劣工况，因而可能产生多种类型的缺陷。为确保核安全的完整性，需要通过涡流手段加以检测。图9-24为蒸汽发生器常见缺陷示意图
根据核电厂多年的运行经验，蒸汽发生器传热管的降质的分为7类形式，其中化学原因产生的降质为：减薄、点蚀、二次侧应力腐蚀破裂和晶间腐蚀及一次侧应力腐蚀破裂，机械原因产生的降质为磨损、撞击、疲劳。简要介绍如下：
1. 减薄（THINNING ）:主要由2回路水中的磷酸盐引起，一
图9-24蒸汽发生器常见缺陷示意图
般出现在冷端和热端的管板上的泥渣沉积区和管板缝隙内，但是也可能出现在冷端外围传热管的一些支撑板和防震条区。现在大部分电厂已经对2回路水进行了化学处理，减少了减薄的发展和发生。
2. 点蚀PITTING: 由于二次侧介质的流量变化、氯化物的酸蚀、硫离子及铜氧化物影响，在某些材料传热管上（尤其是在泥渣堆积区）容易产生较小的点蚀现象。
3. 二次侧应力腐蚀破裂和晶间腐蚀（IGA/SCC）: 某些传热管材料在腐蚀环境及残余应力的综合影响下会发生晶间腐蚀。这类缺陷通常与高温有关，因此多见于蒸汽发生器的热侧。在管板缝隙、泥渣堆内、支撑板处、无支承区均可以见到。
4. 一次侧应力腐蚀破裂（PWSCC ）: 应力腐蚀破裂发生在传热管内壁的一次侧，一般出现在传热管尺寸变化的位置比如曲率较小的弯管，胀管过渡段和凹痕处。
5. 磨损（WEAR ）: 在蒸汽发生器运行过程中，支撑部件（尤其是防振条）与传热管间反复发生相对移动从而导致管壁的减薄。
6. 冲击（IMPINGEMENT ）: 在制造安装或维修过程中，遗留的一些悬浮固体或液体颗粒在二回路水中的冲击管壁，通常出现在支撑板区域或其附近。
7. 疲劳（FATIGUE ）: 周期性的应力变化，这种缺陷如果存在则扩展较快。通常发生在上支撑板处。
此外，还有一些常见的非降质信号来源，应该加以辨别。 1. 凹痕（DENT ）：
凹痕的产生原因主要是制造安装过程中碰撞、氧、CuO 、Cl 化物、温度、PH 值、缝隙、沉积物等。主要产生位置为传热管支撑板处、泥渣堆中、管板缝隙中自由段。一般情况下，不作为缺陷处理，但是可能有导致降质失效，传热管束内流体受阻，降低传热管疲劳抗力，可能引发传热管周向裂纹。因此应在检查中予以特别关注并进行跟踪检查。图9-25为典型凹痕（DENT ）信号。
图9-25典型凹痕（DENT ）信号
2. 磁区显示（PVN ）：
由于原材料、加工热处理等原因，传热管会出现局部的磁导率的变化，但材料的机械性能并未因此而下降，这种情况通常称为磁区。磁区涡流信号的幅值一般较大，相位呈内伤趋势，同时其“8”字形非常尖锐。为克服磁区对正常检查的影响，一般采用磁饱和探头对其进行复查。当然内穿式磁饱和探头的磁饱和能力是有限的，有时并不能完全消除磁区的信号，但已足以为检查人员提供磁区信号存在的佐证。图9-26为传热管中的磁区显示。
9.3.3蒸汽发生器涡流检测系统
蒸汽发生器涡流检查的主要设备包括计算机系统及网络、涡流检测系统、探头定位系统、探头推拔系统、视频监视系统、通讯系统等（图9－27）。计算机系统主要包括工作站、交换机、存储器、打印机等。涡流检测系统包括涡流采集分析软件、多频涡流仪、涡流探头。探头定位系统包括控制软件、控制箱、定位机械手。探头推拔系统包括控制软件、控制箱、推拔器等。除了计算机系统位于远离放射性环境的安全区域内，其它设备均处于核岛靠近被检查蒸汽发生器附近。两者间依靠网线或光纤实现远距离互联传输。
图9-26 典型磁区信号
1. 涡流仪
蒸汽发生器涡流检查对涡流仪要求最低要求4频8通道，并且要有很高的采样率以提高采集速度，同时能够在现场恶劣环境下连续工作，具有高的稳定性和可靠性。
2. 探头
根据检查的需要，使用到的涡流探头主要有用于直管和大曲率半径的Bobbin 式探头、用于小曲率半径的弯管探头、单点线圈旋转探头，正交线圈旋转探头、阵列探头等。
3. 标定管
标定管（参考试样管）在检查中是必不可少的，对于标定管的设计和加工，根据ASME 规范标定管原材料应与要检测产品具有相同的材料，相同的公称尺寸和与加工工艺。
对于将被用于建立和确认检验系统响应的标定管，应设计有以下标准不连续性（人工伤）： （1）一个贯穿管壁的单个通孔，对外径小于等于19mm 的管子，其直径为1.32mm ，对外径大于19mm 的管子，其直径为1.7mm ；
（2）4个直径为4.8mm 的平底孔，环绕管子圆周并在同一平面上均布，从管外壁钻入，深度为管壁厚度的20%；
（3）一个1.6mm 宽的360°周向切槽，从管内壁切入，深度为壁厚的10%（选项）；
（4）对于将被用于确定不连续性的估计深度域信号的相互关系的标定管（即用于判伤曲线的制作的标定管），应设计有以下标准不连续性（人工伤）：
（5）4个直径为4.8mm 的平底孔，环绕管子圆周并在同一平面上均布，从管外壁钻入，深度为管壁厚度的20%；
（6）1个直径为4.8mm 的平底孔，从管外壁钻入，深度为管壁厚度的40%； （7）1个直径为2.8mm 的平底孔，从管外壁钻入，深度为管壁厚度的60%； （8）1个直径为1.98mm 的平底孔，从管外壁钻入，深度为管壁厚度的80%。
图 9-28 带模拟支撑环的ASME 标定管
4. 采集分析软件
蒸汽发生器涡流检测软件要有以下几类功能：
（1）数据与参数存取：检测配置参数的存取、检测数据的读取、分析参数的存取
（2）数据显示与测量：信号单通道或多通道显示、缺陷信号的相位幅值测量、以及自动记录报告等。信号显示一般有长条图和李沙育图，长条图显示的是信号的X 或Y 方向的分量，李沙育图显示信号的矢量，其典型的布置见图9-29。
图9-29 单通道显示基本布置
（3
）与检测计划与控制软件的同步：以实现检测计划、机械定位、数据系列编号上自动采集自动系列编号。
（4）数据处理：对结构信号的混频（双通道或多通道）、滤波、小波分析等，以及针对螺旋扫查和锯齿扫查的图形C 扫的生成。
在传热管在役涡流检查过程中，各种类型的结构信号尤其是支撑信号是极其常见并且不可避免的，这类信号常常掩盖了结构位置的缺陷信号，容易造成漏伤，对缺陷判定也产生不利影响，因此通常的应对方法是引入一种信号处理技术--频率混合处理。所谓混频处理，是指采用数学的方法将一种检测频率与另一种对希望进行抑制的信号敏感的频率进行运算处理，达到减小或消除结构信号影响，而显现出结构信号内缺陷信号的目的。图9-30为各种差分通道对真实传热管的响应和混频通道（P1）的响应情况，可见在混频通道中支撑结构的影响已基本消除。
（5）定位标识：结构信号的自动识别与定位，缺陷的自动定位及记录。
（6）其他功能：采集的数据有效性自动核查，自动标定，数据自动分析、历史检测结果对比等。 5. 管理软件
管理软件主要有检查计划系统和检查管理系统。检查计划是机械定位的和数据采集的依据和序列，以实现传热管的自动导向定位和自动采集存储。检测管理系统是把分析结果进行统计、与检测计划比较以确认是否完成任务以及对检测结果进行统计分析出具检测结果报告。由于是自动化操作，大大提高了数据采集和分析以及统计的效率，把出错概率降到最低。
图9-30 检测通道与混频通道的效果对比
图9-31检测计划管图
6. 机械与控制系统
机械装置主要包括管位定位器和探头推拔器，定位器可以实现涡流探头的自动导向和定位，推拔器实现探头送入与拔出。控制器包括机械装置相应的控制和驱动箱。
由于机械定位装置在处于一回路的水室工作，放射性较强，要求定位器有很高的可靠性和安全性。通常机械装置都有应急回收装置，以备最坏情况下的维修。机械装置在材料和运动机构的设计均要保证蒸发器的水室和密封面完好。
对于推拔器则要求能够保持速度恒定，以获得较好的信号质量与定位精度。探头压力与电流域值的适当调整可以延长探头寿命和保护电机。
图9-32 定位器控制软件（计划模式）
9.3.4蒸汽发生器涡流检查流程
蒸汽发生器涡流检测是一个系统而复杂的工程，且经常处于核电厂检修的关键路径上，为了提高效率，缩短检测时间，减小出错的概率，制定最优的标准化工作流程和使用计算机化的管理是非常有必要的。
1. 检查准备
在检测之前必须进行检测系统的功能试验，以便保证系统功能的完整性。蒸汽发生器在进行涡流检查前，必须确保核电站机组处于冷停堆状态，一回路冷却剂排空至蒸汽发生器进出水接管以下，人孔打开并且进行了主管道堵板处理。此外，在可能的情况下应对传热管进行烘干处理。
2. 系统安装
在确认检查先决条件满足要求后，检查人员可以开始将定位装置安装至被检蒸发器（见图9-33），随后安装相应的探头定位导管、推拔器、控制箱等。
图9-33 蒸汽发生器涡流检查设备进入水室
为了实现定位器的自动运转，操作员需要手动控制其准确定位于管板上已知的、标志明显的若干根
传热管下方，利用软件计算获得其余所有传热管的位置坐标。这一过程称为“定位标定”。由于机械定位系统可能存在定位误差，为了保证检测数据与管号不发生错误，一般当检查到管分布的特殊位置时要进行位置核对并作记录。比如边缘管、特征管等。如果有误，上次核对以后的管需重新采集。
3. 数据采集
数据采集设置：检测频率、检测模式、采样点、推拔器速度等。在实际检查工作中，仪器系统的采样率（数字化率）是必须考虑的。ASME 规范规定最低的数字化率是对被检管材进行每英寸（25.4mm ）进行30次采样。为方便起见，通常要求为每毫米2次采样。在采样率不足的情况下，信号将会出现失真甚至无法辨认、漏判的现象，而采样率的无谓增加则将降低检查速度，增大数据量，因此必须在规范要求、探头运动速度和和检验采样率之间取得恰当的平衡。
同常规涡流检查一样，在开始正式检查前，操作员必须使用标定管和涡流探头以检查速度试采集信号根据检验规程进行仪器的调节并存储。这一过程称为“仪器初始标定”。根据检验规范要求，以下情况需要重新标定：
（1）每隔4小时（2小时）； （2）每次采集开始和结束时； （3）交接班前后；
（4）记录介质（磁盘、光盘等）的开始和结束； （5）与涡流信号有关的设备、探头、延长线等更换后； （6）怀疑检测系统有问题时。
当准备工作完成后，操作员便可以使用预先编制的检查计划，将定位器上的探头定位导管依次自动定位于需要被检查的传热管下方，驱动探头推拔器将探头送至需检查管子的全长位置后，开始匀速后退同时自动记录直至探头全部退出传热管后停止。
数据组：为了便于大量数据的分析与管理，传热管数据采集一般采用数据组的形式进行管理，对于每个组都有完整地检测信息如检测对象、检测设备、参数设置、操作人员等，可以独立的存在。因此在采集时每个组都操作人员都必须输入当前所有的信息。同时也意味着改变检测的信息中的任何配置都必
须开始新的数据组。
4. 数据分析
为了降低漏检的几率，提高分析的准确率，传热管分析一般每根管的数据有两道独立分析和最后决断分析。第一二道分析首先必须保证对所有的缺陷不漏检，然后对缺陷进行初判定。最后决断分析员对一二道的分析结果进行比较，对于一二道不同的分析结果或一二道不确定的分析结果进行最终确定。分析中不能接收的原始数据：
（1）频率、相位、标定管与程序不符的数据 （2）数据信号中有无信号通道 （3）数据信号漂移过大或饱和 （4）信号中电噪声等噪声过大 （5）采集长度不完整 （6）管子标识不正确
（7）没按程序标定或不正确的标定 5. 数据管理
这里指的是对采集分析的数据和采集分析人员的在线协作的管理。由于传热管数据量很大，人工管理不仅效率很低，而且非常容易出错，这在核电厂是绝对不允许的。因此所有的计划管理都要规范化，计算机化，彻底杜绝差错。
