成雅铁路CYZQ-1标段路基工程
锚杆框架梁施工技术交底
单 位： 中铁二局成雅铁路CYZQ-1标二分部
编 制：
审 核：
批 准：
2015年03月
锚杆框架梁施工技术交底
1.适用范围
适用于DK106+355.73~DK111+477.82段自钻式锚杆框架梁。
2.技术要求
1、框架梁采用菱形布置，纵梁与水平方向夹角45°，应采用现场立模浇筑，锚杆框架梁混凝土强度等级为C35。框格梁节点间距为3m时，截面尺寸为0.35×0.35m，喷播植草时骨架埋深35cm，喷混植生或空心砖客土植草时埋深0.15m。
2、锚杆采用ZB50/30自钻式锚杆，钻头直径为80mm，孔径50mm，内径30mm，成孔直径为110mm，锚杆间距为3m，菱形布置，长度L=8m，锚杆体与水平面的夹角为20°~25°，锚杆配合框架梁使用，锚头采用底座、螺母、封头在框架梁外固定。注浆材料采用M35水泥砂浆，注浆压力不小于0.2MPa。
3、路堑起、讫点处采用混凝土镶边加固，宽0.5m、厚0.6m。
4、混凝土现浇后应及时进行光面处理，以保证整体美观及排水通畅。框架梁主体、蹲边、平台截水沟、平台封闭及基础必需每间隔10~15m设置一道伸缩缝，缝宽2cm，缝内全断面采用沥青填充，伸缩缝均为贯通缝，严禁切割假缝。伸缩缝位置必需与排水槽错开布置，以确保与坡面整体和谐美观。
5、灌浆时从锚杆底部开始灌注：朝下或水平方向灌注时，水泥浆灌满孔流出后，以快干水泥浆封住孔口，待5~10分钟再套上垫板，并锁上螺帽。需进行二次补浆时，压力控制在0.5MPa以内。
6、当水泥浆体强度达到5MPa后，方可紧上螺母。锚杆垫板的承压面应平整，并与锚杆轴线方向垂直。采用C35砼对锚杆封头。
7、自钻式锚杆现场试验内容：钻孔工艺试验、注浆工艺试验、
拉拔试验，要求抗拔压力土层不小于80KN，岩层不小于160KN。
3.施工准备
施工现场三通一平工作要完成，进入工作面等施工辅道已经修建完毕；各种钢筋、砂石材料已经试验抽检合格；各施工机具已进场并满足施工生产要求；根据施工要求划分的人员已到位。
4.施工艺流程
4.1工艺流程
确定孔位→钻机就位→调整角度→钻孔→清孔→安装锚杆→注浆→框格基础开挖→ 钢筋绑扎 → 立模板→ 砼浇筑 → 修整边坡。
4.2工艺流程图
框格梁节点配筋图1
5.施工方法
5.1.锚杆施工
5.1.1锚杆孔测量放线
按设计立面图要求，在锚杆施工范围内，起止点用仪器设置固定桩，中间视条件加密，并应保证在施工阶段不得损坏。其它孔位以固定桩为准钢尺丈量，全段统一放样，孔位误差不得超过±50 mm。测定的孔位点，埋设半永久性标志，严禁边施工边放样。
竖梁的具体长度可根据实际边坡高度确定，但锚杆的位置须按等分坡面的长度进行放样，其间距可适当调整。如遇既有刷方坡面不平顺或特殊困难场地时，需经设计监理单位认可，在确保坡体稳定和结构安全的前提下，适当放宽定位精度或调整锚孔定位。
5.1.2钻孔设备
钻孔机具的选择，根据锚固地层的类别、锚杆孔径、锚杆深度、以及施工场地条件等来选择钻孔设备。
5.1.3 钻机就位
利用φ48 mm钢管脚手架杆搭设平台，平台用锚杆与坡面固定，钻机用三脚支架提升到平台上。支架立杆应置于坚硬稳定的岩石上，不得置于浮渣上；立杆间距1.5m。架子宽度1.2～1.5m；横杆步间距
1.5m，以满足施工操作；并应设置安全栏杆以应付突然出现的情况。搭设管扣要牢固和稳定，钢架与壁面之间必须楔紧，相邻钢架之间应连接牢靠，以确保施工安全。锚杆孔钻进施工，搭设满足相应承载能力和稳固条件的脚手架，根据坡面测放孔位，准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚杆孔开钻就位纵横误差不得超过±50 mm，高程误差不得超过±100 mm，钻孔倾角和方向符合设计要求，倾角允许误差位±1.0°，方位允许误差±2.0°。锚杆与水平面的交角设计为20°～25°之间。钻机安装要求水平、稳固，施钻过程中应随时检查。
5.1.4 钻进方式
钻孔要求干钻，禁止采用水钻，以确保锚杆施工不至于恶化边坡岩体的工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故。
