试验室质检员作业指导书
试验室质检员在试验室主任的领导下，遵守公司各项管理制度，负责试验室原材料的检验、记录工作。其岗位职责如下：
（1）负责水泥的复检工作，每500t水泥取样一次。当水泥品种变化时须另外取样一次；
（2）负责砂、石原材料的检验工作，每400m3取样一次。当产地变化或取样发现异常时须另外取样一次（当质量比较稳定，进料量不大时可定期抽样）；
（3）负责砼外加剂、粉煤灰的检验工作，砼外加剂每50t取样一次、粉煤灰每200t取样一次，不同厂家分批取样并向材料供应部门索取材料证明书或合格证；
（4）负责向材料供应部门书面报告各项原材料检验结果.
（5）负责对不合格原材料提出处理意见，监督实施并以书面形式通知各有关人员和部门；
（6）负责样品的管理及处置；
（7）负责试验室仪器设备的维护保养工作，并做好使用记录；
（8）做好环境卫生工作，使试验室各仪器、设备保持清洁；
（9）负责按月将各原材料检验结果报试验室主任；
（10）参与砼配合比的试验工作；
（11）每次抽样后，应立即作好登记工作并及时封存妥善保管，水泥样品保管期为三个月。
具体操作如下：
一．每天应到料场检查各种原材料的进货情况。如有不合格情况要立即通知生产部门停止使用并通知材料供应部门进行处理，合格后方能使用。对水泥、粉煤灰、外加剂的储存和使用情况予以登记。
二．每周按检验标准的要求开展原材料检验工作：
（1）原材料的取样：
①原材料取样时部位应均匀分布。砂石取样前先将表面铲除，在料堆的顶部、中部、底部分别取得大致相等的砂、石组成一组样品。砂子8份组成一组，取样量应不少于30kg；石子15份组成一组，取样量应不少于40kg；水泥应从运输工具的20个以上不同部位取等量样品然后拌匀，总量至少为12kg；膨胀剂从20 个不同部位取样，每份1kg；粉煤灰从15个不同部位取样，每份1~3 kg。
②若检验不合格，应重新取样，对不合格项进行加倍复检，若仍有一个试样不能满足标准要求，则按不合格品处理。
③每组样品应妥善包装，以免细料散失，并注明样品名称、编号、取样时间、产地、规格、样品代表数量等。
（2）样品制备：
①将样品置于平板上，在自然状态下拌匀，并堆成锥体然后沿互相垂直的两条直径把锥体分成大致相等的四份，取对角的两份重新拌匀，再堆成锥体，重复上述过程，直至缩分后的试样量略多于进行试验的用量为止。
②将湿料样品放入105±5℃的烘箱内烘干至恒重备用。
（3）具体试验工作如下：
（一）砂、石原材料的全分析（含水率、筛分析、表观密度、堆积密
度、含泥量、泥块含量）：
（1）砂石含水率试验：
①采用湿试样进行缩分，称取试样，分成两份备用，在105±5℃下
烘干至恒重，冷却至室温后准确称量。
②用湿试样量减去烘干后的试样量即为试样含水量，再除以湿试样量即为相对含水率。
③重复以上操作，再做一个含水率的平行试验。结果以两次的平均数为准。
（2）砂石筛分析：
①将烘干的试样进行缩分。准确称取试样后置于套筛上，将套筛装入摇筛机内固定紧。筛10min后取出，再按大小顺序在清洁的盘上手筛，直至每分钟通过量不超过总量的0.1%为止。通过的颗粒并入下一个下一个筛中一起过筛，按这样的顺序进行直至每个筛全部筛完。
②称取各筛筛余试样的重量（精确至1g），每一个筛的分计筛余量和底盘中剩余量的总和与筛分前的试样总量相比，其相差不得超过1%。 ③计算分计筛余百分率（各筛上的筛余量除以试样总量的百分率），精确至0.1%。