在数据采集之前，要事先根据电厂的检测大纲做好本次大修传热管的检测计划，采集人员就可以根据采集计划准确的采集对应的传热管。分析人员同时对采集的数据进行在线分析，以便对数据质量进行确认。所有分析数据必须进入自动管理系统并与事先制定的检查计划对比，确保无漏检现象发生。在技术条件允许时，还应该制作蒸汽发生器涡流检查的历史数据库，供业主和检查人员进行跟踪对比之用。
由于经常有多个采集和多个分析员同时工作，因此各自的分工和进度也通过软件进行显示和协调。采集和分析的协调同步进行大大提高了效率，缩短了工期。
6. 检测程序
为了把检测过程规范化，核电厂的工作过程都要以书面的形式进行规范，以指导项目实施人员的工作。因此就有了程序。涡流检测程序必须包含的信息包括：
（1）人员资格要求 （2）所有将使用的检验频率
（3）检验模式（绝对/差分模式或同时使用） （4）检测探头所达到的填充系数 （5）探头形式
（6）最大检查速度（数据采集时探头运动速度） （7）被检测材料描述（材料/尺寸/直径/壁厚等） （8）所使用的检验标准 （9）检测设备型号、制造厂 （10）数据记录设备
（11）检验用电缆（型号和长度） （12）所使用的软件
（13）校准规程和所使用的标定管描述
（14）检测结果的解释程序、可记录信号的有关标准 9.3.5数据分析方法及准则 9.3.5.1信号调整
在进行数据分析前，为了使不同的分析人员，不同的涡流数据信号有可比性，同时每根传热管的历史信号也有具有可追溯性，ASME 规范制定了统一的标定信号的调节规则：
（1）四个20%壁厚平底孔的信号相位角位于自通孔信号顺时针方向旋转的50°～120°之间；（差分通道）
（2）在探头拉出时，应产生四个20%壁厚平底孔的信号轨迹为首先朝上向右，之后向下回到原点；（差分通道）
（3）调节灵敏度，使四个20%平底孔的最小峰-峰值为水平满刻度的30%；（差分通道） （4）使10%壁厚内周槽的信号位于水平轴的±5°之内；（差分通道）
（5）使坐标轴原点到通孔信号的顶点的连线与水平轴的夹角为40°，同时使原点到四个20%平底孔信号顶点的连线与水平轴夹角为50°～120°之间；（绝对通道）
（6）使10%壁厚内周槽的信号位于水平轴的±5°之内；（绝对通道）
（7）调节灵敏度，使四个20%平底孔的最小峰-峰值为水平满刻度的30%；（绝对通道） 图9-35为与上述要求相符合的标定管信号响应，左图为差分通道，右图为绝对通道（根据规范许可信号显示转移到了上方象限）。
a) 差分信号 b)绝对信号
图9-34 ASME标定管信号响应
9.3.5.2定量方法
对于缺陷的深度定量，目前主要使用2种方法。
相位深度法：根据ASME 规范对仪器系统进行调节后，信号便具有了一定的规律性。在实际检查过程中，最常用的数据分析（判伤）方法是相位判伤法。即根据标定管的标准人工伤深度与相位关系制作出一条相位深度判伤曲线（如图9-35所示），曲线的横轴为缺陷的相位值，竖轴为缺陷深度，
管内壁的
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缺陷使用一次直线拟合，管外壁缺陷使用二次曲线拟合获得相位深度曲线。对检查过程中发现的显示使用该曲线进行对比进而得出缺陷的深度估计值，即所谓“不连续性的估计深度与信号的相互关系”。
图9-35 典型的相位-深度曲线
幅值深度法：对于形状比较规律的缺陷，或探头尺寸相对于缺陷比较小时可以使用幅值深度法（如图9-36所示）。首先需要制作一根与实际缺陷形状一致但是深度不同参考管，把人工缺陷信号按照一定的规则调到一定角度，如噪声水平。然后测量不同深度的人工缺陷的幅值，以幅值为横轴，缺陷深度为竖轴通过二次曲线拟和得到幅值深度判伤曲线。对检查过程中发现的同类显示使用该曲线进行对比进而得出缺陷的深度估计值。
9.3.5.3主要分析方法
与无损检测方法一样，涡流信号的分析没有一种万能的方法。必须依据具体对象选择不同的方法，以获得较好的定量与定性。对于缺陷的定型，仅仅从涡流信号分析是不够的，还要针对信号显示所处的位置，此位置可能出现的伤类型进行综合分析，得出正确的判断。
针对缺陷出现得不同位置，需要制定不同信号分析方法。 （1）直管自由段分析方法
在传热管自由段用主检测通道分析和记录伤信号，用辅助通道辅助分析，若是伤信号，其伤的类型和特征与主通道一致。使用相位深度法对缺陷进行深度定量。
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图9-36 幅值－深度曲线
（2）支撑区磨损分析方法
用较高频率与较低频率使用混频技术消除支撑板的干扰，实现对缺陷的检出，以混频通道的结果记录进报告。支撑区的磨损由于与支撑结构契合，尺寸比较有规律，深度定量较好的方法是使用幅值深度曲线。同时，在进行缺陷深度定量前最好使用附加手段（如旋转探头）确认磨损的具体形式即属于单侧磨损或双侧磨损，以便用更接近的人工缺陷形式进行的深度定量。图9-38、图9-39分别支撑板为和防振条磨损显示。
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图9-37 自由段典型缺陷
a) BOBBIN探头信号 b) 旋转探头信号
图9-38 支撑板上缺陷信号
（3）其他位置的分析
其他位置的分析如沉积物（Sludge ）数据、管板过渡段区域（TTS ）、小曲率半径U 型弯管区的分析等均是主要根据结构与电磁耦合的特性来制定规则进行分析。另外，由于Bobbin 探头具有一定局限性，对于某些不确定的信号，应该应用旋转探头或其他类型的探头进行进一步的检测和确认。 9.3.5.4记录准则
在ASME2001版11卷IWB-3521规定了弯管的验收标准，但是并没有直管的验收标准和记录准则。目前国际惯例是采用与核电厂协商的方式确定记录标准。应使用管壁减少的百分数来记录伤的最大估计深度，是对于深度达到20%壁厚的缺陷必须予以记录，对于不足20%的曲线可统称为小于20%而无需记录精确的百分数，对于深度达到40%壁厚的缺陷则视为超标。对于已记录缺陷在检测报告中必须至少用以下内容进行描述：
1. 缺陷沿管子长度及相对于支撑板的位置； 2. 缺陷穿透管壁的深度； 3. 信号幅值；
4. 评定信号显示的频率或混合频率。
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图9-39 防震条上磨损信号
9.4核反应堆压力容器主螺栓/主螺母涡流检查介绍 9.4.1主螺栓/螺母基本结构
反应堆压力容器主螺栓/螺母是固定反应堆压力容器本体和顶盖的承力部件，长期在高温高压辐照环境下运行，使用条件十分恶劣。是核动力装置中重要的承压易损部件，属检验规范规定的必检部件。因此要求进行严格的质量控制和定期检测，以确保其高效安全的运行。
主螺栓一般为双头螺栓，上部有供螺栓安装和拆卸用的拉伸螺纹。其规格从M90到M160, 长度大约1至2米，材料一般为碳钢，属于铁磁性材料。一般有两段紧固螺纹和一段拉伸用螺纹。例如秦山二期压力容器主螺栓长1675mm ，被检螺纹为M155×4mm ，螺纹长度上下段分别为240mm 和243mm 。主螺母长度约190mm ，外径Ø226mm，内螺纹为M155×4mm 。如图9-40所示。
图9-40螺栓螺母在压力容器上的位置和示意图
9.4.2检测设备
承压螺栓/螺母的涡流检查系统（见图9-41）一般包括螺栓/螺母检查机、涡流仪（如美国ZETEC MIZ-21B 型）、涡流探头（见图9-42）、控制系统、计算机、涡流采集分析软件（见图9-43）。涡流探头为带螺纹的楔型的点式探头，能较好的适应螺纹区的形状，通过参数优化，使探头对螺纹根部的裂纹具有较高的检测能力，以满足规范要求的检测灵敏度。
被检螺栓/螺母垂直放置于检测工作平台上, 螺栓在中间光杆区通过定位夹具定位, 被检螺栓/螺母由马达盘驱动, 通过磨擦使之旋转。与被检螺栓/螺母相同的螺距和半径的螺纹楔型涡流探头（啮合在螺栓/螺母螺纹上）在螺栓/螺母的带动下垂直地运动, 以此使螺栓/螺母的整个螺纹区被检验。
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被检螺母
9.4.3检测方法
螺栓的主要检测方法为超声、涡流和目视。螺母的主要检测方法为涡流与目视。其中螺栓的涡流检测范围是两个紧固螺纹区及其近表面区域。螺母为全长内螺纹及其近表面区域。
在役运行中的螺栓/螺母螺纹区的主要缺陷形式有应力裂纹、氧化腐蚀、材料移位、变形(冲击、敲击„) 、磨损、过厚、加工缺陷、材料缺损、本底噪声等等。由于采用涡流幅值法检测，获得的信息较少，对于缺陷性质的判别，需要使用超声、目视、渗透或其他方法进行补充。
对于标定用螺栓和螺母，原材料要求标定螺栓/螺母必须选用与被检件相同规格尺寸并且必须保证相同的处理工艺，最好是一个批次制造的。
对于标定标准人工伤，按照RSEM 规定，在标定螺栓/螺母上至少有一组周向切槽，沿螺纹根部加工。每组槽的深度分别为0.5 mm 、1 mm 、 2 mm ，宽度0.1～0.2mm 。应该注意的是，加工中不能改变材料电
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图9-41 螺栓/螺母涡流检查系统
图9-42 楔型涡流探头
图9-43 螺栓/螺母检查软件主界面
导率和磁导率，因此一般采用电火花加工。
为了能在采集软件上能够有比较好的显示，首先调节涡流仪，增益调整应使参考螺栓/螺母上1mm 深的参考凹槽处获得一个至少为满屏高度40%的信号。调节相位使显示屏上的本底噪声达到水平(X轴) 。然后涡流仪阻抗矢量模量的Y 轴分量通过数据采集装置输入计算机，软件上的增益应进行调整以获得：
－螺栓/螺母上端螺纹或下端螺纹上1mm 参考凹槽的峰—峰信号值调整到软件显示中的约定的记录线处；
－本底噪声幅值低于0.5mm 深参考凹槽所产生的信号幅值。
螺栓/螺母借助马达驱动的转盘旋转, 探头夹持螺头同时垂直地运动, 以此使螺栓/螺母的整个螺纹区被检验。
一般来说，每4个小时就必须进行一次标定，同时两次标定允许的参考凹槽信号幅值偏差为±10％。典型的标定信号如图9-44。
9.4.4数据评定方法
涡流具有灵敏度高，重复性好，检测速度快等优点。其目的是为了发现螺纹区任何重要的材料缺损（如腐蚀、断裂）和及时发现螺纹根部的裂纹蔓延。其评定方法采用幅值当量比较法，根据检测结果显示的幅值与标定试块0.5mm 深、1.0mm 深、2.0mm 深的信号幅值对比，来确定需要记录或者判废。大于0.5mm 人工槽的当量幅值的显示都要记录，对于大于2.0mm 人工槽显示（图9-45），则需要增加目视、渗透或超声方法来进一步定性和定量。
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图9-44 典型的螺栓/螺母标定信号
图9- 45 典型的带缺陷的螺栓信号
9.5核燃料元件涡流检测
核燃料元件的包壳是用于保护核燃料不受冷却剂的化学腐蚀和其它的机械损伤，并防止裂变产物进入冷却剂回路。
包壳材料制造一般都采用轧制方法。金属的轧制工艺势必对其材料的表面或内部造成缺陷，在材料表面可能产生的缺陷主要有划伤、裂纹、折迭、翘皮、夹渣等类型；在材料内部主要产生裂纹、夹渣和夹层等。