5.1.5 钻进过程
钻进过程中对每个孔的地层变化，钻进状态（钻压、钻速）、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录。如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，须立即停钻，及时进行固壁灌浆处理（灌浆压力0.1～0.2MPa），待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。
5.1.6 孔径孔深
钻孔孔径、孔深要求不得小于设计值，孔口偏差±50mm，孔深允许偏差为+200mm。为确保锚杆孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径。为确保锚杆孔深度，要求实际钻孔深度大于设计深度0.2 m以上。
5.1.7 锚杆孔清理
钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻1～2分钟，防止孔底尖灭、达不到设计孔径。钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞，必须清理干净，在钻孔完成后，使用高压空气（风压0.2～0.4MPa）将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。除相对坚硬完整之岩体锚固外，不得采用高压水冲洗。若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可下安锚筋与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。如果设计要求处理锚孔内部积聚水体，一般采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。
5.1.8 锚杆孔检验
锚杆孔钻孔结束后，须经现场监理检验合格后，方可进行下道工序。孔径、孔深检查一般采用设计孔径、钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖
动，钻具验送长度满足设计锚杆孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞溅尘碴及水体现象。同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。
5.1.9 锚杆体制作及安装
锚杆杆体采用采用ZB50/30自钻式锚杆，钻头直径为80mm，孔径50mm，内径30mm。锚杆端头应与框架梁钢筋焊接，如与框架钢筋、箍筋相干扰，可局部调整钢筋、箍筋地间距，竖、横主筋交叉点必须绑扎牢固。
安装锚杆体前再次认真核对锚孔编号，确认无误后再用高压风吹孔，人工缓慢将锚杆体放入孔内，用钢尺量测孔外露出的锚杆长度，计算孔内锚杆长度（误差控制在±50 mm范围内），确保锚固长度。
制作完整的锚杆经监理工程师检验确认后，应及时存放在通风、干燥之处，严禁日晒雨淋。
5.1.10 锚固注浆
常压注浆作业从孔底开始，实际注浆量一般要大于理论的注浆量，或以孔口不再排气且孔口浆液溢出浓浆作为注浆结束的标准。如一次注不满或注浆后产生沉降，要补充注浆，直至注满为止。注浆压力为0.2~0.4MPa，注浆量不得少于计算量，压力注浆时充盈系数为
1.1~1.3。注浆材料选用水灰比0.45～0.5、灰砂比为1：1的M35水泥砂浆。注浆压力、注浆数量和注浆时间根据锚固体的体积及锚固地层情况确定。注浆结束后，将注浆管、注浆枪和注浆套管清洗干净，同时做好注浆记录。
5.2 框格梁施工
5.2.1 施工准备
施工现场三通一平工作要完成，进入工作面等施工辅道已经修建完毕；各钢筋、砂石材料已经试验抽检合格；各施工机具已进场并满足施工生产要求；各作业人员已进场并进行技术交底培训；根据工程需要及工程划分，技术人员、管理人员及其他人员均已到位。
5.2.2 测量放样
各开挖后断面的复测工作已经完成，开挖坡体在人工修整其坡比等达到要求，然后测放出框架纵梁、横梁位置及施作起始范围。
5.2.3 基础开挖