④计算累计筛余百分率（该筛上分计筛余的百分率与大于该筛的各筛上的分计筛余百分率之总和），精确至1%。
⑤根据各筛的累计筛余百分率评定该试样的颗粒分布情况。
⑥重复以上操作，再做一个平行试验。结果以两次的平均数为准。若两细度模数之差大于0.2时，则重新进行试验。
（3）砂石的紧密密度试验：
①取烘干的试样3L(石子80 kg)分成两份备用。
②取试样一份分两层装入容量筒。装完一层后，在筒底垫放一根
25mm的钢筋，将筒按住，左右交替各颠25下；然后装第二层，装满后用同样的方法颠实后再次加料至超出筒口位置，然后用直尺将多余的试样沿筒口中心线向两个相反的方向刮平，称重。
③用总重减去筒重后除以筒体积乘以1000即为紧密密度（kg/m3）。 ④重复以上操作，再做一个紧密密度的平行试验。结果以两次的平均数为准,精确至10 kg/m3。
(4) 砂石的含泥量试验：
①将烘干的试验样品缩分至略多于1100g(石子40 kg)并分成两份备用。
②准确称取试样500g(石子10kg)置于容器中，注入饮用水，使水面高出砂面150mm。拌匀后浸泡2h用手淘洗，然后倒入1.18mm及0.075mm的套筛上冲洗，直至洗出的水清澈为止；
③然后将两只筛上剩余的颗粒和筒中已经洗净的试样一并装入盘中，在105±5℃下烘干至恒重并冷却至室温后准确称量。
④用试验前的烘干试样重量减去试验后烘干的试样重量再除以试验前的烘干试样重量即为样品的含泥量。
⑤重复以上操作，再做一个含泥量的平行试验，结果以两次的平均数为准。若两次结果之差大于0.5%时，则重新进行试验。
（5）砂石的泥块含量试验：
①将烘干的试验样品缩分至略多于5000g（石子40kg）并分成两份备用。
②准确称取试样200g(石子 10kg)置于容器中，注入饮用水，使水面
高出砂面150mm，拌匀后浸泡24h用手淘洗，然后用手在水中碾碎泥块，再把试样倒入0.600mm(石子2.36 mm)的筛上冲洗，直至洗出的水清澈为止；
③将筛上剩余的颗粒和筒中已经洗净的试样一并装入盘中，在105±5℃下烘干至恒重并冷却至室温后准确称量。
④用试验前的烘干试样重量减去试验后烘干的试样重量再除以试验前的烘干试样重量即为样品的泥块含量。
⑤重复以上操作，再做一个泥块含量的平行试验。结果以两次的平均数为准，精确至0.1%。若两次结果之差大于0.4%时，则重新进行试验。
（6）砂石的表观密度试验：
① 将烘干的试样缩分至约660 g(石子3.0kg，筛除小于4.75mm的颗
粒)分成大致相等的两份备用。
②称取试样300 g，精确至1 g。将试样装入容量瓶，注入冷开水至接近500ml的刻度处，用手旋转摇动容量瓶，使试样充分摇动，排除气泡，塞紧瓶塞，擦干瓶外水分，称出其质量，精确至1 g。
③倒出瓶内水和试样，洗净容量瓶，再向容量瓶内注水（与②中水温不超过2℃，室温在15℃~25℃范围内）至500ml刻度处，塞紧瓶塞，擦干瓶外水分，称出其质量，精确至1 g。
④表观密度结果取两次试验结果的算术平均值，精确至10 kg/m3；如果两次试验结果之差大于20 kg/m3，则需重新试验。
（7）石子针、片状颗粒含量试验：
①将烘干的试验样品缩分至略多于5kg后备用。
②准确称取试样,精确至1g,按上表规定进行筛分。
③按表所规定的粒级用规准仪逐粒对试样进行鉴定，凡颗粒长度大于针状规准仪上相对应的间距者，为针状颗粒；厚度大于片状规准仪上相对应的孔宽者，为片状颗粒。