涡流检测在核燃料元件制造过程中主要用于包壳管的探伤、板型元件包壳厚度测量和重水堆包壳管内壁石墨涂层的测量。 9.5.1涡流探伤
动力堆核燃料元件的包壳管，材料为锆合金薄壁管，壁厚一般在0.38mm —0.70mm ，外径在Ф6mm —Ф15mm 。脉冲堆燃料元件的包壳管材料为不锈钢，外径在Ф37mm ，壁厚为5mm 。探伤时采用穿过式探头或点探头。
在穿过式薄壁管涡流的自动探伤中，通常利用差分式线圈，对一根管子的两个相近段进行比较，从而可以减少电导率的变化、温差变化和直径缓慢变化带来的干扰信号。通过相位分析法可抑制直径变化对测试结果的影响，然后利用幅度鉴别技术消除一些小缺陷和噪音信号，直到得到缺陷信号的最佳显示。点探头具有较高的检测灵敏度，因此对于直径较粗和检测要求较高的薄壁管，应采用旋转式点探头进行涡流探伤。
关于涡流检测的标准缺陷，通常是用机械法或电火花刻制不同直径和深度的孔；也有时刻制模拟裂纹。及具有不同长、宽、深尺寸的槽型标准缺陷。用它们作类比，来进行仪器调试和缺陷判断。 9.5.2涡流测厚
重水堆元件包壳管内壁涂一层石墨，厚度为几个微米，为了检查涂层均匀性和厚度，采用涡流方法测厚。
U 3Si 2—Al 板型燃料元件包壳厚度为0.38mm ，包壳材料为纯铝，燃料芯体为U 3Si 2粉和铝粉的弥散体。由于包壳材料为非磁性材料且电导率很高。芯体材料含有近三分之一的U 3Si 2 粉，其电导率与铝相差很大。因此对于U 3Si 2—Al 板型燃料元件包壳厚度测量，采用涡流法是容易实现的。
9.6 铁素体材料涡流检测
9.6.1 铁素体材料传热管远场涡流检测 9.6.1.1基本原理
远场涡流也一种涡流检测技术。因此磁场分布与普通涡流一样，不同的是利用的场的区域不一样。一般远场探头至少都包含一个激励线圈和接收线圈，激励线圈和接收线圈的距离必须大于两倍的激励线圈外径距离。激励线圈产生的电磁场会以两种传播路径至接收线圈，一种是直接路径，而另一种是间接路径，如图9-46所示。在直接路径上，电磁场会因为管内环状感应电流的影响而迅速衰减。而在间接路径上，电磁场首先扩散透过管壁到管外，在透过管壁时会因管壁金属电磁特性之影响而使得电磁场产生振幅衰减及相位滞后，然后电磁场会沿着管外壁传播，此时电磁场的振幅衰减及相位滞后并不显著，最后该电磁场会在轴向某一距离再由管外穿回到管内，与此同时又产生振幅衰减以及相位滞后现象。而
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离开激励线圈某一特定轴向距离时（一般为距离激励线圈2倍管外径距离）会使得从管外扩散回管内的电磁场大于由直接路径传播至此位置的电磁场，而我们就把这个区域称为远场区，可以布置感应线圈。
激励线圈
大于两倍直径 直接传播场
接收线圈
间接传播场
图9-46 远场涡流传播场
若把接收线圈至于远场区，则接受线圈将会感应电磁场穿越管壁厚度两次所发生的变化，而此变化就是远场涡流的信号来源。在电磁场传播或扩散路径中，如有任何异状或缺陷存在时就会导致电磁场之振幅衰减及相位滞后情形发生变化。所以当探头在管内移动时，若管壁有金属损失（如腐蚀减薄等）则会使得此电磁场之振幅衰减量及相位滞后量跟着一起减少，此时在电压平面上会由正常操作点开始移动而形成缺陷信号。
9.6.1.2 探头的结构特点和组成
远场涡流探头除了有基本的单激励线圈探头，还有双激励线圈探头。双激励线圈探头可以有效减小支撑板的影响区域，加强远场信号强度。对于接收线圈有绝对接收线圈，差动接收线圈，以及阵列接收线圈。由于激励线圈与接受线圈距离一般要大于2倍管径，因此探头较长，为了能够对弯管进行检测，还有可以弯曲的柔性探头。以及可以从管外壁进行检测的外置式线圈。如图9-47。
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图9-47 各种形式的远场涡流探头
9.6.1.3应用
1. 标定参考管：
与传统涡流一样，远场涡流检测也需要使用与被检对象材料、尺寸、工艺一样的原材料，参考缺陷也尽量接近真实缺陷类型。目前国际上远场涡流检测主要依据ASTM 标准E2096-00。其推荐参考管如图9-48。参考管包含以下几种类型的人工缺陷：
（1）孔：不同深度的孔，主要用来对点状缺陷比较敏感的差分通道进行标定（Flaw A）。 （2）周向环槽：主要针对周向均匀减薄。又分为环槽轴向长度小于激励接收线圈间距离的缺陷（Flaw C ），和环槽轴向长度大于激励接收线圈间距离的缺陷（Flaw F），这些体积型人工缺陷用来标定绝对通道的信号。
（3）单边缺陷：外壁平面缺陷主要模拟管子之间的磨损（Flaw B ）。周向单边楔形磨损主要模拟管子与支撑板的磨损（Flaw D）。轴向和周向的楔形缺陷模拟临近支撑板的蒸汽腐蚀（Flaw E）。
（4）此外还需要与实际支撑板材料与尺寸相同的支撑环来模拟支撑板信号。
2. 系统标定：
在开始检测前，首先要对系统进行系统标定。用恒定的速度采集标定管信号，注意标定的速度与采集的速度应该一致。对于绝对通道，在幅值平面上把支撑板信号调到水平。并以支撑板幅值为基准（如设其为1伏）。测量两个环槽相位角，20%深度差对应的相位角差应该在12º~18º。如果角度差太小，必须增大频率。如果角度差太大，必须减小频率。对于差分通道，调整通孔成90º，并作为幅值基准（如设其为1伏）。用不同伤深的缺陷信号作相位深度曲线。
在检测过程中可能出现支撑板信号相位角与幅值的变化，如果这时变化较大，就要使用改变频率的方法进行补偿。
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图9-48 ASTM标定管
3. 缺陷评定
根据二次场的传播路径可以知道，磁场从激励线圈到接收线圈要两次经过管壁，远场涡流的敏感区域在激励和感应线圈的两个区域，如图9-49所示。可以预料，一个缺陷线圈可能会经过两次，会出现两次信号。
缺陷的定量分为深度方向和圆周方向，如图9-50为绝对通道的伏值平面图，利用信号相位角可以确定缺陷深度，利用缺陷峰值在对数曲线上的位置可以估计缺陷在圆周方向占的角度。一般来说，缺陷信号都落在对数曲线以内。
远场涡流检测通常将缺陷分成短缺陷和长缺陷两种。长缺陷在长条图上表现为阶梯形如图9-51，
支撑板阻挡了磁场，产生了趋向零的信号 壁厚减薄信号在对数曲线内 90°, 180° and 270°周向缺陷对数曲线. 360°周向缺陷对数曲线
图9-50 绝对通道缺陷定量伏值平面
而短缺陷则表现为有两次信号，如图9-52。
图9-51 长缺陷典型信号 图9- 52短缺陷典型信号
差分通道主要用来检测点缺陷，同样使用相位分析法对缺陷深度进行定量。
图9-53 通孔与20%平底孔差分信号
为了消除支撑板信号的干扰，与传统涡流相似，可以使用混频技术。如图9-54，混频之后可以把支撑板信号去处，而缺陷信号依然存在。
差分通道的支撑板信号 混频后的支撑板信号 DIF DIF_MIX
远场涡流检测对二次间接传播磁场传递无扰动作用的任何缺陷均不敏感，如垂直于管壁不同方向的裂纹，针孔等，此外对支撑板区域缺陷的检测以及小缺陷的灵敏度较普通涡流差。
9.6.2 漏磁检测
9.6.2.1 漏磁原理
漏磁检测类似于磁粉检测，即使用两块强磁铁，在铁磁性导体产生较强磁场，使之达到磁饱和状态。当两块磁铁中有缺陷时，磁场发生变化，有一部分磁力线将漏出管壁，被接收线圈感应到，从而发现缺陷的存在。如图9-55。
强磁铁 漏磁通
图9-55 漏磁检测探头
9.6.2.2应用
漏磁检测对于点蚀、周向裂纹等快速变化的不连续有较好的灵敏度，而对变化缓慢的减薄不敏感。信号的输出对速度很敏感，一般以长条图为主，分析其幅值变化，相位变化不作分析（图9-56）。填充系数要求与普通涡流相似，对中要求很高，这样有较好的灵敏度和重复性。
9.6.3 磁饱和检测
9.6.3.1 磁饱和器的原理
磁饱和涡流检测原理就是利用磁饱和装置将铁磁性材料的相对磁导率由大于1变为接近或等于1
，
图9-56漏磁信号
从而可以使用普通涡流检测的方法来对管材进行检测评定。
9.6.3.2 应用
一般来说，对于磁导率较高的管材或棒材，主要为外穿过式磁饱和器，对于弱磁性管材，可以采用内穿过式磁饱和装置。对于外穿过式磁饱和器，一般用于管材、板材的出厂检测，由于磁饱和器装置没有体积的限制，一般可以饱和比较完全，其检查与普通涡流检测分析一致。
对于在役传热管检测只能使用内插式探头，由于管内径的限制使磁饱和装置不能够太大，因此磁化能力受到很大限制，一般只用于弱磁性管材的检测，其饱和率必须达到98%以上才能使用涡流方法进行可靠的检测。
9.7 核工业涡流检测标准
ASME 标准是目前国内核工业主要参照的标准之一，在ASME 中主要是第5卷和第11卷涉及了涡流检测。
9.7.1 ASME（2001） V卷 标准
9.7.1.1管材制品的涡流检测
在ASME 第5卷第8章“管材制品的涡流检测”中描述了管制品的一般涡流检测的总体要求。本章适用于非铁磁性或可以达到磁饱和的薄壁管。
在总则中提出了对检测时机、人员、程序的总体要求。对于人员要求是经过鉴定而有资格的人员。对于程序要求则着重规定了检测中的一些要素，对于任何要素的变更需要书面修正或补遗，而对于规定的基本要素的变更则需要作重新鉴定。
在设备要求中提出了对涡流仪、检测线圈、扫查器和参考管的要求。扫查器要求能够保持材料（管材）与线圈同心，并且在扫查过程中振动较小。扫查速度依据采样率而定。参考试样管要求与被测管具有相同的尺寸、材料和加工工艺。
在程序要求中规定和程序必须包含的检测要素信息。对于特殊技术则也必须符合ASME 规范中相关要求。
在校准要求中规定在检测过程中检测设备性能的标定时机以及涡流仪本身的校准周期和文件要求。 在检验结果评价中规定应该按照事先规定好的程序进行，并且能够符合相关章节的要求。规定了检测报告必须要包含的检测信息。
9.7.1.2 强制性附录I （在役换热器非铁磁性管材的涡流检测）
在ASME 第5卷第8章强制性附录I “在役换热器非铁磁性管材的涡流检测”中则规定了在役换热器传热管的内穿式涡流检测的要求。其优先级别高于其他相关章节。主要目的是能够检测出缺陷，并进行深度定量。
1. 设备要求：有差分和绝对两种模式，有数据实时记录装置和合适的数据格式。设备校准周期为1年，如何故障或修理则需要重新校准。
2. 工艺方法：可以使用单频或多频，必须记录涡流信号。
3. 信号标定
（1）标定管要求：规定必须要求与被测管具有相同的尺寸、材料和加工工艺。以及人工缺陷的尺
寸、间距，加工精度以及标定管的标识等要求。
（2）基本频率的标定：差分信号的调节首先基本频率的选定必须能够使100％壁厚通孔的和20％壁厚平底孔的差分信号相位差在50～120度之间。20％壁厚平底孔的信号轨迹为首先朝下向左，随后朝上向右，之后再下回到坐标原点（注：ASME 的相位角坐标系与数学上的常规坐标系起点和方向都不同）。灵敏度调节以20％壁厚平底孔为准，相位调节要求使探头摆动或10％壁厚的内周向切槽相位角在±5º之内。绝对信号的调整相位是使通孔信号与水平轴成约40度，同时与20％壁厚平底孔的相位差要保持在50º～120 º之间。灵敏度使20％壁厚平底孔信号幅值为水平刻度的30％。探头摆动或10％壁厚的内周向切槽相位角也应该在±5º之内。