尽量修整好边坡，凸出地方要削平，按后按框架尺寸及模板厚度精确挖出梁轮廓。测量放线后经监理验收后可开挖。
5.2.4 钢筋绑扎
1、 钢筋由下往上施工，并于接点处预留钢筋。
2、 在施工安置框架钢筋之前，先清除框架基础底浮碴，保证基础密实，并在底部铺一层1：3水泥砂浆垫层。
3、 钢筋采用现场坡面绑扎、焊接的方式进行， 钢筋焊接时双面、单面均可，单面焊10d，双面焊5d，锚杆的弯钩需与框架梁主筋焊接或绑扎牢固，若锚杆与箍筋相干扰可适当调整箍筋，且注意在钢筋绑扎、焊接预留伸缩缝的位置。
4、 钢筋焊接接头需错开分散分散布置，同一截面钢筋接头数不得超过钢筋总根数的1/2，且焊接接头间距不小于35d且不小于
50cm。
5.2.5 立模板
1、 模板采用钢模板按设计尺寸进行拼装。模板线型在曲线段时每5 m放一控制点挂线施工，保证线形顺畅，符合施工要求。
2、 立模前首先检查钢筋骨架施工质量，并做好记录，然后立模板。
3、 模板表面刷脱模剂，模板接装要平整、严实、净空尺寸准确，设合设计要求并美观。
4、 用脚手架钢杆支撑固定模板，模板底部要与基础紧密接触，以防跑浆、胀模。
5、 检查立模质量，并做好原始质检记录。
5.2.6 砼浇筑
1、浇筑前应检查框架的截面尺寸，要严格检查钢筋数量及布置情况。
2、 框架主筋的保护层一定要满足设计要求，最小不能少于50mm，箍筋净保护层不得小于35mm，主筋的净保护层不小于40mm。
3、 钢筋宜制成整体长骨架，其制作、搭接、安装要符合设计及技术规范要求。
4、 浇筑框架砼必须连续作业，边浇筑边振捣。
5、 浇筑框架砼时，应分别从下而上在三个部位制取砼试件各一组，进行试验。
6、 施工时选用30振捣棒振捣密实，顶面用抹子压光。
6.质量要求
1、锚杆材质检查：确保每批锚杆材料均附有生产厂商的质量证明书，并按施工图纸规定的材质标准以及监理人指示抽检锚杆性能。
2、注浆密实度试验：选取与现场锚杆的锚杆直径和长度、锚孔孔径和倾斜度相同的锚杆，采用与现场注浆相同的材料和配合比拌制的砂浆，并按与现场施工相同的注浆工艺进行注浆，养护7天后剖管检查其密实度。
3、拉拔力试验：按设计要求对边坡支护锚杆，按作业分区在每300根锚杆中抽查三根进行拉拔力试验；如锚杆抗拔力达不到设计值，采用扩大钻孔直径，增大早强砂浆与围岩接触面积加以解决。
4、施工过程中，对锚杆孔的钻孔规格（孔位、孔径、孔深和倾斜度）进行自检，作好记录，并配合监理人员进行抽验。
锚杆质量要求
框格梁质量要求
7.安全及环保要求
7.1安全要求
7.1.1锚杆施工安全要求
1、 施工中，定期检查电源线路和设备的电器部件，确保用电安全。
2、 注浆施工作业中，要经常检查出料弯头、输料管、注浆管和管路接头等有无磨薄、击穿或松脱现象，发现问题，应及时处理。
3、 处理机械故障时，必须使设备断电、停风。向施工设备送电、送风前，应通知有关人员。
4、向锚杆孔注浆时，注浆罐内应保持一定数量的砂浆，以防罐体放空，砂浆喷出伤人。
5、 非操作人员不得进入正进行施工的作业区。施工中，喷头和注浆管正前方严禁站人。
6、 施工过程中指定专人加强观察，定期检查锚杆抗拔力，确保安全。
7、 作好锚杆防护工作，锚杆安设后不得随意敲击、碰撞、拉拔杆体等扰动。粘结锚杆在水泥砂浆强度达到80%以上后，才能进行锚杆外端部弯折施工。
7.1.2 框架梁施工安全要求
1、 基础开槽前必须检查槽壁的稳定状况，确认安全，作业中应随时观察，发现不稳定征兆必须立即撤离危险地段，处理完毕且确认安全后，方可恢复作业。
2、 高边坡开挖施工时，要做好开挖上边缘处的截排水，为防止大到暴雨的冲击，尽量多设几道截排水沟。
3、 高边坡开挖后若未能及时做框架梁等防护措施，要用彩条布等及时覆盖，防止雨水冲蚀，坡体失稳坍塌。
4、 框架施工过程中，要防止边坡上部的滚石滚落伤及人员或设备。并保证作业面滚石等易滚物件不会对下一台阶工作面形成安全隐患。
7.2环保要求
1、建立环境保护体系、落实环境保护的各种责任制。
2、规范施工现场的场容，保证作业环境的整洁卫生。
3、制定水土保持措施及生态环境保护措施，消除或减少施工污染。
4、在距居民生活区较近的施工现场，须建立必要的噪声控制设施，如隔离音屏障等。减少因施工对周围环境的影响。