④称量由各粒级挑出的针、片状颗粒总重量,精确至1 g。
⑤用针、片状颗粒总重量除以试样总重量即为试样的针、片状颗粒含量。
（7）石子的压碎值指标试验：
①将烘干的试样先筛除大于19.0mm及小于9.50mm的颗粒，再用针状和片状规准仪剔除其针状和片状颗粒。然后将试样缩分至10 kg左右并分成三份备用。
②准确称取试样3kg并分成二份分两层装入筒内。装完一层后，在底盘下垫放一根10mm的钢筋，将筒按住，左右交替各颠25下后装第二层；装满后用同样的方法颠实，第二层颠实后，试样表面距圆模上口的高度控制为10mm左右。
③整平筒内试样表面，将加压头装平正，放到试验机上按1kN/s的速度均匀地加荷到200kN（详细步骤见设备操作规程）后稳定5s，然后卸荷，取出测定筒。倒出筒中的试样并称其重量，用孔径2.36mm的筛子筛除被压碎的细粒，称量剩余在筛上的试样重量,精确至1g。
④用试样重量减去压碎试验后筛余的试样重量，再除以试样的重量即为试样的压碎指标值。
⑤重复以上操作，再做二个压碎值指标的平行试验。结果以三次的平均数为准,精确至0.1%。
（8）将试验仪器复位，并填写设备运行记录。
注：详细试验步骤见标准：GB/T14684-2011、GB/T14685-2011
（三）水泥的细度、标准稠度、凝结时间、安定性、胶砂强度试验：
（1）水泥的细度试验：
①将水泥样品先充分拌匀，通过0.8mm方孔筛，记录筛余物情况，防止混进其他水泥。
②用负压筛筛析前，先把筛子放在筛座上，盖上筛盖，接通电源，检查负压是否在（4000~6000）Pa范围内（详细步骤见设备操作规程）。 ③称取试样25g，置于洁净的负压筛上，盖上筛盖，放在筛座上，开动筛析仪连续筛析2min，并轻轻敲击筛盖，使试样落下，筛毕，称取筛余物。
④用水泥筛余物的质量除以试样的质量即为水泥试样的筛余百分数。 ⑤重复以上操作，再做一个水泥筛分析的平行试验。结果以两次的平均数为准。
（2）水泥的标准稠度试验：
①调整天平零点并检查搅拌机、维卡仪等设备是否正常。
②准确称取水泥试样500 g并根据经验量好拌和水，然后用湿布擦拭搅拌锅和叶片；将拌和水先倒入搅拌锅内，然后在5s~10s内将水泥
倒入水中，防止水和水泥溅出；拌和时，先将锅放在锅座上，升至搅拌位置。启动搅拌机，低速搅拌120s，停15s，同时将叶片上的水泥浆刮入锅中间，接着高速搅拌120s，停机（详细步骤见设备操作规程）。 ③拌合结束后，立即将拌制好的水泥净浆装入已置于玻璃板上的试模中（玻璃板和试模用湿布擦拭干净，并涂层油），用小刀插捣，轻轻振动数次，刮去多余的净浆；抹平后迅速将试模和底板移到维卡仪上，并将其中心定在试杆下，降低试杆直到与水泥净浆表面接触，拧紧螺丝1s—2s后，突然放松，使试杆垂直自由地沉入水泥净浆中。在试杆停止沉入或释放试杆30s时记录试杆距底板之间的距离，升起试杆后，立即擦净；整个操作应在搅拌后1.5min内完成。以试杆沉处净浆并距底板6mm±1mm的水泥净浆为标准稠度净浆。如果超出这个范围，则需重做。
④其拌和水量为该水泥的标准稠度用水量（P），按水泥质量的百分比计。
（3）水泥凝结时间的测定
①测定前的准备工作：调整凝结时间测定仪的试针接触玻璃板时指针对准零点。
②试件的制备：以标准稠度用水量按水泥的标准稠度试验制成标准稠度净浆一次装满试模，振动数次刮平，立即放入湿气养护箱中。记录水泥全部加入水中的时间作为凝结时间的起始时间。
