实习报告
学 院：化工学院
专业班级：化艺
姓 名：宋
学 号：
实习时间： 091 奇 0901010312 2011-10-31
. 通过对青岛石油化工公司的参观实习，了解了石油产业相关的环节以及一些关于石油生产的工艺流程，如常减压蒸馏，工艺加情，催化裂化等工艺，详细系统的概括了从石油到各种产品的生产过程和运输方法等，将理论知识与实际结合在一起。
目录
1、常减压蒸馏……………………………………………………………1
1.1、常减压蒸馏工艺原理………………………………………………1
1.2、常减压蒸馏装置…………………………………………………..1
1.3、常减压工艺流程图…………………………………………………2
2、催化裂化………………………………………………………………4
2.1、催化剂技术发展……………………………………………………4
2.2、催化裂化反应机理…………………………………………………4
2.3、催化裂化的原料与产品……………………………………………4
2.4、催化裂化床型的变迁………………………………………………5
2.5、催化裂化工艺图……………………………………………………5
3、炼油二部……………………………………………………………………5
3.1、工艺加氢………………………………………………………………5
3.2、加氢工艺流程图………………………………………………….6
4、焦化工艺……………………………………………………………..6
4.1、焦化工艺流程图………………………………………………….6
5、校内实习……………………………………………………………………11
6、总结………………………………………………………………11
1、常减压蒸馏
青岛石油化工公司炼油一部主要生产装置有两套常减压装置（350万吨/年）、一套120万吨/年催化裂化装置和一套60万吨/年催化裂解联合装置。
1.1、常减压蒸馏工艺原理
原油是一种以烃类为主的复杂混合物，各组分的沸点不同，常减压蒸馏就是利用原油中各组份沸点的不同，即挥发能力的差异，采取蒸馏的方法，将原油按馏程不同切割成不同馏份所组成的产品（汽油、煤油、柴油、蜡油、渣油等）。
加热后的原油以汽、液混合状态进入分馏塔，在汽化段，汽相与液相分离，汽相从料板上方进入塔的分馏段，在塔内由下至上每经过一块塔盘便与塔盘上液相发生一次传质、传热过程。由于各组分相对挥发度不一样，汽相中的重组分部分冷凝下来进入液相，液相中的轻组分部分蒸发进入汽相。进料中的液相下流至塔的汽提段，依据同样的原理，进料中较轻的组份进入塔内上升的汽相中。经过多次汽化冷凝，各组分被分离开，越靠近塔的上部，塔盘上的汽液相组份越轻，塔顶抽出的是最轻的组份，在塔底则得到最重的石油产品。由上至下，再通过抽出若干侧线，得到汽油、煤油、柴油、蜡油等不同的石油产品。
常压蒸馏是在常压条件下进行的蒸馏过程。在常压下加热混合物依靠其沸点较低的轻组份多次汽化和多次冷凝，实现对液体混合物的分离，从中可以分离出汽油(重整料、石脑油)、煤油、柴油和常压蜡油(常四线)。
减压蒸馏是在低于大气压条件下进行的蒸馏过程。为防止重质油品在高温下发生裂解反应，导致馏出的油品变质和结焦，在减压塔顶设置抽真空系统，使塔内操作压力低于大气压，这样可以降低重油组份沸点，使原油中的350℃以上的高沸点馏分在较低的温度下得到汽化分离。通过减压蒸馏可以从常压重油中蒸馏出沸点约500℃前的馏份，为催化裂化、催化裂解等装置提供较高质量的蜡油原料。
1.2、常减压蒸馏装置
Ⅰ套常减压蒸馏装置于1976年10月建成投产，原设计处理能力为250万吨/年，后经1981年、1985年、1988、2002年等四次改造后，公称原油加工能力现达到了400万吨/年，投产至今已有31年。Ⅱ套常减压装置蒸馏装置1995年2月建成投产。装置原设计处理能力为年加工轻质原油100万吨或加工混合原油150万吨，其中进口轻质原油以阿曼油为代表，混合原油为鲁宁管输原油。