成雅铁路CYZQ-1标段路基工程
锚杆框架梁施工技术交底
单 位： 中铁二局成雅铁路CYZQ-1标二分部
编 制：
审 核：
批 准：
2015年03月
锚杆框架梁施工技术交底
1.适用范围
适用于DK106+355.73~DK111+477.82段自钻式锚杆框架梁。
2.技术要求
1、框架梁采用菱形布置，纵梁与水平方向夹角45°，应采用现场立模浇筑，锚杆框架梁混凝土强度等级为C35。框格梁节点间距为3m时，截面尺寸为0.35×0.35m，喷播植草时骨架埋深35cm，喷混植生或空心砖客土植草时埋深0.15m。
2、锚杆采用ZB50/30自钻式锚杆，钻头直径为80mm，孔径50mm，内径30mm，成孔直径为110mm，锚杆间距为3m，菱形布置，长度L=8m，锚杆体与水平面的夹角为20°~25°，锚杆配合框架梁使用，锚头采用底座、螺母、封头在框架梁外固定。注浆材料采用M35水泥砂浆，注浆压力不小于0.2MPa。
3、路堑起、讫点处采用混凝土镶边加固，宽0.5m、厚0.6m。
4、混凝土现浇后应及时进行光面处理，以保证整体美观及排水通畅。框架梁主体、蹲边、平台截水沟、平台封闭及基础必需每间隔10~15m设置一道伸缩缝，缝宽2cm，缝内全断面采用沥青填充，伸缩缝均为贯通缝，严禁切割假缝。伸缩缝位置必需与排水槽错开布置，以确保与坡面整体和谐美观。
5、灌浆时从锚杆底部开始灌注：朝下或水平方向灌注时，水泥浆灌满孔流出后，以快干水泥浆封住孔口，待5~10分钟再套上垫板，并锁上螺帽。需进行二次补浆时，压力控制在0.5MPa以内。
6、当水泥浆体强度达到5MPa后，方可紧上螺母。锚杆垫板的承压面应平整，并与锚杆轴线方向垂直。采用C35砼对锚杆封头。
7、自钻式锚杆现场试验内容：钻孔工艺试验、注浆工艺试验、
拉拔试验，要求抗拔压力土层不小于80KN，岩层不小于160KN。
3.施工准备
施工现场三通一平工作要完成，进入工作面等施工辅道已经修建完毕；各种钢筋、砂石材料已经试验抽检合格；各施工机具已进场并满足施工生产要求；根据施工要求划分的人员已到位。
4.施工艺流程
4.1工艺流程
确定孔位→钻机就位→调整角度→钻孔→清孔→安装锚杆→注浆→框格基础开挖→ 钢筋绑扎 → 立模板→ 砼浇筑 → 修整边坡。
4.2工艺流程图
框格梁节点配筋图1
5.施工方法
5.1.锚杆施工
5.1.1锚杆孔测量放线
按设计立面图要求，在锚杆施工范围内，起止点用仪器设置固定桩，中间视条件加密，并应保证在施工阶段不得损坏。其它孔位以固定桩为准钢尺丈量，全段统一放样，孔位误差不得超过±50 mm。测定的孔位点，埋设半永久性标志，严禁边施工边放样。
竖梁的具体长度可根据实际边坡高度确定，但锚杆的位置须按等分坡面的长度进行放样，其间距可适当调整。如遇既有刷方坡面不平顺或特殊困难场地时，需经设计监理单位认可，在确保坡体稳定和结构安全的前提下，适当放宽定位精度或调整锚孔定位。
5.1.2钻孔设备
钻孔机具的选择，根据锚固地层的类别、锚杆孔径、锚杆深度、以及施工场地条件等来选择钻孔设备。
5.1.3 钻机就位
利用φ48 mm钢管脚手架杆搭设平台，平台用锚杆与坡面固定，钻机用三脚支架提升到平台上。支架立杆应置于坚硬稳定的岩石上，不得置于浮渣上；立杆间距1.5m。架子宽度1.2～1.5m；横杆步间距
1.5m，以满足施工操作；并应设置安全栏杆以应付突然出现的情况。搭设管扣要牢固和稳定，钢架与壁面之间必须楔紧，相邻钢架之间应连接牢靠，以确保施工安全。锚杆孔钻进施工，搭设满足相应承载能力和稳固条件的脚手架，根据坡面测放孔位，准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚杆孔开钻就位纵横误差不得超过±50 mm，高程误差不得超过±100 mm，钻孔倾角和方向符合设计要求，倾角允许误差位±1.0°，方位允许误差±2.0°。锚杆与水平面的交角设计为20°～25°之间。钻机安装要求水平、稳固，施钻过程中应随时检查。
5.1.4 钻进方式
钻孔要求干钻，禁止采用水钻，以确保锚杆施工不至于恶化边坡岩体的工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故。