③初凝时间的测定：试件在湿气养护箱中养护至加水后30min时进行第一次测定。测定时，从湿气养护箱中取出试模放到试针下，降低试
针与水泥净浆表面接触。拧紧螺丝1s—2s后，突然放松，试针垂直自由地沉入水泥净浆。观察试针停止下沉或释放试针30s时指针的读数。当试针沉至距底板4mm±1mm时，为水泥达到初凝状态；由水泥全部加入水中至初凝状态的时间为水泥的初凝时间，用min表示。 ④终凝时间的测定：在完成初凝时间的测定后，立即将试模连同浆体以平移的方式从玻璃板上取下，翻转180o,直径大端向上放在玻璃板上，再放入湿气养护箱中继续养护，临近终凝时间时每隔15min测定一次，当试针沉入试体0.5mm时，即环形附件开始不能在试体上留下痕迹时，为水泥达到终凝状态，由水泥全部加入水中至终凝状态的时间为水泥的终凝时间（详细步骤见设备操作规程）。
（4）水泥安定性的测定：
①将预先准备好的雷氏夹放在已稍擦油的玻璃板上，并立即将已制好的标准稠度净浆一次装满雷氏夹，装浆时一只手轻轻扶持雷氏夹，另一只手用宽约10mm的小刀插捣数次，然后抹平，盖上稍涂油的玻璃板，接着立即将试件移至湿气养护箱内养护24h±2h。
②调整沸煮箱内的水位要能保证在整个沸煮过程中都超过试件，不需中途添补试验用水，同时又能保证在30min±5 min内升至沸腾。
③脱去玻璃板取下试件，先测量雷氏夹指针尖端间的距离，精确到0.5mm，接着将试件放入沸煮箱水中的试件架上，指针朝上，然后在30min±5 min内加热至沸腾并恒沸180min±5 min。
④沸煮结束后，立即放掉沸煮箱中的热水，打开箱盖，待箱体冷却至室温，取出试件进行判别。测量雷氏夹指针尖端的距离，精确至
0.5mm，当两个试件煮后增加距离的平均值相差超过4.0mm时，应用同一样品立即重做一次试验。再如此，则认为该水泥为安定性不合格（详细步骤见设备操作规程）。
（5）水泥的胶砂强度试验（详细步骤见设备操作规程）：
①调整天平零点，并检查搅拌机、振实台等设备是否正常。
②抗压试验机应具有如下性能：在较大的五分之四量程范围内使用时，记录荷载应有±1%精度，并具有2400N/S±200N/S速率的加荷能力；还应有一个能指示试件破坏荷载并把它保持到试验机卸荷后的指示器，这个指示器可以使前程表盘里的峰值指针或显示器来达到。人工操纵的试验机应配有一个速度动态装置以便于控制荷载增加。压力机的活塞竖向轴应与压力机产竖向轴重合，在加荷时也不例外，而且活塞作用的合力要通过试件中心。压力机的下压板表面应与该机的轴线垂直并在加荷过程中一直保持不变。压力机上压板球座中心应在该机竖向轴线与上压板下表面相交点上，其公差为±1 mm。上压板在与试体接触时能自动调整，但在加荷期间上下压板的位置应固定不变。
③准确称取水泥试样450g,精确至±1 g ，量水225ml，精确至±1 ml，并准备标准砂一袋。
④先使搅拌机处于待遇工作状态，然后把水加入锅里，再加入水泥，把锅放在固定架上，上升至固定位置。然后立即开动机器，低速搅拌30s后，在第二个30s开始的同时均匀地将砂子加入。当各级砂是分装时，从最粗粒级开始，依次将所需的每级砂量加完。把机器转至高
速再拌30s停拌90s，在第一个15s内用一胶皮刮具将叶片和锅壁上的胶砂刮入锅中间。在高速下继续搅拌60s。各个搅拌阶段时间误差应在±1 s以内。