两套装置是青岛石油化工公司炼油版快的龙头装置,以原油为原料,利用原油中各组份的沸点的不同,采用蒸馏的方法,依生产方案的不同，可以出生产石脑油、重整料、汽油、烷基苯料、溶剂油、柴油、蜡油和减压渣油等不同馏程的产品。
1.3、常减压工艺流程图
燃料型常减压蒸馏工艺流程
2、催化裂化
2.1、催化剂技术发展
19世纪90年代Gulf石油公司的McAfee在实验室发现采用三氧化铝做催化剂可以促进裂化反应，提高汽油收率。20年后，1918年建成第一套工业装置。1927年在法国从煤气造合成气研究开始转向研究催化裂化。经过上百种催化剂筛选，选定酸性白土作催化剂。固体酸催化剂。空气烧焦再生。
2.2、催化裂化反应机理
催化裂化反应可以用正碳离子反应机理解释，所谓正碳离子，是指表面缺少一对价电子的碳原子形成的烃离子，这些正碳离子不能自由存在，它只能吸附在催化表面进行反应。
2.3、催化裂化的原料与产品
1、原料：
减压渣油
焦化蜡油
催化装置
减压渣油
2、主要产品：汽油（40%） 柴油（25%） 液化气（20%）
副产品：油浆 干气（C1 C2）
2.4、催化裂化床型的变迁
固定床流化床
2.5、催化裂化工艺图
催化裂化工艺图
3、工艺加氢
加氢工艺主要是除去油品中的杂质（S、O、N、微量金属元素）改进油品的安定性，使烯、芳烃达到饱和，为下一步的催化重整提供优质原料。
加氢的三个条件：一定的温度、压力、催化剂存在的情况下。
目的：脱S、N、O和微量金属
3.1、加氢工艺流程图
加氢工艺流程图
4、焦化工艺
焦化原料是减压渣油和热裂解化渣油以及一些不好处理的各种重质油品，采用焦化的方法是为了让他们转化为更有经济价值的轻质汽油。生成的焦化气体，富含轻质烯烃，可用作化工原料。
渣油的主要成分：饱和烃21.8%，芳香烃31%，胶质46.2%，沥青质
1.05%。
4.1、焦化工艺流程图
焦化工艺流程图
5、校内实习
5.1精细化工楼
精馏塔
fractionating column
是进行精馏的一种塔式汽液接触装置，又称为蒸馏塔。有板式塔与填料塔两种主要类型。根据操作方式又可分为连续精馏塔与间歇精馏塔。
蒸气由塔底进入。蒸发出的气相与下降液进行逆流接触，两相接触中，下降液中的易挥发(低沸点)组分不断地向气相中转移，气相中的难挥发(高沸点)组分不断地向下降液中转移，气相愈接近塔顶，其易挥发组分浓度愈高，而下降液愈接近塔底，其难挥发组分则愈富集，从而达到组分分离的目的。由塔顶上升的气相进入冷凝器，冷凝的液体的一部分作为回流液返回塔顶进入精馏塔中，其余的部分则作为馏出液取出。塔底流出的液体，其中的一部分送入再沸器，加热蒸发成气相返回塔中，另一部分液体作为釜残液取出。
5.2化工分离
气固分离（除尘）之旋风分离器：
环流式旋风除尘器的结构性能
摘要
一种叫做环流式除尘器的新型除尘技术，它有一个内圆筒，已经开始发展了。这篇论文实验研究了它的除尘效率和压力分布，同时也与传统除尘器在特性上做了比较。结果如下：1.在进口气体速度为12-26m/s的情况下，CFC的除尘效率比传统除尘器高了8%；2.传统除尘器的压降随着气体进口速度的提高而快速提高，而压降却只有传统除尘器的一半或者1/3；3.CFC压降的和灰粒浓度的分布数据和理论描述一致。这样，可以看出CFC的除尘效率更高，压降更小，流体更稳定，随着尺寸改变性能改变更小。
1.简介
旋风除尘器是利用离心力跟涡流作用力来分离固体微粒和悬浮体的，在工业分离固体微粒上起到了非常重要的作用。跟其他的气-固奋力装置如过滤器，擦洗器和转移器相比，结构简单，易于制造，成本和运行费用低。特别是在高温高压状态下，旋风除尘器具有很高的可行性和经济性。
对于旋风除尘器分离器，除尘效率和压降是最主要的性能指标，从