（3）辅助频率：辅助频率主要是用来混频和辅助分析的，因此可能需要另外的参考缺陷来设置灵敏度和相位。比如支撑板，胀管等。
（4）标定的确认：只要与信号有关的硬件变化都需要重新标定，如果标定发现超标也要重新标定并记录。分析人员则要确定那些管的信号需要重新采集。
（5）不连续的估计深度与信号的相互关系：不连续的估计深度主要与涡流信号的相位角建立联系，因此，比较样管需要一些不同深度的人工钻孔来建立相位－深度曲线。特别提出的是，如果缺陷的发展比较有规律比如支撑板区域的磨损，则可以建立幅值深度曲线来估计缺陷的深度。
4. 检测要求：检测要求记录信号数据，以供分析，评价以及历史比较。一般速度规定不超过14in./s(356mm/s)。但是如果灵敏度和采样率满足要求，也可以使用更高速度。
5. 文件要求：涡流检测应该按照书面程序进行，同时规定程序必须包括的内容。
9.7.2 ASME XI卷标准
ASME 11卷是针对轻水冷却核电厂检测要求的补充，其中在强制性附录4中涡流检验中补充了针对蒸汽发生器传热管涡流检测一些要求。
本附录规定了对用于管道和部件的缺陷检测及定量的涡流检验规程、设备和人员的性能验证要求。但不包括对蒸汽发生器传热管检验的性能验证要求。对于电厂业主和涡流检测机构都必须使用符合本规程的程序、设备和人员。
对于程序要求规程提出了采集和分析程序应该包含的内容。这些内容涵盖了采集分析过程中的主要要素、方法和过程，以具有书面的规程来指导检测。人员也必须符合相关的要求。
在附录中还规定了管道容器和螺栓-中心孔检测的鉴定要求在。并规定了那些属于需要鉴定的重要变量以及重新鉴定的条件。
附录中包含3个附件。附件1是设备特性的要求，主要是对涡流仪和探头的要求。附件2是管道和容器表面检测试块要求和验收准则。附件3是螺栓-中心孔表面检测试块和验收准则。
在本卷的IWB-3521规定了弯管区域的验收标准：满足NB-2550的要求且r/t小于8.70满足NB2550要求的SB-163材质的传热管，对于裂纹、耗蚀或晶间腐蚀等单个或多个缺陷，其允许的外径缺陷深度不得超过管壁厚度的40%。对于直管段的验收标准目前正在制定中。在IWB-3630中规定当蒸汽发生器传热管的裂纹、耗蚀或晶间腐蚀超过IWB-3521规定的允许缺陷标准时，则对这些缺陷的评定必须按照管辖核电厂所在地的管理当局可接受的分析方法进行。
9. 核工业涡流检测技术 9.1概述
核工业领域与其它工业行业一样，具有种类繁多的热交换器和承压设备，这些设备在投入运行前及正式运行后都必须按照一定的规范进行无损检测即役前检查（Pre-Service Inspection/PSI）和在役检查(In-Service Inspection/ISI）。由于核工业的自身特点，这些设备或处于放射性条件下运行，或承受高温高压（拉力）且波动较为频繁，因此其检测周期较其它行业频繁。同时为了避免放射性泄漏所带来的后果，其检查技术、检查规范和其它相关要求也更加严格。
基于涡流检测的技术特点，在核工业中尤其是核电厂中该方法被广泛应用于各种传热管的检测，如蒸汽发生器传热管、冷凝器钛管、高压加热器、低压加热器、设备冷却水热交换器、汽水分离再热器等，以及反应堆中子通量测量指套管、反应堆压力容器堆焊层、反应堆压力容器主螺栓主螺母、反应堆压力容器顶部贯穿件、控制棒束组件（RCCA ）、底封头贯穿件、CRDM 密封焊缝、主泵主轴等。以蒸汽发生器传热管检查为例，该传热管属于一回路压力边界，具有极高的放射性，同时具有20-30米的长度和U 型或异型结构，支承结构复杂，一般采用远控自动化设备进行定位操作，同时配合多频涡流仪进行数据采集。而在其它行业中这种检查方式是极为罕见的。 9.2涡流仪及探头 9.2.1单频涡流仪
9.2.1.1单频涡流仪的结构特点
所谓单频涡流仪，是指仪器本身仅能同时提供一种激励频率供检测线圈使用，而不能理解为仪器只能产生唯一一种激励频率。相对于多频涡流仪，此类仪器具有结构简单、价格低廉的特点，但其功能单一也是不可避免的。
单频涡流仪（见图9-1）内部具备激励频率发生单元、 信号接收处理单元及显示单元，频率范围一般在数百Hz 至 1MHz 之间。
此类设备大多具有以下接口：
（1）探头接口：用于连接涡流探头进行差分或绝对或 差分+绝对方式的检测
（2）通讯接口：与计算机进行串行或并行通讯，存储设 置信息或数据、屏幕显示信息抓屏保存
（3）模拟量输出或数字量输出接口：用于提供附加记录 装置（如纸带机或记录仪）记录显示信号所需要的垂直分量与 水平分量的模拟量输出及报警信号（或继电器动作）所需要的 开关量输出。
9.2.1.2单频涡流仪的功能特点
图9-1 典型的单频涡流仪
单频涡流仪一般具有增益调节和相位调节功能，使得操作者能够方便地对信号进行处理。同时这类仪器由于工作在直接检测方式下（即数据实时显示，不进行离线分析），因此大多具备自动平衡功能，可以将偏离显示原点的信号自动进行平衡处理，方便操作员的观察。这种功能可以在一定程度上补偿在
线检测时由于驱动装置与被检管偏心或跳动导致的信号漂移。
为了抑制某类特定的噪声干扰，单频涡流仪在检查过程中可以有选择地使用滤波器以达到提高信噪比的作用，同时为避免屏幕显示数据重叠造成观察困难，仪器还提供定时自动清屏功能。
由于仅使用单一频率，因此单频涡流仪无法进行混频处理，即不能消除支承板信号等结构信号的影响，使用受到一定限制。
在遵循如JB/T4730-2005等检验标准进行管材产品出厂涡流检验时，由于需要对不合格管材进行音响报警或标示（对缺陷点进行打标喷色），单频涡流仪可以根据需要设置报警阈值并使用数字量输出端口进行自动操作。
9.2.1.3单频涡流仪的主要用途
基于单频涡流仪的特点，这类设备主要用于管材产品出厂检验、表面及近表面检验、材料分选、非金属涂层测厚及电导率测量等领域。 9.2.2多频涡流仪
9.2.2.1多频涡流仪的特殊性
多频涡流仪与单频涡流仪的主要不同之处在于它可以同时（或近似同时）产生多种激励频率，并且对所有频率通过线圈在被检材料内感应出的涡流进行分别采样，进而获取不同频率相应下同一被检区域的不同响应。由于采用了多种激励频率，因此使用多频涡流仪获取的信号有可能进行混频处理达到消除特定结构信号的目的。混频处理可以在检查过程中随信号采集过程同时进行，也可以在随后进行的独立的分析过程中完成。
一般而言，多频涡流仪中的激励信号产生部分和信号拾取部分是影响整个系统性能的关键，目前流行的多频涡流仪一般可以支持两个或更多检测探头（通道）同时工作。
随着涡流探头结构形式的不同，多频涡流仪一般工作在绝对模式、差分模式、驱动-接收、差分驱动-接收等模式下，或根据需要混合使用。典型的多频涡流仪如图9-2所示。多频涡流仪在软件的支持下可配合BOBBIN 探头、点式探头、旋转探头、阵列探头等进行不同对象和目的的涡流检查。
图9-2 典型的多频涡流仪
9.2.2.2多频涡流仪的信号处理机显示方法
多频涡流仪根据激励信号的产生方法不同分为并行激励方式和分时激励方式。所谓并行激励方式是指检测所需要的若干频率同时由频率发生器产生，经过调制后送放大器放大输出，而接收到的涡流信号也采用并行转换的方式进行。此类工作方式目前应用有限，在集成电路的制造工艺及处理器、A/D器件的处理速度达到一定程度后，大多数多频涡流仪采用分时工作模式，及在某一时间片内仅产生单一激励频率，间隔一个短暂时间间隙后产生另一种激励频率，在对反馈信号进行采集时同样根据这一时间间隔进行单一频率的采样。这种工作模式的优点是显而易见的：器件成本由原来的与检测频率数量成正比简化为单一配置；取消了复杂的调制、解调部件，提高了系统的可靠性和输入输出信号的线性度；有利于增加A/D及D/A器件的转化位数进而提高系统的精度。这种变化类似于计算机技术中并行传输技术（如常见的打印机并口）向通用串行总线技术（如USB 接口）的转变。
既然使用了多种检测频率，就必然存在各种反馈信号的显示问题。与多频涡流仪相匹配的软件一般都提供可供操作人员任意选择的显示方式和显示通道数量，操作人员可以根据检测过程的需要任意选择其中的信号通道进行垂直分量或水平分量长条图显示、李沙育显示或两种方式同时显示，显示的比例及信号的旋转角度也可以任意调节。对于专用的离线信号分析软件，还可以根据预先的设定显示出用于信号的定位特征点（LANDMARK ）供分析人员在发现显示后进行精确定位或长度测量。
部分高端多频涡流仪在相应软件的配合下，可以同时支持不同检测频率、不同工作方式、多探头的同时检测，但最常见的工作模式是同时支持多个探头进行同参数检测以达到缩短工期提高效率的目的。在核工业领域这种多探头多参数并行工作的情况多见于如蒸汽发生器传热管涡流检测等对工期、检测精度及重复性要求极为严格的项目的检测。 9.2.3轴绕式探头（BOBBIN 探头）
轴绕式探头是涡流检测中最常见的探头形式，一般用于管材的检验。轴绕式探头根据使用方式的不同可分为内插式和外穿式两类，分别用于从管材的内壁侧进行检验和从管材的外壁侧进行检验。
涡流检验中经常使用的内插式轴绕式探头的外形结构见图9-3。
图9-3 典型的内插式BOBBIN 探头
由图中可见，内插式BOBBIN 探头主要由信号连接的接插件、传输信号的导线、为探头在管材内运动提供驱动的尼龙管、柔性连接装置、检测线圈和对中装置等构成。
一般而言，上述BOBBIN 探头结构适用于直管段和较大曲率半径的弯管检查，对于曲率半径较小的
弯管段可使用带有特殊柔性结构的探头（见图9-4）完成。
外穿式BOBBIN 探头的结构见图9-5。
图9-5
圆形及方形线圈的外穿过式
BOBBIN
探头
与内插式探头相比，外穿式探头仅由检测线圈、对中装置组成。此类探头多用于管材、棒材、丝材等的在线检测或出厂检测。
BOBBIN 探头线圈一般采用差分连接形式，有利于检测出电导率快速变化的短缺陷（如点蚀）。对于缓慢变化的较长缺陷（如磨损），通常采用的方式是配合使用同长度、同类型的带参考样管的参考探头以绝对模式进行检测。此时绝对通道信号与差分通道信号均要求被同时记录。
对于某些含较弱铁磁性成分的材料，还可以在BOBBIN 线圈上附加磁饱和装置（一般为永磁材料），使得探头经过被检测区域时，磁饱和材料对被检测区域进行局部磁饱和处理，得到近似于非铁磁性材料的检查效果。这种探头一般称为磁饱和探头，除用于检查弱磁材料外还适用于某些局部含有磁区的非铁磁性材料检查以减少磁信号的干扰。对于铁磁性材料的另一种检测方法将在本教材其它章节中单独叙述。
BOBBIN 探头是传热管涡流检测中使用最为广泛、检查速度最快、最经济有效的探头种类，在核工业领域内这种类型探头除用于常规检测外还可以用于传热管胀管段轮廓曲线测量、管板（或支撑板）处泥渣沉积高度测量、管间外来物探测等方面。 9.2.4点式探头
点式涡流探头具有较高的检测灵敏度，通常用于表面及近表面缺陷的检查，也适合于非金属涂层测厚等应用。常见的点式探头结构有平面线圈和柱状线圈两种，分别适用于平面和特殊曲面的检查。常见的点式探头通常为手持式如图9-6所示。在使用点式探头进行自动扫查时，一般采用螺旋扫查或锯齿扫
图
9-4 适用于小曲率半径检查的内穿过式涡流探头
查形式（Raster-Scan ），每次步进时保留一定的重叠覆盖区避免漏检。
在核电领域，点式探头已经在压力容器主螺栓/主螺母检查、主泵主轴等部件检查中得到广泛应用。
9.2.5旋转探头