5.1.5 钻进过程
钻进过程中对每个孔的地层变化，钻进状态（钻压、钻速）、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录。如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，须立即停钻，及时进行固壁灌浆处理（灌浆压力0.1～0.2MPa），待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。
5.1.6 孔径孔深
钻孔孔径、孔深要求不得小于设计值，孔口偏差±50mm，孔深允许偏差为+200mm。为确保锚杆孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径。为确保锚杆孔深度，要求实际钻孔深度大于设计深度0.2 m以上。
5.1.7 锚杆孔清理
钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻1～2分钟，防止孔底尖灭、达不到设计孔径。钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞，必须清理干净，在钻孔完成后，使用高压空气（风压0.2～0.4MPa）将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。除相对坚硬完整之岩体锚固外，不得采用高压水冲洗。若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可下安锚筋与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。如果设计要求处理锚孔内部积聚水体，一般采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。
5.1.8 锚杆孔检验
锚杆孔钻孔结束后，须经现场监理检验合格后，方可进行下道工序。孔径、孔深检查一般采用设计孔径、钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖
动，钻具验送长度满足设计锚杆孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞溅尘碴及水体现象。同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。
5.1.9 锚杆体制作及安装
锚杆杆体采用采用ZB50/30自钻式锚杆，钻头直径为80mm，孔径50mm，内径30mm。锚杆端头应与框架梁钢筋焊接，如与框架钢筋、箍筋相干扰，可局部调整钢筋、箍筋地间距，竖、横主筋交叉点必须绑扎牢固。
安装锚杆体前再次认真核对锚孔编号，确认无误后再用高压风吹孔，人工缓慢将锚杆体放入孔内，用钢尺量测孔外露出的锚杆长度，计算孔内锚杆长度（误差控制在±50 mm范围内），确保锚固长度。
制作完整的锚杆经监理工程师检验确认后，应及时存放在通风、干燥之处，严禁日晒雨淋。
5.1.10 锚固注浆
常压注浆作业从孔底开始，实际注浆量一般要大于理论的注浆量，或以孔口不再排气且孔口浆液溢出浓浆作为注浆结束的标准。如一次注不满或注浆后产生沉降，要补充注浆，直至注满为止。注浆压力为0.2~0.4MPa，注浆量不得少于计算量，压力注浆时充盈系数为
1.1~1.3。注浆材料选用水灰比0.45～0.5、灰砂比为1：1的M35水泥砂浆。注浆压力、注浆数量和注浆时间根据锚固体的体积及锚固地层情况确定。注浆结束后，将注浆管、注浆枪和注浆套管清洗干净，同时做好注浆记录。
5.2 框格梁施工
5.2.1 施工准备
施工现场三通一平工作要完成，进入工作面等施工辅道已经修建完毕；各钢筋、砂石材料已经试验抽检合格；各施工机具已进场并满足施工生产要求；各作业人员已进场并进行技术交底培训；根据工程需要及工程划分，技术人员、管理人员及其他人员均已到位。
5.2.2 测量放样
各开挖后断面的复测工作已经完成，开挖坡体在人工修整其坡比等达到要求，然后测放出框架纵梁、横梁位置及施作起始范围。
5.2.3 基础开挖