Stairmand和Lapple研究了这些特点以来，更多的研究通过评估几何效果来提高装置性能，例如，Hoffmann和Qian发现漩涡长度对于收集效率的预测很重要，而Gimbun和Chuah评估了圆锥形顶端直径对于除尘器的收集效率和压降的
影响。Lim和Raoufi也研究了排气管的形状和直径对除尘器性能的影响。而且更多的参数，比如分离器的高度，排灰口，双圆锥部分都进行了详细的讨论。
生产各种各样的除尘器来提高工业设备的除尘效率，最近几年设计出了背风除尘器，半球形除尘器，PV除尘器，PoC除尘器，逆流除尘器，动态除尘器，方形除尘器，来满足各种严格的废气控制要求，保护环境。不管怎样，提高分离效率的新型高效除尘分离器的设计仍然是一个挑战。
在除尘分离装置中，进口微粒浓度和进气速度会很大的影响收集效率和压降这两个重要的参数。研究人员用不同的方法来评估除尘器的压降，压降看作是局部损失，用局部损失系数和单位体积动能表示，Hoffmann等人发现在低气流速度的下颗粒浓度的影响很明显，除尘效率随着颗粒浓度的升高而升高，压降随着颗粒浓度的升高和壁面摩擦系数的增大而降低。Derksen等人也发现微粒对湍流强度的影响。Cortes和Gil假设在颗粒浓度很高的情况下，除尘器中大小颗粒的暂时的粘附或者运动会对除尘效率的提高有着重要的影响。
我们的团队是从1992年开始从事研究新型除尘器的。尽管以前致力于工业上的实际应用，但是现在更多的是理论研究。这篇论文主要是我们最近对于高效，低压降的新型气-固分离器的报告。环流式旋风除尘器的创新在于设计了内圆柱（如图1a）。环流式旋风除尘器的的分离效率和流场只是做了实验性的研究。而且为了比较在不同条件下的两个不同尺寸的的旋风除尘器（CFC A和CFC
B）和传统的旋风除尘器（如图1b），对尺寸大小和进口速度对两种除尘器的分离效率和压降影响做了实验研究。
2.实验设置
在这项工作中，环流旋风除尘器的主要结构如图1a，而除尘器的尺寸如表
1。我们可以发现环流旋风式除尘器和传统的除尘器在结构上有两个不同点（如图1b）：（1）在环流式旋风除尘器外壳里面的同心内圆柱的安装是收集颗粒是的重要部分；（2）进口管的位置在环流式旋风除尘器外壳的底部而不是像传统除尘器那样在更高的位置。排气管，圆锥外形和出灰管都跟传统除尘器一样，而进气口通过外壳和旁边低部分的内圆柱切向连接。
实验装置的示意图如图2所示，给料斗中的飞灰通过压力被送到输气管，测量出过滤袋和灰斗中收集的灰的重量，由此可以计算出总的收集效率，总的收集效率（η）等于灰斗中收集的灰量比上进入除尘器的总的颗
粒量的百分数。
图1.CFC的结构和DIII除尘器的比较 （a）CFC；（b）DIII. 1.排气管；2.空区；3内室；4.环形室；5圆锥室；6.灰斗
表1
试验中的CFC和DIII的主要尺寸
研究
实验
件，
灰粒
的颗
寸分布都通过纳米型激光粒度仪测得，如图3所示，平均直径大约是10.2μm；颗粒密度为2800kg/m3，固体浓度为15g/m3，同时，通过U型管水压计测得除尘器的压降，实验中气体直接排放到大气。
沿着CFC B的筒壁（如图2）的取样部分每间隔50mm插入一个压力探测器可以测得它的静压分布。在研究中，通过利用五孔压力探测器和莫里森刻度技术来分析数据。
而且，通过取样的方法来测得颗粒浓度。研究中使用Reinhardt的模型来测量CFC中的颗粒浓度，不管怎样，试验中Reinhardt模型的小型除尘器和液体喷射真空泵都分别用过滤袋和变速真空泵代替。
3.CFC的理论和描述
CFC除尘的物理性质和原理跟传统的除尘器相似。CFC中灰粒的分离首先是因为离心力的作用。CFC的中心位置称作是内室（如图1），内圆筒跟外壳之间称为环形室,在内圆筒的顶壁和排气管之间的部分被称为”空区”，于虚空器从内室流向环室，当流体从进气口进去CFC的内室时就形成一个上升漩涡流体模型。