旋转探头（RPC ）实际是点式探头结构的延伸，它以平面线圈（Pancake Coil ）或正交线圈（Cross Wind Coil）为基础，附加旋转装置和类似直流电机换向刷的滑刷（Slip Ring），用于实现旋转与直线运动同步进行的螺线形扫查。旋转探头可以设计成适合直管段或弯管段检查的式样，见图9-7。
图9-8 用于弯管区检查的旋转探头
旋转探头所使用的旋转装置（马达单元）为探头提供旋转动力，但不提供轴向运动的驱动。马达单元提供的旋转速度越高，则在单位采样点一定的情况下探头的轴向运动速度可以越快，检查效率也随之提高。通常情况下，对于300rpm 的马达单元，其检查速度约为2.5mm ～5mm/s。马达单元的结构见图9-9。
图9-6 点式探头的不同结构
9-7 用于直管段检查的旋转探头
图9-9 马达单元
旋转探头具有极高的检测灵敏度但检测速度较BOBBIN 探头大为下降。这种探头通常用于对BOBBIN 探头发现的可疑显示进行三维显示定性确认，并且可以测量缺陷的轴向长度和周向宽度，但不具备对缺陷深度精确定量的能力。图9-10为使用旋转探头获得的标定管缺陷三维显示。
图9-10 旋转探头信号显示实例
为了尽可能多地获取缺陷信息，在原有旋转探头的基础上又发展出了多线圈旋转探头，其中包含了用于检测小缺陷/内壁缺陷的聚焦平面线圈、用于普通用途的平面线圈和分别对轴向和周向缺陷敏感的正交线圈。多线圈旋转探头的结构见图9-11。
旋转探头的前端带有对中装置，可保证探头在被检测管中处于中心位置，同时所有线圈都带弹性机构保证线圈贴近被检测面，以最大限度地减小提离效应的影响，提高信噪比。
为使旋转探头所获得的信号与被检查对象具有圆周方向的对应关系，通常在发射和接收涡流信号的同时，马达单元还向涡流仪提供一定数量的脉冲作为触发信号。例如探头每旋转一周即等间隔产生5个脉冲，分析软件可以根据这些脉冲串计算出某线圈当前所处的圆周方向，再辅以由采样率决定的单位距离的数据点数设定即可确定具体周向位置。这种方法较单纯计算数据点数更为精确。
对于轴向定位同样可以根据上述方式使用对脉冲计数的方法实现，但为获得更高的传热管中缺陷轴向定位精度/测量精度，可以在探头的驱动装置（推拔器）上配合使用轴向编码器。
对于多线圈旋转探头，各个线圈所处的轴向布置不尽相同（见图9-11），因此当旋转开始后，各线圈扫过同一缺陷的时刻也不同，在信号分析时如果不加处理对分析过程将产生诸多不便。因此目前主流的分析软件都具备自动调整数据偏移量的功能，即分析人员根据实际情况输入探头每旋转一周所产生的脉冲数（如果系统支持该功能），再输入各线圈间的周向偏差（如120°），软件即对所有信号进行自动调整，使各线圈的显示时间轴统一，此时分析人员便可以方便地同时从不同通道观察分析缺陷特征了。
在核电领域，涡流旋转探头除用于确认BOBBIN 探头发现的可疑显示外，还经常应用于管板区域（联系带）的裂纹检测、磨损缺陷的定性（如单侧磨损或双侧磨损）、支撑板附近其它类型显示的定性（见后续章节内容）、对“凹痕”或其它制造缺陷的确认（目前仅EPRI 要求进行此项确认）等。 9.2.6阵列探头
阵列探头（Array Probe ），是近年来发展速度非常快的一种新型涡流探头，它集线圈制作、结构设计、微电子工艺、DSP 技术和计算机软件技术之大成，应用前景非常广阔。
在介绍阵列探头前，我们可以首先了解一下具有与之相似结构的多线圈探头（Multi-Coil Probe ）。多线圈探头的结构如图9-12所示。
由图9-12中可见，所谓多线圈探头实际上将常见的BOBBIN 探头的轴绕式线圈改为若干个周向均布的平面线圈。由平面线圈的特性我们可以知道，这种探头具有较高的检测灵敏度并且对表面缺陷非常敏感，同时检查的速度可以达到BOBBIN 探头的指标。
由于多线圈探头的所有线圈是同时工作的并且数量较多，其各自有效的涡流检测范围可以保证一定的覆盖区域，通过适当的软件我们就可以在一定程度上获取缺陷显示的周向信息（即缺陷周向尺寸）。
多线圈探头的最佳用途是测量管材的内壁形状变化（内壁轮廓曲线）。在使用合适的标定样管进行
图9-12 多线圈探头结构示意图
标定后，可以获得内壁三维显示和某一截面的平面尺寸变化。图9-13为使用多线圈涡流探头获得的含有多处“凹痕”缺陷的管材内壁轮廓和截面信息。
图9-13 多线圈涡流探头信号三位显示
阵列式探头在结构外形上与上述多线圈涡流探头有一定程度的类似。图9-14为典型的内穿过式阵列探头的外形图及线圈排列图。
Bobbin 线圈
阵列线圈
图9-14 阵列探头外形及线圈布置
由图9-14中可以看出，阵列探头具有多个平面线圈，不仅布置在圆周方向上，同时也布置在轴线
方向上，此外，为了补充阵列探头的不足，内穿过式阵列探头一般也同时带有BOBBIN 线圈。
阵列式探头是基于两个以上线圈间的“发射-接收”原理工作的。“发射-接收”原理可以简单地理解为：当发射线圈在被检测材料内产生一个涡流场后，该涡流场在遇到材料内部缺陷或材质变化时将产生畸变，由接收线圈拾取畸变后信号并由仪器提取出该信号的相位和幅值信息（见图9-15）。
根据上述“发射-接收”，可以得到如图9-16所示的线圈组处于轴向和周向排列时的检测过程。
如果存在若干个线圈组，则可以如图9-17中所示，首先由C1-A1组合获取第一个轴向检测信息，再由C1-A2组合获得第二个轴向检测信息，随后是利用B1-B3和C1-C3组合获得两组周向检测信息。此时，我们已经可以近乎同时获取被检测材料某个区域的全方位检测能力了。
Area of
图9-15 “发射-接收”线圈组合的工作原理
Scan Direction
Area of Maximum
Scan DirectionTransmit CoilReceive Coil
图9-16 周向排列和轴向排列的发射-接收线圈组
T u b e a x i s
A B C
如果我们按照这样的线圈排列方式，将图9-18中的线圈数量沿周向方法增加并覆盖检测探头的外表面，再利用电子技术按图9-18（周向展开图）中箭头所指示的顺序进行依次触发，就可以获得一个“旋转的”、覆盖被检测材料全区域的、对轴向/周向缺陷都敏感的阵列探头了。
图9-18 阵列探头的顺序触发
目前阵列式探头的价格较高，约为普通BOBBIN 探头的20倍。如果不考虑价格因素，阵列式探头可以取代旋转探头完成检查，同时速度不低于BOBBIN 探头。
阵列探头的特点使其具有普通涡流探头不具有的优点。由于扫查覆盖区域大，因此检测效率一般是常规涡流检测方法的10—100倍；结构形式非常灵活，可以根据被检测零件的尺寸和型面来布置线圈，直接与被检测零件形成良好的电磁耦合，非常适合不规则表面的检测，如图9-19。
图9-19 异型阵列式探头
9.3蒸汽发生器传热管涡流检测技术 9.3.1常见蒸汽发生器结构介绍
蒸汽发生器(Steam Generator)是核电站中的重要设备，承担着一次侧与二次侧的热交换任务，又是防止核泄漏的第二道屏障，同时蒸汽发生器传热管的换热面积占一回路压力边界总面积的70%以上，其安全重要性不言而喻。对传热管的金属性能检测目前最为快速有效的方法就是涡流检测。
当前商用核反应堆所使用的蒸汽发生器从安装结构上可分为立式蒸汽发生器和卧式蒸汽发生器。从热交换方式来分可分为直流式蒸汽发生器（OTSG ）和回流式蒸汽发生器（RSG ）。国内现役和在建的核电站中蒸汽发生器均为RSG ，其中除田湾核电站采用卧式蒸汽发生器外，其它均为立式蒸汽发生器。某些研究用堆型中也采用了OTSG 结构。
本教材将以国内采用最多的立式回流蒸汽发生器为例，简要介绍其结构特点。
从图9-20可以看出，传热管使用胀管等工艺安装于管板上，在其上部安装有用于分配二次侧进水
流量的分流板、用于分隔管束的支撑板、用于弯管区域减少振动的防振拉杆等附件，这些附件都会对涡流信号产生影响，需要使用专门的方法予以鉴别。
支撑板区域是蒸汽发生器中缺陷发生较为频繁的部位，其结构也最为复杂。图9-21为某核电站蒸汽发生器管束支撑结构图。图9-22是蒸汽发生器不同类型支撑板的结构示意图。
图9-20典型的立式RSG 结构解剖图
图9-22 蒸汽发生器传热管支撑板结构图
涡流检测设备通常必须通过蒸汽发生器水室的人孔才能到达传热管管板的底部，而插在管板上的传热管的排列是有一定规则的，可以用行（ROW ）、列（COL ）数来表示某一根管的唯一位置坐标，而这一坐标分别适用于两侧水室。图9-23为某蒸汽发生器冷端（热端）的管板编号图，热端（冷端）一般为对称分布。也有一部分蒸汽发生器在设计时将某些小曲率半径排进行了错位排列，则管分布图将不具有
图9-21为蒸发器支撑结构图
对称性，在检测过程中要特别注意。
9.3.2蒸汽发生器传热管主要缺陷形式
蒸汽发生器的传热管在制造过程中需要经过制管（冷拉或其它工艺) 、弯管、应力消除、穿管、胀管（机械/液压/爆炸等工艺）、清洗养护等处理，在运行前要经受压力试验的考验，在运行后更是需要长期承受约三百度的运行温度、15.5MPa 的流体压力、6.8MPa 的内外壁压力差、随运行时间增加而增加的辐照剂量、管束振动等等恶劣工况，因而可能产生多种类型的缺陷。为确保核安全的完整性，需要通过涡流手段加以检测。图9-24为蒸汽发生器常见缺陷示意图
根据核电厂多年的运行经验，蒸汽发生器传热管的降质的分为7类形式，其中化学原因产生的降质为：减薄、点蚀、二次侧应力腐蚀破裂和晶间腐蚀及一次侧应力腐蚀破裂，机械原因产生的降质为磨损、撞击、疲劳。简要介绍如下：
1. 减薄（THINNING ）:主要由2回路水中的磷酸盐引起，一
图9-24蒸汽发生器常见缺陷示意图
般出现在冷端和热端的管板上的泥渣沉积区和管板缝隙内，但是也可能出现在冷端外围传热管的一些支撑板和防震条区。现在大部分电厂已经对2回路水进行了化学处理，减少了减薄的发展和发生。
2. 点蚀PITTING: 由于二次侧介质的流量变化、氯化物的酸蚀、硫离子及铜氧化物影响，在某些材料传热管上（尤其是在泥渣堆积区）容易产生较小的点蚀现象。
3. 二次侧应力腐蚀破裂和晶间腐蚀（IGA/SCC）: 某些传热管材料在腐蚀环境及残余应力的综合影响下会发生晶间腐蚀。这类缺陷通常与高温有关，因此多见于蒸汽发生器的热侧。在管板缝隙、泥渣堆内、支撑板处、无支承区均可以见到。
4. 一次侧应力腐蚀破裂（PWSCC ）: 应力腐蚀破裂发生在传热管内壁的一次侧，一般出现在传热管尺寸变化的位置比如曲率较小的弯管，胀管过渡段和凹痕处。
5. 磨损（WEAR ）: 在蒸汽发生器运行过程中，支撑部件（尤其是防振条）与传热管间反复发生相对移动从而导致管壁的减薄。
6. 冲击（IMPINGEMENT ）: 在制造安装或维修过程中，遗留的一些悬浮固体或液体颗粒在二回路水中的冲击管壁，通常出现在支撑板区域或其附近。
7. 疲劳（FATIGUE ）: 周期性的应力变化，这种缺陷如果存在则扩展较快。通常发生在上支撑板处。
此外，还有一些常见的非降质信号来源，应该加以辨别。 1. 凹痕（DENT ）：
凹痕的产生原因主要是制造安装过程中碰撞、氧、CuO 、Cl 化物、温度、PH 值、缝隙、沉积物等。主要产生位置为传热管支撑板处、泥渣堆中、管板缝隙中自由段。一般情况下，不作为缺陷处理，但是可能有导致降质失效，传热管束内流体受阻，降低传热管疲劳抗力，可能引发传热管周向裂纹。因此应在检查中予以特别关注并进行跟踪检查。图9-25为典型凹痕（DENT ）信号。
图9-25典型凹痕（DENT ）信号
