ABS的简介及其性能
ABS（Acrylonitrile Butadiene Styrene 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯)，是丙烯晴--丁二烯--苯乙烯共聚物，密度为1.05 g/cm³。为浅黄色粒状或珠状不透明树脂，无毒、无味、吸水率低，具有良好的综合物理机械性能，如优良的电性能、耐磨性，尺寸稳定性、耐化学性和表面光泽等，且易于加工成型。缺点是耐候性，耐热性差，且易燃。
其特性是由三组份的配比及每一种组分的化学结构，物理形态控制，丙烯晴组分在ABS中表现的特性是耐热性、耐化学性、刚性、抗拉强度，丁二烯表现的特性是抗冲击强度，苯乙烯表现的特性是加工流动性，光泽性。这三组分的结合，优势互补，使ABS树脂具有优良的综合性能。ABS具有刚性好，冲击强度高、耐热、耐低温、耐化学药品性、机械强度和电器性能优良，易于加工，加工尺寸稳定性和表面光泽好，容易涂装，着色，还可以进行喷涂金属、电镀、焊接和粘接等二次加工性能。
ABS的主要用途
ABS是本世纪40年代发展起来的通用热塑性工程塑料，一般来说汽车、器具和电子电器是ABS树脂三大应用领域。ABS树脂是汽车中使用仅次于聚氨脂和聚丙烯的第三大树脂。ABS树脂可用于车内和车外部外壳，方向盘、导油管及把手和按钮等小部件，车外部包括前散热器护栅和灯罩等。此外由于ABS树脂的耐热性较好，近年来开发了一些新的用途如喷嘴、储藏箱、仪表板等，与PP比ABS树脂的优点是抗冲性、隔音性、耐划痕性，耐热性更好，也比PP更美观、特别在横向抗冲性和使用温度较为严格的部件，PP应用受到限制，而ABS因为表面光滑，抗冲击性好，耐高温和可加工性好，具有与其它树脂相比的竞争性。 注塑模工艺条件
干燥处理：ABS材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。建议干燥条件 为80~90C下最少干燥2小时。材料温度应保证小于0.1%。
熔化温度：210~280C；建议温度：245C。
模具温度：25…70C。（模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低）。 注射压力：500~1000bar。
注射速度：中高速度。
时间，压力，温度对ABS塑料成型的影响主要表现在其对于ABS的塑料收缩率的影响，塑料收缩率直接关系到制品的形状和尺寸精度。塑料制品特性、模具设计、工艺条件控制等影响成型收缩率和后收缩的各因素，对注塑制品及其稳定性影响极大。
时间对塑料成型的影响
注射成型时间越长，收缩率越小。但当浇口凝封后，再延长注射时间不但不起作用，反而容易引起浇口附近产生裂纹等缺陷。由图可见，随保压时间的增加，成型收缩率出现一平台，由此看出，该注射试样浇口的封闭时间为15 S。
其次，加热时间不宜过长,否则会发生分解,灼伤
再者，在热塑性塑料注射成型中，制品在模腔内的冷却时间对制品成型收缩率的影响因树脂种类、制品壁厚、料温、模温和结晶方式等不同而异。模内冷却时间长能使收缩率减小。对于非结晶型塑料影响不大。但对于结晶型塑料，若冷却时间过长，结晶得到充分进行，结晶度高，成型收缩率就会增大。但是一般来说，冷却时间过长，冷却可均匀进行。当模具内的制品得以充分固化，因而成型收缩率小。即：温度对收缩率的影响大于结晶对收缩率的影响。 压力对成型的影响
注射成型过程中的压力包括注塑压力和保压压力两部分，注塑压力对ABS成型收缩率的影响如图所示。
由图看出，成型收缩率随注塑压力的提高而减小。这是因为增加注塑压力会使ABS制品密实程度增加，线胀系数减小，热收缩减小，况且弹性回复加大，从而使成型收缩率减小。与此同时，随注塑压力的增大，ABS分子链的取向也会有所增加，这会使收缩率变大，但比较两种效应，前者占主导地位。相对而言，保压压力对ABS成型收缩率的影响最大，如图所示。