通常情况下，粉尘气流要经过三级分离过程来实现灰粒分离，在第一级中，内圆筒分离出了大的颗粒；第二级中环形室分离小颗粒，第三级中，圆锥区域分理处更小的颗粒。下面来详细介绍一下。
含尘气体通过进口气体离心力的作用，从除尘器下部垂直进去内室，大量的灰粒甩向筒壁。由于离心力作用涡流逐渐得上升，内室的气流变的干净了。干净气体的中间气流直接通过排气管流向过滤袋，把剩下的灰粒都除去。外部气流就携带着灰粒进入环形室，被甩向筒壁，在进入圆锥室时再一次被分离，这些小颗粒第三次被分离。被分离出来的灰粒掉入灰斗，干净的气体进入内室，与进口气流汇合，加大内室中的切向速度，进一步得提高分离。
图2.cfc流体模型实验装置示意图
9
图4.灰粒流动轨迹示意图.（a）工作中的CFC；（b）CFC的灰粒流动轨迹 6、总结
通过这次到青岛石油化工公司的实习，让我们彻底改变了对化工产业的认识，更加深入的了解到化工这个庞大产业的复杂和多样。在实地参观的同时我们从技术员身上学到好多书本上不曾有的知识，完美的把实践和理论知道结合在一起了。另外，通过实习尽管有提高了自己的眼界，但在好多方面还有不了解的地方，有些地方忽视了气工作原理，专业知识不够系统化等等还有待改进。
实习让我知道了自己许许多多的不足。对所学专业 知识还是不扎实，动手能力很差，理论与实际脱节，考虑问题不全面，办事没有条理性等。希望通过实习发现不足，并加以改正。这次有这样的机
10
会能够去工厂实习，我很荣幸，虽然只有一个礼拜的时间，但是在这段时间里，在老师和工人师傅的帮助和指导下,对于一些平常理论的东西，有了感性的认识，感觉受益匪浅。这对我们以后的学习和工作有很大的帮助,我在此感谢学院的领导和老师能给我们这样一次学习的机会,也感谢老师和各位工人师傅的的悉心指导。
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实习报告
学 院：化工学院
专业班级：化艺
姓 名：宋
学 号：
实习时间： 091 奇 0901010312 2011-10-31
. 通过对青岛石油化工公司的参观实习，了解了石油产业相关的环节以及一些关于石油生产的工艺流程，如常减压蒸馏，工艺加情，催化裂化等工艺，详细系统的概括了从石油到各种产品的生产过程和运输方法等，将理论知识与实际结合在一起。
目录
1、常减压蒸馏……………………………………………………………1
1.1、常减压蒸馏工艺原理………………………………………………1
1.2、常减压蒸馏装置…………………………………………………..1
1.3、常减压工艺流程图…………………………………………………2
2、催化裂化………………………………………………………………4
2.1、催化剂技术发展……………………………………………………4
2.2、催化裂化反应机理…………………………………………………4
2.3、催化裂化的原料与产品……………………………………………4
2.4、催化裂化床型的变迁………………………………………………5
2.5、催化裂化工艺图……………………………………………………5
3、炼油二部……………………………………………………………………5
3.1、工艺加氢………………………………………………………………5
3.2、加氢工艺流程图………………………………………………….6
4、焦化工艺……………………………………………………………..6
4.1、焦化工艺流程图………………………………………………….6
5、校内实习……………………………………………………………………11
6、总结………………………………………………………………11
1、常减压蒸馏
青岛石油化工公司炼油一部主要生产装置有两套常减压装置（350万吨/年）、一套120万吨/年催化裂化装置和一套60万吨/年催化裂解联合装置。
1.1、常减压蒸馏工艺原理