2. 磁区显示（PVN ）：
由于原材料、加工热处理等原因，传热管会出现局部的磁导率的变化，但材料的机械性能并未因此而下降，这种情况通常称为磁区。磁区涡流信号的幅值一般较大，相位呈内伤趋势，同时其“8”字形非常尖锐。为克服磁区对正常检查的影响，一般采用磁饱和探头对其进行复查。当然内穿式磁饱和探头的磁饱和能力是有限的，有时并不能完全消除磁区的信号，但已足以为检查人员提供磁区信号存在的佐证。图9-26为传热管中的磁区显示。
9.3.3蒸汽发生器涡流检测系统
蒸汽发生器涡流检查的主要设备包括计算机系统及网络、涡流检测系统、探头定位系统、探头推拔系统、视频监视系统、通讯系统等（图9－27）。计算机系统主要包括工作站、交换机、存储器、打印机等。涡流检测系统包括涡流采集分析软件、多频涡流仪、涡流探头。探头定位系统包括控制软件、控制箱、定位机械手。探头推拔系统包括控制软件、控制箱、推拔器等。除了计算机系统位于远离放射性环境的安全区域内，其它设备均处于核岛靠近被检查蒸汽发生器附近。两者间依靠网线或光纤实现远距离互联传输。
图9-26 典型磁区信号
1. 涡流仪
蒸汽发生器涡流检查对涡流仪要求最低要求4频8通道，并且要有很高的采样率以提高采集速度，同时能够在现场恶劣环境下连续工作，具有高的稳定性和可靠性。
2. 探头
根据检查的需要，使用到的涡流探头主要有用于直管和大曲率半径的Bobbin 式探头、用于小曲率半径的弯管探头、单点线圈旋转探头，正交线圈旋转探头、阵列探头等。
3. 标定管
标定管（参考试样管）在检查中是必不可少的，对于标定管的设计和加工，根据ASME 规范标定管原材料应与要检测产品具有相同的材料，相同的公称尺寸和与加工工艺。
对于将被用于建立和确认检验系统响应的标定管，应设计有以下标准不连续性（人工伤）： （1）一个贯穿管壁的单个通孔，对外径小于等于19mm 的管子，其直径为1.32mm ，对外径大于19mm 的管子，其直径为1.7mm ；
（2）4个直径为4.8mm 的平底孔，环绕管子圆周并在同一平面上均布，从管外壁钻入，深度为管壁厚度的20%；
（3）一个1.6mm 宽的360°周向切槽，从管内壁切入，深度为壁厚的10%（选项）；
（4）对于将被用于确定不连续性的估计深度域信号的相互关系的标定管（即用于判伤曲线的制作的标定管），应设计有以下标准不连续性（人工伤）：
（5）4个直径为4.8mm 的平底孔，环绕管子圆周并在同一平面上均布，从管外壁钻入，深度为管壁厚度的20%；
（6）1个直径为4.8mm 的平底孔，从管外壁钻入，深度为管壁厚度的40%； （7）1个直径为2.8mm 的平底孔，从管外壁钻入，深度为管壁厚度的60%； （8）1个直径为1.98mm 的平底孔，从管外壁钻入，深度为管壁厚度的80%。
图 9-28 带模拟支撑环的ASME 标定管
4. 采集分析软件
蒸汽发生器涡流检测软件要有以下几类功能：
（1）数据与参数存取：检测配置参数的存取、检测数据的读取、分析参数的存取
（2）数据显示与测量：信号单通道或多通道显示、缺陷信号的相位幅值测量、以及自动记录报告等。信号显示一般有长条图和李沙育图，长条图显示的是信号的X 或Y 方向的分量，李沙育图显示信号的矢量，其典型的布置见图9-29。
图9-29 单通道显示基本布置
（3
）与检测计划与控制软件的同步：以实现检测计划、机械定位、数据系列编号上自动采集自动系列编号。
（4）数据处理：对结构信号的混频（双通道或多通道）、滤波、小波分析等，以及针对螺旋扫查和锯齿扫查的图形C 扫的生成。
在传热管在役涡流检查过程中，各种类型的结构信号尤其是支撑信号是极其常见并且不可避免的，这类信号常常掩盖了结构位置的缺陷信号，容易造成漏伤，对缺陷判定也产生不利影响，因此通常的应对方法是引入一种信号处理技术--频率混合处理。所谓混频处理，是指采用数学的方法将一种检测频率与另一种对希望进行抑制的信号敏感的频率进行运算处理，达到减小或消除结构信号影响，而显现出结构信号内缺陷信号的目的。图9-30为各种差分通道对真实传热管的响应和混频通道（P1）的响应情况，可见在混频通道中支撑结构的影响已基本消除。
（5）定位标识：结构信号的自动识别与定位，缺陷的自动定位及记录。
（6）其他功能：采集的数据有效性自动核查，自动标定，数据自动分析、历史检测结果对比等。 5. 管理软件
管理软件主要有检查计划系统和检查管理系统。检查计划是机械定位的和数据采集的依据和序列，以实现传热管的自动导向定位和自动采集存储。检测管理系统是把分析结果进行统计、与检测计划比较以确认是否完成任务以及对检测结果进行统计分析出具检测结果报告。由于是自动化操作，大大提高了数据采集和分析以及统计的效率，把出错概率降到最低。
图9-30 检测通道与混频通道的效果对比
图9-31检测计划管图
6. 机械与控制系统
机械装置主要包括管位定位器和探头推拔器，定位器可以实现涡流探头的自动导向和定位，推拔器实现探头送入与拔出。控制器包括机械装置相应的控制和驱动箱。
由于机械定位装置在处于一回路的水室工作，放射性较强，要求定位器有很高的可靠性和安全性。通常机械装置都有应急回收装置，以备最坏情况下的维修。机械装置在材料和运动机构的设计均要保证蒸发器的水室和密封面完好。
对于推拔器则要求能够保持速度恒定，以获得较好的信号质量与定位精度。探头压力与电流域值的适当调整可以延长探头寿命和保护电机。
图9-32 定位器控制软件（计划模式）
9.3.4蒸汽发生器涡流检查流程
蒸汽发生器涡流检测是一个系统而复杂的工程，且经常处于核电厂检修的关键路径上，为了提高效率，缩短检测时间，减小出错的概率，制定最优的标准化工作流程和使用计算机化的管理是非常有必要的。
1. 检查准备
在检测之前必须进行检测系统的功能试验，以便保证系统功能的完整性。蒸汽发生器在进行涡流检查前，必须确保核电站机组处于冷停堆状态，一回路冷却剂排空至蒸汽发生器进出水接管以下，人孔打开并且进行了主管道堵板处理。此外，在可能的情况下应对传热管进行烘干处理。
2. 系统安装
在确认检查先决条件满足要求后，检查人员可以开始将定位装置安装至被检蒸发器（见图9-33），随后安装相应的探头定位导管、推拔器、控制箱等。
图9-33 蒸汽发生器涡流检查设备进入水室
为了实现定位器的自动运转，操作员需要手动控制其准确定位于管板上已知的、标志明显的若干根
传热管下方，利用软件计算获得其余所有传热管的位置坐标。这一过程称为“定位标定”。由于机械定位系统可能存在定位误差，为了保证检测数据与管号不发生错误，一般当检查到管分布的特殊位置时要进行位置核对并作记录。比如边缘管、特征管等。如果有误，上次核对以后的管需重新采集。
3. 数据采集
数据采集设置：检测频率、检测模式、采样点、推拔器速度等。在实际检查工作中，仪器系统的采样率（数字化率）是必须考虑的。ASME 规范规定最低的数字化率是对被检管材进行每英寸（25.4mm ）进行30次采样。为方便起见，通常要求为每毫米2次采样。在采样率不足的情况下，信号将会出现失真甚至无法辨认、漏判的现象，而采样率的无谓增加则将降低检查速度，增大数据量，因此必须在规范要求、探头运动速度和和检验采样率之间取得恰当的平衡。
同常规涡流检查一样，在开始正式检查前，操作员必须使用标定管和涡流探头以检查速度试采集信号根据检验规程进行仪器的调节并存储。这一过程称为“仪器初始标定”。根据检验规范要求，以下情况需要重新标定：
（1）每隔4小时（2小时）； （2）每次采集开始和结束时； （3）交接班前后；
（4）记录介质（磁盘、光盘等）的开始和结束； （5）与涡流信号有关的设备、探头、延长线等更换后； （6）怀疑检测系统有问题时。
当准备工作完成后，操作员便可以使用预先编制的检查计划，将定位器上的探头定位导管依次自动定位于需要被检查的传热管下方，驱动探头推拔器将探头送至需检查管子的全长位置后，开始匀速后退同时自动记录直至探头全部退出传热管后停止。
数据组：为了便于大量数据的分析与管理，传热管数据采集一般采用数据组的形式进行管理，对于每个组都有完整地检测信息如检测对象、检测设备、参数设置、操作人员等，可以独立的存在。因此在采集时每个组都操作人员都必须输入当前所有的信息。同时也意味着改变检测的信息中的任何配置都必
须开始新的数据组。
4. 数据分析
为了降低漏检的几率，提高分析的准确率，传热管分析一般每根管的数据有两道独立分析和最后决断分析。第一二道分析首先必须保证对所有的缺陷不漏检，然后对缺陷进行初判定。最后决断分析员对一二道的分析结果进行比较，对于一二道不同的分析结果或一二道不确定的分析结果进行最终确定。分析中不能接收的原始数据：
（1）频率、相位、标定管与程序不符的数据 （2）数据信号中有无信号通道 （3）数据信号漂移过大或饱和 （4）信号中电噪声等噪声过大 （5）采集长度不完整 （6）管子标识不正确
（7）没按程序标定或不正确的标定 5. 数据管理
这里指的是对采集分析的数据和采集分析人员的在线协作的管理。由于传热管数据量很大，人工管理不仅效率很低，而且非常容易出错，这在核电厂是绝对不允许的。因此所有的计划管理都要规范化，计算机化，彻底杜绝差错。
在数据采集之前，要事先根据电厂的检测大纲做好本次大修传热管的检测计划，采集人员就可以根据采集计划准确的采集对应的传热管。分析人员同时对采集的数据进行在线分析，以便对数据质量进行确认。所有分析数据必须进入自动管理系统并与事先制定的检查计划对比，确保无漏检现象发生。在技术条件允许时，还应该制作蒸汽发生器涡流检查的历史数据库，供业主和检查人员进行跟踪对比之用。
由于经常有多个采集和多个分析员同时工作，因此各自的分工和进度也通过软件进行显示和协调。采集和分析的协调同步进行大大提高了效率，缩短了工期。
6. 检测程序
为了把检测过程规范化，核电厂的工作过程都要以书面的形式进行规范，以指导项目实施人员的工作。因此就有了程序。涡流检测程序必须包含的信息包括：
（1）人员资格要求 （2）所有将使用的检验频率
（3）检验模式（绝对/差分模式或同时使用） （4）检测探头所达到的填充系数 （5）探头形式
（6）最大检查速度（数据采集时探头运动速度） （7）被检测材料描述（材料/尺寸/直径/壁厚等） （8）所使用的检验标准 （9）检测设备型号、制造厂 （10）数据记录设备
（11）检验用电缆（型号和长度） （12）所使用的软件
（13）校准规程和所使用的标定管描述
（14）检测结果的解释程序、可记录信号的有关标准 9.3.5数据分析方法及准则 9.3.5.1信号调整
在进行数据分析前，为了使不同的分析人员，不同的涡流数据信号有可比性，同时每根传热管的历史信号也有具有可追溯性，ASME 规范制定了统一的标定信号的调节规则：
（1）四个20%壁厚平底孔的信号相位角位于自通孔信号顺时针方向旋转的50°～120°之间；（差分通道）
（2）在探头拉出时，应产生四个20%壁厚平底孔的信号轨迹为首先朝上向右，之后向下回到原点；（差分通道）
（3）调节灵敏度，使四个20%平底孔的最小峰-峰值为水平满刻度的30%；（差分通道） （4）使10%壁厚内周槽的信号位于水平轴的±5°之内；（差分通道）
（5）使坐标轴原点到通孔信号的顶点的连线与水平轴的夹角为40°，同时使原点到四个20%平底孔信号顶点的连线与水平轴夹角为50°～120°之间；（绝对通道）
（6）使10%壁厚内周槽的信号位于水平轴的±5°之内；（绝对通道）