⑤胶砂的成型：将空试模的模套固定在振实台上，用一个适当的勺子直接从搅拌锅里将胶砂分成二层装入试模，装第一层时，每个槽里约放300 g胶砂，用大播料器垂直架在模套顶部沿每个模槽来回一次将料层播平，接着振实60下。再装入第二层，用小播料器播平，再振实60下。移走套模，从振实台上取下试模，用一直尺以似90o的角度架在试模模顶的一端，然后沿试模长度方向以横向锯割动作慢慢向另一端移动，一次将超过试模模顶部分的胶砂刮去，并用一直尺以近似水平的情况下将试体表面抹平。
⑥在试模上作标记或字条标明试件编号和试件相对于振实台的位置。 ⑦试件的养护：去掉留在模子四周的胶砂，立即将作好标记的试模放入标准养护室，湿空气应能与试模各边接触。养护时不应将试模放在其它试模上，一直养护到规定的脱模时间取出脱模。脱模前，用颜料笔对试体进行编号和做其它标记。两个龄期以上的试体，在编号时应将同一试模中的三条试模分在两个龄期内。
⑧试件的脱模：应在成型后20h~24h之间脱模，脱模后应用湿布覆盖至做试验时为止。
⑨试件的破型：
a试件的抗折试验：
Ⅰ接通电源，检查抗折机工作是否正常，并调节零点。
Ⅱ将试块放入抗折机中，开动抗折机至试块折断为止。
Ⅲ准确读取抗折机标尺上的数值并记录，精确至0.1MPa。
Ⅳ试验结束后关掉电源，并将设备打扫干净。
b试件的抗压试验：-
Ⅰ抗折试验结束后将试块移至压力机前。
Ⅱ接通电源，检查抗压机工作是否正常，并调节零点。
Ⅲ将试块放入抗压机中，开动抗压机至试块压断为止。､
Ⅳ准确读取抗压力机表盘上的数值并记录，精确至0.1MPa。
Ⅴ试验结束后关掉电源，并将设备打扫干净。
⑩试验结果的处理：试验结果以一组结果的平均值作为试验结果，当强度值中有超出平均值的±10%时，应剔除后再取平均值作为抗压、抗折强度试验结果。各试验结果的记录、计算精确至0.1MPa。
（6）试验仪器的复位，并填写设备运行记录。
注：详细试验步骤见标准：GB175-2007、GB/T1346-2011、GB12573－2008、GB/T1345-2005、GB/T17671-2005
（四）膨胀剂（细度、含水率、限制膨胀率试验、抗压抗折强度试验）试验：
（1）膨胀剂的细度试验（详细步骤见设备操作规程）：
①将膨胀剂样品先充分拌匀，通过0.8mm方孔筛，记录筛余物情况，防止混进其他物质。
②用负压筛筛析前，先把筛子放在筛座上，盖上筛盖，接通电源，检查负压是否在4000~6000Pa范围内。
③称取试样25g，置于洁净的负压筛上，盖上筛盖，放在筛座上，开动筛析仪连续筛析2min，并轻轻敲击筛盖，使试样落下，筛毕，称取筛余物。
④用膨胀剂筛余物的质量除以试样的质量即为膨胀剂试样的筛余百分数。
⑤重复以上操作，再做一个膨胀剂筛分析的平行试验。结果以二次的平均数为准。
（2）膨胀剂的含水率试验：
①用刚取的膨胀剂试样缩分至接近300g，分成两份备用。
②调整感量为1 g的天平至零点。
③称取试样100g，精确至1 g。
④在105±5℃下烘干至恒重，并冷却至室温后准确称量。
⑤用湿样量减去烘干后的试样量即为试样含水量，再除以湿试样量即为相对含水率。
⑥重复以上操作，再做一个含水率的平行试验。结果以两次的平均数为准。
（3）限制膨胀率试验：
㈠试件的制作：
①准确称取均匀的试样62.4g,水泥457.6g,标准砂1050g,拌和水208g. ②按GB/T17671-2005的规定进行成型.
③试体的脱模时间以抗压强度(10±2) MPa确定.