原油是一种以烃类为主的复杂混合物，各组分的沸点不同，常减压蒸馏就是利用原油中各组份沸点的不同，即挥发能力的差异，采取蒸馏的方法，将原油按馏程不同切割成不同馏份所组成的产品（汽油、煤油、柴油、蜡油、渣油等）。
加热后的原油以汽、液混合状态进入分馏塔，在汽化段，汽相与液相分离，汽相从料板上方进入塔的分馏段，在塔内由下至上每经过一块塔盘便与塔盘上液相发生一次传质、传热过程。由于各组分相对挥发度不一样，汽相中的重组分部分冷凝下来进入液相，液相中的轻组分部分蒸发进入汽相。进料中的液相下流至塔的汽提段，依据同样的原理，进料中较轻的组份进入塔内上升的汽相中。经过多次汽化冷凝，各组分被分离开，越靠近塔的上部，塔盘上的汽液相组份越轻，塔顶抽出的是最轻的组份，在塔底则得到最重的石油产品。由上至下，再通过抽出若干侧线，得到汽油、煤油、柴油、蜡油等不同的石油产品。
常压蒸馏是在常压条件下进行的蒸馏过程。在常压下加热混合物依靠其沸点较低的轻组份多次汽化和多次冷凝，实现对液体混合物的分离，从中可以分离出汽油(重整料、石脑油)、煤油、柴油和常压蜡油(常四线)。
减压蒸馏是在低于大气压条件下进行的蒸馏过程。为防止重质油品在高温下发生裂解反应，导致馏出的油品变质和结焦，在减压塔顶设置抽真空系统，使塔内操作压力低于大气压，这样可以降低重油组份沸点，使原油中的350℃以上的高沸点馏分在较低的温度下得到汽化分离。通过减压蒸馏可以从常压重油中蒸馏出沸点约500℃前的馏份，为催化裂化、催化裂解等装置提供较高质量的蜡油原料。
1.2、常减压蒸馏装置
Ⅰ套常减压蒸馏装置于1976年10月建成投产，原设计处理能力为250万吨/年，后经1981年、1985年、1988、2002年等四次改造后，公称原油加工能力现达到了400万吨/年，投产至今已有31年。Ⅱ套常减压装置蒸馏装置1995年2月建成投产。装置原设计处理能力为年加工轻质原油100万吨或加工混合原油150万吨，其中进口轻质原油以阿曼油为代表，混合原油为鲁宁管输原油。
两套装置是青岛石油化工公司炼油版快的龙头装置,以原油为原料,利用原油中各组份的沸点的不同,采用蒸馏的方法,依生产方案的不同，可以出生产石脑油、重整料、汽油、烷基苯料、溶剂油、柴油、蜡油和减压渣油等不同馏程的产品。
1.3、常减压工艺流程图
燃料型常减压蒸馏工艺流程
2、催化裂化
2.1、催化剂技术发展
19世纪90年代Gulf石油公司的McAfee在实验室发现采用三氧化铝做催化剂可以促进裂化反应，提高汽油收率。20年后，1918年建成第一套工业装置。1927年在法国从煤气造合成气研究开始转向研究催化裂化。经过上百种催化剂筛选，选定酸性白土作催化剂。固体酸催化剂。空气烧焦再生。
2.2、催化裂化反应机理
催化裂化反应可以用正碳离子反应机理解释，所谓正碳离子，是指表面缺少一对价电子的碳原子形成的烃离子，这些正碳离子不能自由存在，它只能吸附在催化表面进行反应。
2.3、催化裂化的原料与产品
1、原料：
减压渣油
焦化蜡油
催化装置
减压渣油
2、主要产品：汽油（40%） 柴油（25%） 液化气（20%）
副产品：油浆 干气（C1 C2）
2.4、催化裂化床型的变迁
固定床流化床
2.5、催化裂化工艺图
催化裂化工艺图
3、工艺加氢
加氢工艺主要是除去油品中的杂质（S、O、N、微量金属元素）改进油品的安定性，使烯、芳烃达到饱和，为下一步的催化重整提供优质原料。
加氢的三个条件：一定的温度、压力、催化剂存在的情况下。
目的：脱S、N、O和微量金属
3.1、加氢工艺流程图
加氢工艺流程图
4、焦化工艺
焦化原料是减压渣油和热裂解化渣油以及一些不好处理的各种重质油品，采用焦化的方法是为了让他们转化为更有经济价值的轻质汽油。生成的焦化气体，富含轻质烯烃，可用作化工原料。
渣油的主要成分：饱和烃21.8%，芳香烃31%，胶质46.2%，沥青质
1.05%。
4.1、焦化工艺流程图