（7）调节灵敏度，使四个20%平底孔的最小峰-峰值为水平满刻度的30%；（绝对通道） 图9-35为与上述要求相符合的标定管信号响应，左图为差分通道，右图为绝对通道（根据规范许可信号显示转移到了上方象限）。
a) 差分信号 b)绝对信号
图9-34 ASME标定管信号响应
9.3.5.2定量方法
对于缺陷的深度定量，目前主要使用2种方法。
相位深度法：根据ASME 规范对仪器系统进行调节后，信号便具有了一定的规律性。在实际检查过程中，最常用的数据分析（判伤）方法是相位判伤法。即根据标定管的标准人工伤深度与相位关系制作出一条相位深度判伤曲线（如图9-35所示），曲线的横轴为缺陷的相位值，竖轴为缺陷深度，
管内壁的
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缺陷使用一次直线拟合，管外壁缺陷使用二次曲线拟合获得相位深度曲线。对检查过程中发现的显示使用该曲线进行对比进而得出缺陷的深度估计值，即所谓“不连续性的估计深度与信号的相互关系”。
图9-35 典型的相位-深度曲线
幅值深度法：对于形状比较规律的缺陷，或探头尺寸相对于缺陷比较小时可以使用幅值深度法（如图9-36所示）。首先需要制作一根与实际缺陷形状一致但是深度不同参考管，把人工缺陷信号按照一定的规则调到一定角度，如噪声水平。然后测量不同深度的人工缺陷的幅值，以幅值为横轴，缺陷深度为竖轴通过二次曲线拟和得到幅值深度判伤曲线。对检查过程中发现的同类显示使用该曲线进行对比进而得出缺陷的深度估计值。
9.3.5.3主要分析方法
与无损检测方法一样，涡流信号的分析没有一种万能的方法。必须依据具体对象选择不同的方法，以获得较好的定量与定性。对于缺陷的定型，仅仅从涡流信号分析是不够的，还要针对信号显示所处的位置，此位置可能出现的伤类型进行综合分析，得出正确的判断。
针对缺陷出现得不同位置，需要制定不同信号分析方法。 （1）直管自由段分析方法
在传热管自由段用主检测通道分析和记录伤信号，用辅助通道辅助分析，若是伤信号，其伤的类型和特征与主通道一致。使用相位深度法对缺陷进行深度定量。
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图9-36 幅值－深度曲线
（2）支撑区磨损分析方法
用较高频率与较低频率使用混频技术消除支撑板的干扰，实现对缺陷的检出，以混频通道的结果记录进报告。支撑区的磨损由于与支撑结构契合，尺寸比较有规律，深度定量较好的方法是使用幅值深度曲线。同时，在进行缺陷深度定量前最好使用附加手段（如旋转探头）确认磨损的具体形式即属于单侧磨损或双侧磨损，以便用更接近的人工缺陷形式进行的深度定量。图9-38、图9-39分别支撑板为和防振条磨损显示。
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图9-37 自由段典型缺陷
a) BOBBIN探头信号 b) 旋转探头信号
图9-38 支撑板上缺陷信号
（3）其他位置的分析
其他位置的分析如沉积物（Sludge ）数据、管板过渡段区域（TTS ）、小曲率半径U 型弯管区的分析等均是主要根据结构与电磁耦合的特性来制定规则进行分析。另外，由于Bobbin 探头具有一定局限性，对于某些不确定的信号，应该应用旋转探头或其他类型的探头进行进一步的检测和确认。 9.3.5.4记录准则
在ASME2001版11卷IWB-3521规定了弯管的验收标准，但是并没有直管的验收标准和记录准则。目前国际惯例是采用与核电厂协商的方式确定记录标准。应使用管壁减少的百分数来记录伤的最大估计深度，是对于深度达到20%壁厚的缺陷必须予以记录，对于不足20%的曲线可统称为小于20%而无需记录精确的百分数，对于深度达到40%壁厚的缺陷则视为超标。对于已记录缺陷在检测报告中必须至少用以下内容进行描述：
1. 缺陷沿管子长度及相对于支撑板的位置； 2. 缺陷穿透管壁的深度； 3. 信号幅值；
4. 评定信号显示的频率或混合频率。
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图9-39 防震条上磨损信号
9.4核反应堆压力容器主螺栓/主螺母涡流检查介绍 9.4.1主螺栓/螺母基本结构
反应堆压力容器主螺栓/螺母是固定反应堆压力容器本体和顶盖的承力部件，长期在高温高压辐照环境下运行，使用条件十分恶劣。是核动力装置中重要的承压易损部件，属检验规范规定的必检部件。因此要求进行严格的质量控制和定期检测，以确保其高效安全的运行。
主螺栓一般为双头螺栓，上部有供螺栓安装和拆卸用的拉伸螺纹。其规格从M90到M160, 长度大约1至2米，材料一般为碳钢，属于铁磁性材料。一般有两段紧固螺纹和一段拉伸用螺纹。例如秦山二期压力容器主螺栓长1675mm ，被检螺纹为M155×4mm ，螺纹长度上下段分别为240mm 和243mm 。主螺母长度约190mm ，外径Ø226mm，内螺纹为M155×4mm 。如图9-40所示。
图9-40螺栓螺母在压力容器上的位置和示意图
9.4.2检测设备
承压螺栓/螺母的涡流检查系统（见图9-41）一般包括螺栓/螺母检查机、涡流仪（如美国ZETEC MIZ-21B 型）、涡流探头（见图9-42）、控制系统、计算机、涡流采集分析软件（见图9-43）。涡流探头为带螺纹的楔型的点式探头，能较好的适应螺纹区的形状，通过参数优化，使探头对螺纹根部的裂纹具有较高的检测能力，以满足规范要求的检测灵敏度。
被检螺栓/螺母垂直放置于检测工作平台上, 螺栓在中间光杆区通过定位夹具定位, 被检螺栓/螺母由马达盘驱动, 通过磨擦使之旋转。与被检螺栓/螺母相同的螺距和半径的螺纹楔型涡流探头（啮合在螺栓/螺母螺纹上）在螺栓/螺母的带动下垂直地运动, 以此使螺栓/螺母的整个螺纹区被检验。
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被检螺母
9.4.3检测方法
螺栓的主要检测方法为超声、涡流和目视。螺母的主要检测方法为涡流与目视。其中螺栓的涡流检测范围是两个紧固螺纹区及其近表面区域。螺母为全长内螺纹及其近表面区域。
在役运行中的螺栓/螺母螺纹区的主要缺陷形式有应力裂纹、氧化腐蚀、材料移位、变形(冲击、敲击„) 、磨损、过厚、加工缺陷、材料缺损、本底噪声等等。由于采用涡流幅值法检测，获得的信息较少，对于缺陷性质的判别，需要使用超声、目视、渗透或其他方法进行补充。
对于标定用螺栓和螺母，原材料要求标定螺栓/螺母必须选用与被检件相同规格尺寸并且必须保证相同的处理工艺，最好是一个批次制造的。
对于标定标准人工伤，按照RSEM 规定，在标定螺栓/螺母上至少有一组周向切槽，沿螺纹根部加工。每组槽的深度分别为0.5 mm 、1 mm 、 2 mm ，宽度0.1～0.2mm 。应该注意的是，加工中不能改变材料电
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图9-41 螺栓/螺母涡流检查系统
图9-42 楔型涡流探头
图9-43 螺栓/螺母检查软件主界面
导率和磁导率，因此一般采用电火花加工。
为了能在采集软件上能够有比较好的显示，首先调节涡流仪，增益调整应使参考螺栓/螺母上1mm 深的参考凹槽处获得一个至少为满屏高度40%的信号。调节相位使显示屏上的本底噪声达到水平(X轴) 。然后涡流仪阻抗矢量模量的Y 轴分量通过数据采集装置输入计算机，软件上的增益应进行调整以获得：
－螺栓/螺母上端螺纹或下端螺纹上1mm 参考凹槽的峰—峰信号值调整到软件显示中的约定的记录线处；
－本底噪声幅值低于0.5mm 深参考凹槽所产生的信号幅值。
螺栓/螺母借助马达驱动的转盘旋转, 探头夹持螺头同时垂直地运动, 以此使螺栓/螺母的整个螺纹区被检验。
一般来说，每4个小时就必须进行一次标定，同时两次标定允许的参考凹槽信号幅值偏差为±10％。典型的标定信号如图9-44。
9.4.4数据评定方法
涡流具有灵敏度高，重复性好，检测速度快等优点。其目的是为了发现螺纹区任何重要的材料缺损（如腐蚀、断裂）和及时发现螺纹根部的裂纹蔓延。其评定方法采用幅值当量比较法，根据检测结果显示的幅值与标定试块0.5mm 深、1.0mm 深、2.0mm 深的信号幅值对比，来确定需要记录或者判废。大于0.5mm 人工槽的当量幅值的显示都要记录，对于大于2.0mm 人工槽显示（图9-45），则需要增加目视、渗透或超声方法来进一步定性和定量。
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图9-44 典型的螺栓/螺母标定信号
图9- 45 典型的带缺陷的螺栓信号
9.5核燃料元件涡流检测
核燃料元件的包壳是用于保护核燃料不受冷却剂的化学腐蚀和其它的机械损伤，并防止裂变产物进入冷却剂回路。
包壳材料制造一般都采用轧制方法。金属的轧制工艺势必对其材料的表面或内部造成缺陷，在材料表面可能产生的缺陷主要有划伤、裂纹、折迭、翘皮、夹渣等类型；在材料内部主要产生裂纹、夹渣和夹层等。
涡流检测在核燃料元件制造过程中主要用于包壳管的探伤、板型元件包壳厚度测量和重水堆包壳管内壁石墨涂层的测量。 9.5.1涡流探伤
动力堆核燃料元件的包壳管，材料为锆合金薄壁管，壁厚一般在0.38mm —0.70mm ，外径在Ф6mm —Ф15mm 。脉冲堆燃料元件的包壳管材料为不锈钢，外径在Ф37mm ，壁厚为5mm 。探伤时采用穿过式探头或点探头。
在穿过式薄壁管涡流的自动探伤中，通常利用差分式线圈，对一根管子的两个相近段进行比较，从而可以减少电导率的变化、温差变化和直径缓慢变化带来的干扰信号。通过相位分析法可抑制直径变化对测试结果的影响，然后利用幅度鉴别技术消除一些小缺陷和噪音信号，直到得到缺陷信号的最佳显示。点探头具有较高的检测灵敏度，因此对于直径较粗和检测要求较高的薄壁管，应采用旋转式点探头进行涡流探伤。
关于涡流检测的标准缺陷，通常是用机械法或电火花刻制不同直径和深度的孔；也有时刻制模拟裂纹。及具有不同长、宽、深尺寸的槽型标准缺陷。用它们作类比，来进行仪器调试和缺陷判断。 9.5.2涡流测厚
重水堆元件包壳管内壁涂一层石墨，厚度为几个微米，为了检查涂层均匀性和厚度，采用涡流方法测厚。
U 3Si 2—Al 板型燃料元件包壳厚度为0.38mm ，包壳材料为纯铝，燃料芯体为U 3Si 2粉和铝粉的弥散体。由于包壳材料为非磁性材料且电导率很高。芯体材料含有近三分之一的U 3Si 2 粉，其电导率与铝相差很大。因此对于U 3Si 2—Al 板型燃料元件包壳厚度测量，采用涡流法是容易实现的。
9.6 铁素体材料涡流检测
9.6.1 铁素体材料传热管远场涡流检测 9.6.1.1基本原理
远场涡流也一种涡流检测技术。因此磁场分布与普通涡流一样，不同的是利用的场的区域不一样。一般远场探头至少都包含一个激励线圈和接收线圈，激励线圈和接收线圈的距离必须大于两倍的激励线圈外径距离。激励线圈产生的电磁场会以两种传播路径至接收线圈，一种是直接路径，而另一种是间接路径，如图9-46所示。在直接路径上，电磁场会因为管内环状感应电流的影响而迅速衰减。而在间接路径上，电磁场首先扩散透过管壁到管外，在透过管壁时会因管壁金属电磁特性之影响而使得电磁场产生振幅衰减及相位滞后，然后电磁场会沿着管外壁传播，此时电磁场的振幅衰减及相位滞后并不显著，最后该电磁场会在轴向某一距离再由管外穿回到管内，与此同时又产生振幅衰减以及相位滞后现象。而