尽量修整好边坡，凸出地方要削平，按后按框架尺寸及模板厚度精确挖出梁轮廓。测量放线后经监理验收后可开挖。
5.2.4 钢筋绑扎
1、 钢筋由下往上施工，并于接点处预留钢筋。
2、 在施工安置框架钢筋之前，先清除框架基础底浮碴，保证基础密实，并在底部铺一层1：3水泥砂浆垫层。
3、 钢筋采用现场坡面绑扎、焊接的方式进行， 钢筋焊接时双面、单面均可，单面焊10d，双面焊5d，锚杆的弯钩需与框架梁主筋焊接或绑扎牢固，若锚杆与箍筋相干扰可适当调整箍筋，且注意在钢筋绑扎、焊接预留伸缩缝的位置。
4、 钢筋焊接接头需错开分散分散布置，同一截面钢筋接头数不得超过钢筋总根数的1/2，且焊接接头间距不小于35d且不小于
50cm。
5.2.5 立模板
1、 模板采用钢模板按设计尺寸进行拼装。模板线型在曲线段时每5 m放一控制点挂线施工，保证线形顺畅，符合施工要求。
2、 立模前首先检查钢筋骨架施工质量，并做好记录，然后立模板。
3、 模板表面刷脱模剂，模板接装要平整、严实、净空尺寸准确，设合设计要求并美观。
4、 用脚手架钢杆支撑固定模板，模板底部要与基础紧密接触，以防跑浆、胀模。
5、 检查立模质量，并做好原始质检记录。
5.2.6 砼浇筑
1、浇筑前应检查框架的截面尺寸，要严格检查钢筋数量及布置情况。
2、 框架主筋的保护层一定要满足设计要求，最小不能少于50mm，箍筋净保护层不得小于35mm，主筋的净保护层不小于40mm。
3、 钢筋宜制成整体长骨架，其制作、搭接、安装要符合设计及技术规范要求。
4、 浇筑框架砼必须连续作业，边浇筑边振捣。
5、 浇筑框架砼时，应分别从下而上在三个部位制取砼试件各一组，进行试验。
6、 施工时选用30振捣棒振捣密实，顶面用抹子压光。
6.质量要求
1、锚杆材质检查：确保每批锚杆材料均附有生产厂商的质量证明书，并按施工图纸规定的材质标准以及监理人指示抽检锚杆性能。
2、注浆密实度试验：选取与现场锚杆的锚杆直径和长度、锚孔孔径和倾斜度相同的锚杆，采用与现场注浆相同的材料和配合比拌制的砂浆，并按与现场施工相同的注浆工艺进行注浆，养护7天后剖管检查其密实度。
3、拉拔力试验：按设计要求对边坡支护锚杆，按作业分区在每300根锚杆中抽查三根进行拉拔力试验；如锚杆抗拔力达不到设计值，采用扩大钻孔直径，增大早强砂浆与围岩接触面积加以解决。
4、施工过程中，对锚杆孔的钻孔规格（孔位、孔径、孔深和倾斜度）进行自检，作好记录，并配合监理人员进行抽验。
锚杆质量要求
框格梁质量要求
7.安全及环保要求
7.1安全要求
7.1.1锚杆施工安全要求
1、 施工中，定期检查电源线路和设备的电器部件，确保用电安全。
2、 注浆施工作业中，要经常检查出料弯头、输料管、注浆管和管路接头等有无磨薄、击穿或松脱现象，发现问题，应及时处理。
3、 处理机械故障时，必须使设备断电、停风。向施工设备送电、送风前，应通知有关人员。
4、向锚杆孔注浆时，注浆罐内应保持一定数量的砂浆，以防罐体放空，砂浆喷出伤人。
5、 非操作人员不得进入正进行施工的作业区。施工中，喷头和注浆管正前方严禁站人。
6、 施工过程中指定专人加强观察，定期检查锚杆抗拔力，确保安全。
7、 作好锚杆防护工作，锚杆安设后不得随意敲击、碰撞、拉拔杆体等扰动。粘结锚杆在水泥砂浆强度达到80%以上后，才能进行锚杆外端部弯折施工。
7.1.2 框架梁施工安全要求
1、 基础开槽前必须检查槽壁的稳定状况，确认安全，作业中应随时观察，发现不稳定征兆必须立即撤离危险地段，处理完毕且确认安全后，方可恢复作业。
2、 高边坡开挖施工时，要做好开挖上边缘处的截排水，为防止大到暴雨的冲击，尽量多设几道截排水沟。
3、 高边坡开挖后若未能及时做框架梁等防护措施，要用彩条布等及时覆盖，防止雨水冲蚀，坡体失稳坍塌。
4、 框架施工过程中，要防止边坡上部的滚石滚落伤及人员或设备。并保证作业面滚石等易滚物件不会对下一台阶工作面形成安全隐患。
7.2环保要求
1、建立环境保护体系、落实环境保护的各种责任制。
2、规范施工现场的场容，保证作业环境的整洁卫生。
3、制定水土保持措施及生态环境保护措施，消除或减少施工污染。
4、在距居民生活区较近的施工现场，须建立必要的噪声控制设施，如隔离音屏障等。减少因施工对周围环境的影响。