焦化工艺流程图
5、校内实习
5.1精细化工楼
精馏塔
fractionating column
是进行精馏的一种塔式汽液接触装置，又称为蒸馏塔。有板式塔与填料塔两种主要类型。根据操作方式又可分为连续精馏塔与间歇精馏塔。
蒸气由塔底进入。蒸发出的气相与下降液进行逆流接触，两相接触中，下降液中的易挥发(低沸点)组分不断地向气相中转移，气相中的难挥发(高沸点)组分不断地向下降液中转移，气相愈接近塔顶，其易挥发组分浓度愈高，而下降液愈接近塔底，其难挥发组分则愈富集，从而达到组分分离的目的。由塔顶上升的气相进入冷凝器，冷凝的液体的一部分作为回流液返回塔顶进入精馏塔中，其余的部分则作为馏出液取出。塔底流出的液体，其中的一部分送入再沸器，加热蒸发成气相返回塔中，另一部分液体作为釜残液取出。
5.2化工分离
气固分离（除尘）之旋风分离器：
环流式旋风除尘器的结构性能
摘要
一种叫做环流式除尘器的新型除尘技术，它有一个内圆筒，已经开始发展了。这篇论文实验研究了它的除尘效率和压力分布，同时也与传统除尘器在特性上做了比较。结果如下：1.在进口气体速度为12-26m/s的情况下，CFC的除尘效率比传统除尘器高了8%；2.传统除尘器的压降随着气体进口速度的提高而快速提高，而压降却只有传统除尘器的一半或者1/3；3.CFC压降的和灰粒浓度的分布数据和理论描述一致。这样，可以看出CFC的除尘效率更高，压降更小，流体更稳定，随着尺寸改变性能改变更小。
1.简介
旋风除尘器是利用离心力跟涡流作用力来分离固体微粒和悬浮体的，在工业分离固体微粒上起到了非常重要的作用。跟其他的气-固奋力装置如过滤器，擦洗器和转移器相比，结构简单，易于制造，成本和运行费用低。特别是在高温高压状态下，旋风除尘器具有很高的可行性和经济性。
对于旋风除尘器分离器，除尘效率和压降是最主要的性能指标，从
Stairmand和Lapple研究了这些特点以来，更多的研究通过评估几何效果来提高装置性能，例如，Hoffmann和Qian发现漩涡长度对于收集效率的预测很重要，而Gimbun和Chuah评估了圆锥形顶端直径对于除尘器的收集效率和压降的
影响。Lim和Raoufi也研究了排气管的形状和直径对除尘器性能的影响。而且更多的参数，比如分离器的高度，排灰口，双圆锥部分都进行了详细的讨论。
生产各种各样的除尘器来提高工业设备的除尘效率，最近几年设计出了背风除尘器，半球形除尘器，PV除尘器，PoC除尘器，逆流除尘器，动态除尘器，方形除尘器，来满足各种严格的废气控制要求，保护环境。不管怎样，提高分离效率的新型高效除尘分离器的设计仍然是一个挑战。
在除尘分离装置中，进口微粒浓度和进气速度会很大的影响收集效率和压降这两个重要的参数。研究人员用不同的方法来评估除尘器的压降，压降看作是局部损失，用局部损失系数和单位体积动能表示，Hoffmann等人发现在低气流速度的下颗粒浓度的影响很明显，除尘效率随着颗粒浓度的升高而升高，压降随着颗粒浓度的升高和壁面摩擦系数的增大而降低。Derksen等人也发现微粒对湍流强度的影响。Cortes和Gil假设在颗粒浓度很高的情况下，除尘器中大小颗粒的暂时的粘附或者运动会对除尘效率的提高有着重要的影响。
我们的团队是从1992年开始从事研究新型除尘器的。尽管以前致力于工业上的实际应用，但是现在更多的是理论研究。这篇论文主要是我们最近对于高效，低压降的新型气-固分离器的报告。环流式旋风除尘器的创新在于设计了内圆柱（如图1a）。环流式旋风除尘器的的分离效率和流场只是做了实验性的研究。而且为了比较在不同条件下的两个不同尺寸的的旋风除尘器（CFC A和CFC
B）和传统的旋风除尘器（如图1b），对尺寸大小和进口速度对两种除尘器的分离效率和压降影响做了实验研究。
2.实验设置
在这项工作中，环流旋风除尘器的主要结构如图1a，而除尘器的尺寸如表