㈡试体的测长:
① 试体脱模后在1h内测量初始长度;
② 测完初始长度的试体立即放入水中养护,测量水中第7天的长度变
化,即在水中的7天限制膨胀率;
③测完初始长度的试体立即放入水中养护,测量水中第7天的长度变化,即在水中的7天限制膨胀率;
④测完水中养护7天试体长度后,放入恒温恒湿室养护21天,测量长度变化,即为空气中28天限制膨胀率;
⑤测量前3h,将测量仪、标准杆放在标准试验室内，用标准杆校正测 量仪并调整千分表的零点，测量前将试体及测量仪测头擦净。每次测量时试体记有标志的一面与测量仪的相对位置必须一致，纵向限制器测头与测量仪测头应正确接触，读数应精确至0.001mm,不同龄期的试体应在规定时间±1h内测量。
㈢试体的养护：
养护时应注意不损伤试体的测头，试体之间应保持15 mm以上间隔，试体支点距限制钢板两端约30 mm。
㈣结果计算：
用所测龄期的限制试体长度减去限制试体的初始长度后除以限制试体的基长。取相近两条试体测量值的平均值作为限制膨胀率的测量结果，计算应精确至小数点后第三位。
（4）抗压抗折强度试验：
㈠试件的制作：
①准确称取均匀的试样54g,水泥396g,标准砂1350g,拌和水225g.
②按GB/T17671-2005的规定进行成型.
㈡试件的脱模、破型按GB/T17671-2005的规定进行。
试验仪器的复位，并填写设备运行记录。
注：详细试验步骤见标准：JC476—2001
（五）粉煤灰（细度、含水率、需水量比）的试验：
（1）粉煤灰的细度试验（详细步骤见设备操作规程）：
①将粉煤灰样品先充分拌匀，通过0.045mm方孔筛，记录筛余物情况。
②负压筛筛析前，先把筛子放在筛座上，盖上筛盖，接通电源，检查负压是否在4000~6000Pa范围内。
③称取试样10g，置于洁净的负压筛上，盖上筛盖，放在筛座上，开动筛析仪连续筛析3min，并轻轻敲击筛盖，使试样落下，筛毕，称取筛余物。
④用粉煤灰筛余物的质量除以试样的质量即为粉煤灰试样的筛余百分数。
⑤重复以上操作，再做一个粉煤灰筛分析的平行试验。结果以二次的平均数为准。
（2）粉煤灰的含水率试验：
①用刚取的粉煤灰试样缩分至接近300g，分成两份备用。
②调整感量为1g的天平至零点。
③称取试样100g，精确至1 g。
④在105±5℃下烘干至恒重，并冷却至室温后准确称量。
⑤用湿样量减去烘干后的试样量即为试样含水量，再除以湿试样量即为相对含水率。
⑥重复以上操作，再做一个含水率的平行试验。结果以两次的平均数为准。
（3）粉煤灰的需水量比试验：
①称取试验样品粉煤灰175g、硅酸盐水泥75g、标准砂750g，另外称取对比样品硅酸盐水泥250g、标准砂750g。将称取的2份样品加入适当的水，分别进行拌合（详细步骤见设备操作规程）。
②将拌合好的胶砂分两次装入预先放置在跳桌中心用湿布擦拭过的截锥圆模内。第一次先装至模高约三分之二处，用小刀在相互垂直的两个方向各划5次，用圆柱捣棒自边缘至中心插捣15次；第二次装至高出圆模约20mm，再插捣10次，每次插捣至下层表面，然后将多余胶砂刮去抹平，并清除落在跳桌上的砂浆。
③将截锥圆模垂直向上轻轻提起，立刻开动跳桌，以每秒钟一次的频率，在25s±1s内完成25次跳动。从胶砂加水开始到测量扩散直径结速，应在6min内完成，。然后用卡尺测量胶砂底部扩散直径，以相互垂直的两直径的平均值做为测定值。如测定值在130~140 mm范围内，则所加入的用水量为胶砂用水量。测定结果如不符合要求则应重新调整用水量，直至胶砂流动度符合要求为止。