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离开激励线圈某一特定轴向距离时（一般为距离激励线圈2倍管外径距离）会使得从管外扩散回管内的电磁场大于由直接路径传播至此位置的电磁场，而我们就把这个区域称为远场区，可以布置感应线圈。
激励线圈
大于两倍直径 直接传播场
接收线圈
间接传播场
图9-46 远场涡流传播场
若把接收线圈至于远场区，则接受线圈将会感应电磁场穿越管壁厚度两次所发生的变化，而此变化就是远场涡流的信号来源。在电磁场传播或扩散路径中，如有任何异状或缺陷存在时就会导致电磁场之振幅衰减及相位滞后情形发生变化。所以当探头在管内移动时，若管壁有金属损失（如腐蚀减薄等）则会使得此电磁场之振幅衰减量及相位滞后量跟着一起减少，此时在电压平面上会由正常操作点开始移动而形成缺陷信号。
9.6.1.2 探头的结构特点和组成
远场涡流探头除了有基本的单激励线圈探头，还有双激励线圈探头。双激励线圈探头可以有效减小支撑板的影响区域，加强远场信号强度。对于接收线圈有绝对接收线圈，差动接收线圈，以及阵列接收线圈。由于激励线圈与接受线圈距离一般要大于2倍管径，因此探头较长，为了能够对弯管进行检测，还有可以弯曲的柔性探头。以及可以从管外壁进行检测的外置式线圈。如图9-47。
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图9-47 各种形式的远场涡流探头
9.6.1.3应用
1. 标定参考管：
与传统涡流一样，远场涡流检测也需要使用与被检对象材料、尺寸、工艺一样的原材料，参考缺陷也尽量接近真实缺陷类型。目前国际上远场涡流检测主要依据ASTM 标准E2096-00。其推荐参考管如图9-48。参考管包含以下几种类型的人工缺陷：
（1）孔：不同深度的孔，主要用来对点状缺陷比较敏感的差分通道进行标定（Flaw A）。 （2）周向环槽：主要针对周向均匀减薄。又分为环槽轴向长度小于激励接收线圈间距离的缺陷（Flaw C ），和环槽轴向长度大于激励接收线圈间距离的缺陷（Flaw F），这些体积型人工缺陷用来标定绝对通道的信号。
（3）单边缺陷：外壁平面缺陷主要模拟管子之间的磨损（Flaw B ）。周向单边楔形磨损主要模拟管子与支撑板的磨损（Flaw D）。轴向和周向的楔形缺陷模拟临近支撑板的蒸汽腐蚀（Flaw E）。
（4）此外还需要与实际支撑板材料与尺寸相同的支撑环来模拟支撑板信号。
2. 系统标定：
在开始检测前，首先要对系统进行系统标定。用恒定的速度采集标定管信号，注意标定的速度与采集的速度应该一致。对于绝对通道，在幅值平面上把支撑板信号调到水平。并以支撑板幅值为基准（如设其为1伏）。测量两个环槽相位角，20%深度差对应的相位角差应该在12º~18º。如果角度差太小，必须增大频率。如果角度差太大，必须减小频率。对于差分通道，调整通孔成90º，并作为幅值基准（如设其为1伏）。用不同伤深的缺陷信号作相位深度曲线。
在检测过程中可能出现支撑板信号相位角与幅值的变化，如果这时变化较大，就要使用改变频率的方法进行补偿。
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图9-48 ASTM标定管
3. 缺陷评定
根据二次场的传播路径可以知道，磁场从激励线圈到接收线圈要两次经过管壁，远场涡流的敏感区域在激励和感应线圈的两个区域，如图9-49所示。可以预料，一个缺陷线圈可能会经过两次，会出现两次信号。
缺陷的定量分为深度方向和圆周方向，如图9-50为绝对通道的伏值平面图，利用信号相位角可以确定缺陷深度，利用缺陷峰值在对数曲线上的位置可以估计缺陷在圆周方向占的角度。一般来说，缺陷信号都落在对数曲线以内。
远场涡流检测通常将缺陷分成短缺陷和长缺陷两种。长缺陷在长条图上表现为阶梯形如图9-51，
支撑板阻挡了磁场，产生了趋向零的信号 壁厚减薄信号在对数曲线内 90°, 180° and 270°周向缺陷对数曲线. 360°周向缺陷对数曲线
图9-50 绝对通道缺陷定量伏值平面
而短缺陷则表现为有两次信号，如图9-52。
图9-51 长缺陷典型信号 图9- 52短缺陷典型信号
差分通道主要用来检测点缺陷，同样使用相位分析法对缺陷深度进行定量。
图9-53 通孔与20%平底孔差分信号
为了消除支撑板信号的干扰，与传统涡流相似，可以使用混频技术。如图9-54，混频之后可以把支撑板信号去处，而缺陷信号依然存在。
差分通道的支撑板信号 混频后的支撑板信号 DIF DIF_MIX
远场涡流检测对二次间接传播磁场传递无扰动作用的任何缺陷均不敏感，如垂直于管壁不同方向的裂纹，针孔等，此外对支撑板区域缺陷的检测以及小缺陷的灵敏度较普通涡流差。
9.6.2 漏磁检测
9.6.2.1 漏磁原理
漏磁检测类似于磁粉检测，即使用两块强磁铁，在铁磁性导体产生较强磁场，使之达到磁饱和状态。当两块磁铁中有缺陷时，磁场发生变化，有一部分磁力线将漏出管壁，被接收线圈感应到，从而发现缺陷的存在。如图9-55。
强磁铁 漏磁通
图9-55 漏磁检测探头
9.6.2.2应用
漏磁检测对于点蚀、周向裂纹等快速变化的不连续有较好的灵敏度，而对变化缓慢的减薄不敏感。信号的输出对速度很敏感，一般以长条图为主，分析其幅值变化，相位变化不作分析（图9-56）。填充系数要求与普通涡流相似，对中要求很高，这样有较好的灵敏度和重复性。
9.6.3 磁饱和检测
9.6.3.1 磁饱和器的原理
磁饱和涡流检测原理就是利用磁饱和装置将铁磁性材料的相对磁导率由大于1变为接近或等于1
，
图9-56漏磁信号
从而可以使用普通涡流检测的方法来对管材进行检测评定。
9.6.3.2 应用
一般来说，对于磁导率较高的管材或棒材，主要为外穿过式磁饱和器，对于弱磁性管材，可以采用内穿过式磁饱和装置。对于外穿过式磁饱和器，一般用于管材、板材的出厂检测，由于磁饱和器装置没有体积的限制，一般可以饱和比较完全，其检查与普通涡流检测分析一致。
对于在役传热管检测只能使用内插式探头，由于管内径的限制使磁饱和装置不能够太大，因此磁化能力受到很大限制，一般只用于弱磁性管材的检测，其饱和率必须达到98%以上才能使用涡流方法进行可靠的检测。
9.7 核工业涡流检测标准
ASME 标准是目前国内核工业主要参照的标准之一，在ASME 中主要是第5卷和第11卷涉及了涡流检测。
9.7.1 ASME（2001） V卷 标准
9.7.1.1管材制品的涡流检测
在ASME 第5卷第8章“管材制品的涡流检测”中描述了管制品的一般涡流检测的总体要求。本章适用于非铁磁性或可以达到磁饱和的薄壁管。
在总则中提出了对检测时机、人员、程序的总体要求。对于人员要求是经过鉴定而有资格的人员。对于程序要求则着重规定了检测中的一些要素，对于任何要素的变更需要书面修正或补遗，而对于规定的基本要素的变更则需要作重新鉴定。
在设备要求中提出了对涡流仪、检测线圈、扫查器和参考管的要求。扫查器要求能够保持材料（管材）与线圈同心，并且在扫查过程中振动较小。扫查速度依据采样率而定。参考试样管要求与被测管具有相同的尺寸、材料和加工工艺。
在程序要求中规定和程序必须包含的检测要素信息。对于特殊技术则也必须符合ASME 规范中相关要求。
在校准要求中规定在检测过程中检测设备性能的标定时机以及涡流仪本身的校准周期和文件要求。 在检验结果评价中规定应该按照事先规定好的程序进行，并且能够符合相关章节的要求。规定了检测报告必须要包含的检测信息。
9.7.1.2 强制性附录I （在役换热器非铁磁性管材的涡流检测）
在ASME 第5卷第8章强制性附录I “在役换热器非铁磁性管材的涡流检测”中则规定了在役换热器传热管的内穿式涡流检测的要求。其优先级别高于其他相关章节。主要目的是能够检测出缺陷，并进行深度定量。
1. 设备要求：有差分和绝对两种模式，有数据实时记录装置和合适的数据格式。设备校准周期为1年，如何故障或修理则需要重新校准。
2. 工艺方法：可以使用单频或多频，必须记录涡流信号。
3. 信号标定
（1）标定管要求：规定必须要求与被测管具有相同的尺寸、材料和加工工艺。以及人工缺陷的尺
寸、间距，加工精度以及标定管的标识等要求。
（2）基本频率的标定：差分信号的调节首先基本频率的选定必须能够使100％壁厚通孔的和20％壁厚平底孔的差分信号相位差在50～120度之间。20％壁厚平底孔的信号轨迹为首先朝下向左，随后朝上向右，之后再下回到坐标原点（注：ASME 的相位角坐标系与数学上的常规坐标系起点和方向都不同）。灵敏度调节以20％壁厚平底孔为准，相位调节要求使探头摆动或10％壁厚的内周向切槽相位角在±5º之内。绝对信号的调整相位是使通孔信号与水平轴成约40度，同时与20％壁厚平底孔的相位差要保持在50º～120 º之间。灵敏度使20％壁厚平底孔信号幅值为水平刻度的30％。探头摆动或10％壁厚的内周向切槽相位角也应该在±5º之内。
（3）辅助频率：辅助频率主要是用来混频和辅助分析的，因此可能需要另外的参考缺陷来设置灵敏度和相位。比如支撑板，胀管等。
（4）标定的确认：只要与信号有关的硬件变化都需要重新标定，如果标定发现超标也要重新标定并记录。分析人员则要确定那些管的信号需要重新采集。
（5）不连续的估计深度与信号的相互关系：不连续的估计深度主要与涡流信号的相位角建立联系，因此，比较样管需要一些不同深度的人工钻孔来建立相位－深度曲线。特别提出的是，如果缺陷的发展比较有规律比如支撑板区域的磨损，则可以建立幅值深度曲线来估计缺陷的深度。
4. 检测要求：检测要求记录信号数据，以供分析，评价以及历史比较。一般速度规定不超过14in./s(356mm/s)。但是如果灵敏度和采样率满足要求，也可以使用更高速度。
5. 文件要求：涡流检测应该按照书面程序进行，同时规定程序必须包括的内容。
9.7.2 ASME XI卷标准
ASME 11卷是针对轻水冷却核电厂检测要求的补充，其中在强制性附录4中涡流检验中补充了针对蒸汽发生器传热管涡流检测一些要求。
本附录规定了对用于管道和部件的缺陷检测及定量的涡流检验规程、设备和人员的性能验证要求。但不包括对蒸汽发生器传热管检验的性能验证要求。对于电厂业主和涡流检测机构都必须使用符合本规程的程序、设备和人员。
对于程序要求规程提出了采集和分析程序应该包含的内容。这些内容涵盖了采集分析过程中的主要要素、方法和过程，以具有书面的规程来指导检测。人员也必须符合相关的要求。
在附录中还规定了管道容器和螺栓-中心孔检测的鉴定要求在。并规定了那些属于需要鉴定的重要变量以及重新鉴定的条件。
附录中包含3个附件。附件1是设备特性的要求，主要是对涡流仪和探头的要求。附件2是管道和容器表面检测试块要求和验收准则。附件3是螺栓-中心孔表面检测试块和验收准则。
在本卷的IWB-3521规定了弯管区域的验收标准：满足NB-2550的要求且r/t小于8.70满足NB2550要求的SB-163材质的传热管，对于裂纹、耗蚀或晶间腐蚀等单个或多个缺陷，其允许的外径缺陷深度不得超过管壁厚度的40%。对于直管段的验收标准目前正在制定中。在IWB-3630中规定当蒸汽发生器传热管的裂纹、耗蚀或晶间腐蚀超过IWB-3521规定的允许缺陷标准时，则对这些缺陷的评定必须按照管辖核电厂所在地的管理当局可接受的分析方法进行。