这是因为在注塑过程中型腔尚未充满熔体，注塑压力对熔体的压实不明显，而保压压力作用时模具型腔己被充满，因此保压压力对制品的补缩。压实作用明显、从而导致制品的成型收缩率大大降低。由图还可以看出，当保压压力增加到80MPa后，压力的改变对成型收缩率的影响已不明显了。
温度对成型的影响
物料熔体温度与模腔内熔体的充注状态和冷却方式等有密切的关系。成型收缩是这些状态综合的体现。随物料的种类、制品形状、模具温度、树脂温度、制品壁厚和浇口大小等不同，熔体温度对成型收缩的影响有很大差异，甚至会出现完全相反的情况。其中模具温度升高，虽然熔体充模时冷却慢，有使制品加大弹性回复的作用，而且模具温度越高，熔解取向的作用越显著，使分子定向减少，成型收缩率减小。模具温度高也会使制品的热收缩加大，成型收缩率增大。下图是模具温度与ABS成型收缩率的关系曲线。
由图可知，在模具温度较低时，热收缩居于次要地位，因而随着模具温度的升高；制品的成型次缩率减小；而在较高的模具温度下，热收缩成为主要影响因素，此时，随着模具温度的提高，制品的成型收缩率增大。所以，在控制模具温度时，过高的模具温度是不合适的。并且料筒温度对ABS成型也有一定影响，下图是料筒温度与ABS成型收缩率的关系曲线。
由图可看出，随着料筒温度的升高，ABS制品的成型收缩率先减小，尔后再增大。这是因为料温的升高使熔体粘度降低，压力损失减小，这与提高压力有相同的作用，同时，料温高时分子链的解取向作用增强，使成型收缩率减小；但随着料温的继续升高，热收缩作用更加显著，使制品的成型收缩率增大。因此，在图7中低温区分子定向起主要作用，而在高温区热收缩是主要的影响因素。
综上所述，时间、压力、温度对ABS塑料成型都具有显著的影响，为制订合理的工艺条件、进行正确的工艺控制和模具设计，在制定工艺条件时要多加注意！
ABS的简介及其性能
ABS（Acrylonitrile Butadiene Styrene 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯)，是丙烯晴--丁二烯--苯乙烯共聚物，密度为1.05 g/cm³。为浅黄色粒状或珠状不透明树脂，无毒、无味、吸水率低，具有良好的综合物理机械性能，如优良的电性能、耐磨性，尺寸稳定性、耐化学性和表面光泽等，且易于加工成型。缺点是耐候性，耐热性差，且易燃。
其特性是由三组份的配比及每一种组分的化学结构，物理形态控制，丙烯晴组分在ABS中表现的特性是耐热性、耐化学性、刚性、抗拉强度，丁二烯表现的特性是抗冲击强度，苯乙烯表现的特性是加工流动性，光泽性。这三组分的结合，优势互补，使ABS树脂具有优良的综合性能。ABS具有刚性好，冲击强度高、耐热、耐低温、耐化学药品性、机械强度和电器性能优良，易于加工，加工尺寸稳定性和表面光泽好，容易涂装，着色，还可以进行喷涂金属、电镀、焊接和粘接等二次加工性能。
ABS的主要用途
ABS是本世纪40年代发展起来的通用热塑性工程塑料，一般来说汽车、器具和电子电器是ABS树脂三大应用领域。ABS树脂是汽车中使用仅次于聚氨脂和聚丙烯的第三大树脂。ABS树脂可用于车内和车外部外壳，方向盘、导油管及把手和按钮等小部件，车外部包括前散热器护栅和灯罩等。此外由于ABS树脂的耐热性较好，近年来开发了一些新的用途如喷嘴、储藏箱、仪表板等，与PP比ABS树脂的优点是抗冲性、隔音性、耐划痕性，耐热性更好，也比PP更美观、特别在横向抗冲性和使用温度较为严格的部件，PP应用受到限制，而ABS因为表面光滑，抗冲击性好，耐高温和可加工性好，具有与其它树脂相比的竞争性。 注塑模工艺条件
干燥处理：ABS材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。建议干燥条件 为80~90C下最少干燥2小时。材料温度应保证小于0.1%。