④用粉煤灰胶砂的需水量比水泥胶砂的需水量即为粉煤灰的需水量比。
（4）将试验仪器复位，并填写设备运行记录。
注：详细试验步骤见标准：GB/T1345-2005、GB/T1596-2005
（六）外加剂的匀质性试验：
①为了能够及时指导生产，所用水泥必须是使用中的水泥（新到的）用于砼外加剂匀质性试验；水采用纯净的自来水。
②取样后先充分摇匀准确称取其推荐掺量，精确至0.1g，然后加水174ml或210ml（当所用外加剂为水剂时应扣除其中的含水量），精确至0.1ml。
③将玻璃板放在水平位置，用湿布抹擦玻璃板、截锥圆模、搅拌机叶片和搅拌锅，使其表面湿而不带水渍。将截锥圆模放在玻璃板中央，并用湿布覆盖待用。
④准确称取水泥试样600g精确±1g，然后用湿布擦拭搅拌锅和叶片；将拌和水先倒入搅拌锅内，然后在5s~10s内将水泥倒入水中，防止水和水泥测出；拌和时，先将锅放在锅座上，升至搅拌位置，启动搅拌机，低速搅拌120s，停15s，同时将叶片上的水泥浆刮入锅中间，接着高速搅拌120s，停机。（详细步骤见设备操作规程）。
⑤将拌好的净浆迅速注入截锥模内，用刮刀刮平，将截锥圆模按垂直方向提起，同时开启秒表计时，任水泥净浆在玻璃板上流动，30s后，用直尺量取流淌部分的最大直径，取三次的平均值作为水泥的净浆流动度。
⑥表示净浆流动度时，需注明用水量、所用水泥的标号、名称、生产厂家及外加剂的掺量。
⑦结果判定：参照每次的产品出厂检验合格证要求的掺量和最大流动
度的要求，一小时后坍落度保留值以不小于合格证要求的最大流动度的95%为合格；一般一小时后坍落度保留值为200mm左右为合格，否则为不合格。
⑧试验仪器的复位，并填写设备运行记录。
注：详细试验步骤见标准：GB/T8077-2012
(七)进行混凝土立方体试件抗压强度的计算及强度报告的具体填写工作：
1．混凝土立方体试件抗压强度应按下式计算：（混凝土立方体抗压强度计算应精确至0.1兆帕）
fc c=P/A
式中：fc c——混凝土立方体抗压强度（MPa）
P ——破坏荷载（N）
A ——试件承压面积（mm2）
（1） 测值的算术平均值作为该组试件的抗压强度值。
（2） 当三个测值中的最大值或最小值中有一个与中间值差值超过
中间值的15%，则把最大与最小值一并舍去，取中间值作为
该组试件的抗压强度值。
（3） 当有两个测值与中间值的差，均超过中间值的15%则该组试
件的强度不应作为评定依据。
2．当采用非标准尺寸时，应将其抗压强度折算为标准试件抗压强度，折算系数按下列规定采用：（试模为150×150×150毫米时试件的抗压强度为标准值）
(1)当砼试模尺寸为100×100×100毫米时试件测得的抗压强度值均应乘以尺寸换算系数0.95；
(2)当砼试模尺寸为200×200×200毫米时试件测得的抗压强度值均应乘以尺寸换算系数1.05。
3.负责按月利用数理统计技术进行砼试块强度的统计评定，并将结果报试验室主任。
(八)．负责砼配合比的试验试配工作，试验方法如下：
1．设计配合比，根据砼标号和原材料情况,其具体步骤为：
（1）计算配制强度fcu，并求出相应水灰比。
（2）选取每立方米混凝土用水量，并计算出每立方米混凝土的水泥用量。
（3）选取砂率，计算粗骨料和细骨料的用量，并提供试配用的计算配合比。
具体过程参见JGJ55-2011《普通混凝土配合比设计规程》
2．根据配合比称量原材料并加水拌合。拌合时，可采用搅拌机拌和，也可采用人工拌和。先将干料拌和均匀后，在加入水和外加剂进行拌和。拌和完毕后对混凝土进行以下试验：