1。我们可以发现环流旋风式除尘器和传统的除尘器在结构上有两个不同点（如图1b）：（1）在环流式旋风除尘器外壳里面的同心内圆柱的安装是收集颗粒是的重要部分；（2）进口管的位置在环流式旋风除尘器外壳的底部而不是像传统除尘器那样在更高的位置。排气管，圆锥外形和出灰管都跟传统除尘器一样，而进气口通过外壳和旁边低部分的内圆柱切向连接。
实验装置的示意图如图2所示，给料斗中的飞灰通过压力被送到输气管，测量出过滤袋和灰斗中收集的灰的重量，由此可以计算出总的收集效率，总的收集效率（η）等于灰斗中收集的灰量比上进入除尘器的总的颗
粒量的百分数。
图1.CFC的结构和DIII除尘器的比较 （a）CFC；（b）DIII. 1.排气管；2.空区；3内室；4.环形室；5圆锥室；6.灰斗
表1
试验中的CFC和DIII的主要尺寸
研究
实验
件，
灰粒
的颗
寸分布都通过纳米型激光粒度仪测得，如图3所示，平均直径大约是10.2μm；颗粒密度为2800kg/m3，固体浓度为15g/m3，同时，通过U型管水压计测得除尘器的压降，实验中气体直接排放到大气。
沿着CFC B的筒壁（如图2）的取样部分每间隔50mm插入一个压力探测器可以测得它的静压分布。在研究中，通过利用五孔压力探测器和莫里森刻度技术来分析数据。
而且，通过取样的方法来测得颗粒浓度。研究中使用Reinhardt的模型来测量CFC中的颗粒浓度，不管怎样，试验中Reinhardt模型的小型除尘器和液体喷射真空泵都分别用过滤袋和变速真空泵代替。
3.CFC的理论和描述
CFC除尘的物理性质和原理跟传统的除尘器相似。CFC中灰粒的分离首先是因为离心力的作用。CFC的中心位置称作是内室（如图1），内圆筒跟外壳之间称为环形室,在内圆筒的顶壁和排气管之间的部分被称为”空区”，于虚空器从内室流向环室，当流体从进气口进去CFC的内室时就形成一个上升漩涡流体模型。
通常情况下，粉尘气流要经过三级分离过程来实现灰粒分离，在第一级中，内圆筒分离出了大的颗粒；第二级中环形室分离小颗粒，第三级中，圆锥区域分理处更小的颗粒。下面来详细介绍一下。
含尘气体通过进口气体离心力的作用，从除尘器下部垂直进去内室，大量的灰粒甩向筒壁。由于离心力作用涡流逐渐得上升，内室的气流变的干净了。干净气体的中间气流直接通过排气管流向过滤袋，把剩下的灰粒都除去。外部气流就携带着灰粒进入环形室，被甩向筒壁，在进入圆锥室时再一次被分离，这些小颗粒第三次被分离。被分离出来的灰粒掉入灰斗，干净的气体进入内室，与进口气流汇合，加大内室中的切向速度，进一步得提高分离。
图2.cfc流体模型实验装置示意图
9
图4.灰粒流动轨迹示意图.（a）工作中的CFC；（b）CFC的灰粒流动轨迹 6、总结
通过这次到青岛石油化工公司的实习，让我们彻底改变了对化工产业的认识，更加深入的了解到化工这个庞大产业的复杂和多样。在实地参观的同时我们从技术员身上学到好多书本上不曾有的知识，完美的把实践和理论知道结合在一起了。另外，通过实习尽管有提高了自己的眼界，但在好多方面还有不了解的地方，有些地方忽视了气工作原理，专业知识不够系统化等等还有待改进。
实习让我知道了自己许许多多的不足。对所学专业 知识还是不扎实，动手能力很差，理论与实际脱节，考虑问题不全面，办事没有条理性等。希望通过实习发现不足，并加以改正。这次有这样的机
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会能够去工厂实习，我很荣幸，虽然只有一个礼拜的时间，但是在这段时间里，在老师和工人师傅的帮助和指导下,对于一些平常理论的东西，有了感性的认识，感觉受益匪浅。这对我们以后的学习和工作有很大的帮助,我在此感谢学院的领导和老师能给我们这样一次学习的机会,也感谢老师和各位工人师傅的的悉心指导。
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