熔化温度：210~280C；建议温度：245C。
模具温度：25…70C。（模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低）。 注射压力：500~1000bar。
注射速度：中高速度。
时间，压力，温度对ABS塑料成型的影响主要表现在其对于ABS的塑料收缩率的影响，塑料收缩率直接关系到制品的形状和尺寸精度。塑料制品特性、模具设计、工艺条件控制等影响成型收缩率和后收缩的各因素，对注塑制品及其稳定性影响极大。
时间对塑料成型的影响
注射成型时间越长，收缩率越小。但当浇口凝封后，再延长注射时间不但不起作用，反而容易引起浇口附近产生裂纹等缺陷。由图可见，随保压时间的增加，成型收缩率出现一平台，由此看出，该注射试样浇口的封闭时间为15 S。
其次，加热时间不宜过长,否则会发生分解,灼伤
再者，在热塑性塑料注射成型中，制品在模腔内的冷却时间对制品成型收缩率的影响因树脂种类、制品壁厚、料温、模温和结晶方式等不同而异。模内冷却时间长能使收缩率减小。对于非结晶型塑料影响不大。但对于结晶型塑料，若冷却时间过长，结晶得到充分进行，结晶度高，成型收缩率就会增大。但是一般来说，冷却时间过长，冷却可均匀进行。当模具内的制品得以充分固化，因而成型收缩率小。即：温度对收缩率的影响大于结晶对收缩率的影响。 压力对成型的影响
注射成型过程中的压力包括注塑压力和保压压力两部分，注塑压力对ABS成型收缩率的影响如图所示。
由图看出，成型收缩率随注塑压力的提高而减小。这是因为增加注塑压力会使ABS制品密实程度增加，线胀系数减小，热收缩减小，况且弹性回复加大，从而使成型收缩率减小。与此同时，随注塑压力的增大，ABS分子链的取向也会有所增加，这会使收缩率变大，但比较两种效应，前者占主导地位。相对而言，保压压力对ABS成型收缩率的影响最大，如图所示。
这是因为在注塑过程中型腔尚未充满熔体，注塑压力对熔体的压实不明显，而保压压力作用时模具型腔己被充满，因此保压压力对制品的补缩。压实作用明显、从而导致制品的成型收缩率大大降低。由图还可以看出，当保压压力增加到80MPa后，压力的改变对成型收缩率的影响已不明显了。
温度对成型的影响
物料熔体温度与模腔内熔体的充注状态和冷却方式等有密切的关系。成型收缩是这些状态综合的体现。随物料的种类、制品形状、模具温度、树脂温度、制品壁厚和浇口大小等不同，熔体温度对成型收缩的影响有很大差异，甚至会出现完全相反的情况。其中模具温度升高，虽然熔体充模时冷却慢，有使制品加大弹性回复的作用，而且模具温度越高，熔解取向的作用越显著，使分子定向减少，成型收缩率减小。模具温度高也会使制品的热收缩加大，成型收缩率增大。下图是模具温度与ABS成型收缩率的关系曲线。
由图可知，在模具温度较低时，热收缩居于次要地位，因而随着模具温度的升高；制品的成型次缩率减小；而在较高的模具温度下，热收缩成为主要影响因素，此时，随着模具温度的提高，制品的成型收缩率增大。所以，在控制模具温度时，过高的模具温度是不合适的。并且料筒温度对ABS成型也有一定影响，下图是料筒温度与ABS成型收缩率的关系曲线。
由图可看出，随着料筒温度的升高，ABS制品的成型收缩率先减小，尔后再增大。这是因为料温的升高使熔体粘度降低，压力损失减小，这与提高压力有相同的作用，同时，料温高时分子链的解取向作用增强，使成型收缩率减小；但随着料温的继续升高，热收缩作用更加显著，使制品的成型收缩率增大。因此，在图7中低温区分子定向起主要作用，而在高温区热收缩是主要的影响因素。
综上所述，时间、压力、温度对ABS塑料成型都具有显著的影响，为制订合理的工艺条件、进行正确的工艺控制和模具设计，在制定工艺条件时要多加注意！