（1）测砼坍落度及扩展度：
1）湿润坍落度筒及其它用具，并把筒放在不吸水的钢性水平铁板上，然后踩住脚踏板，使坍落度筒在装料时保持固定位置。
2）把试样分三层均匀装入筒内，使捣实后的每层高度为筒高的三分之一左右，每层用捣棒沿螺旋方向由外向中心插捣25次。各次插捣
在截面上均匀分布。插捣底层时应贯穿整个深度，插捣第二层和顶层时，捣棒应透本层至下一层的表面。浇灌顶层时，混凝土应灌到高出筒口，插捣过程中，如混凝土沉落到低于筒口，则应随时添加，顶层插捣完后，刮去多余混凝土用抹刀抹平。
3）清除筒外底板上的混凝土后，垂直平衡地提起坍落度筒。坍落度筒的提离过程应在5—10秒内完成。从开始装料到坍落度筒提离的整个过程应不间断进行，并应在150秒内完成。
4）提起坍落度筒后，量筒高与坍落后混凝土试体最高点之间的高度差，即为该混凝土拌合物坍落度值，坍落度以毫米为单位，并测其坍陷后所形成圆的直径，分三个方向取其平均值，即为该混凝土拌合物的扩展度值，以毫米为单位，结果表达精确至5mm。
5）坍落度筒提离后，如混凝土发生崩坍或一边剪坏现象，则应重新取样进行测定，如第二次试验仍出现上述现象，则表示该混凝土和易性不好，应予记录备查。
6）观察粘聚性及保水性：粘聚性的检查，用捣棒在已坍落的混凝土锥体侧面轻轻敲打，如果锥体逐渐下沉，则表示粘聚性良好，如果锥体倒塌，部分开裂或出现离析现象，则粘聚性不好；保水性的评定：坍落度筒提起后如有较多的稀浆从底部析出，部分混凝土也因失浆而骨料外露，则表明拌合物的保水性不好。如坍落度筒提起后无稀浆或仅有少量稀浆自底部析出，则表示混凝土拌合物的保水性良好。
（2）测混凝土容重：用湿布把容重筒（5L）内外擦干净，称取筒重W1（精确至50g）；将混凝土拌和物分两层装入筒中，每层用捣
棒插捣25次。一层捣完后可把捣棒垫在筒底，将筒左右交替地颠击地面各15次，两层装完后，用刮尺齐筒口将多余的混凝土拌和物刮去，表面如有凹陷应予以填平，将筒外壁擦净。称出混凝土容量总重（精确至50g）。
容重结果的计算：r={(w2-w1)/v}*1000(kg/m3)
（3）测凝结时间：
1）将混凝土拌和物用5mm标准筛筛出砂浆，每次应筛净，然后将砂浆拌和均匀。将砂浆一次分别装入三个试样筒中，用捣棒沿螺旋方向由外向中心均匀插捣25次，然后用橡皮锤轻轻锤打，直至插捣孔消失为止。插捣后，砂浆表面应低于砂浆试样筒口约10mm；砂浆试样筒应立即加盖。
2）砂浆试样制备完毕，编号后应置于温度为20±2℃的环境中或现场同条件下待试，并在以后的整个测试过程中，环境温度应始终保持20±2℃。现场同条件测试时，应与现场条件保持一致。在整个测试过程中，除在吸取泌水或进行贯入试验外，试样筒应始终加盖。
3）凝结时间从水泥和水接触瞬间开始计时。根据混凝土拌和物的性能，确定测试试验时间，以后每隔0.5h 测试一次，在临近初、终凝可增加测定次数。
4）在每次测试前2min，将一片20mm厚的垫块垫入筒底一侧使其倾斜，用吸管吸取表面的泌水，吸水后平稳地复原。
5）测试时将砂浆试样筒置于贯入阻力仪上，测针端部与砂浆表面接触，然后在10±2s内均匀使测针贯入砂浆25±2mm 深度，记录
贯入压力，精确至10N；记录测试时间，精确至1min；记录环境温度，精确至0.5℃。
6）各测点的间距应大于测针直径的两倍且不小于15mm ，测点与试样筒壁的距离应不小于25mm。
7）贯入阻力测试在0.2~28MPa之间应至少进行6次，直至贯入阻力大于28MPa为止。
8）在测试过程中应根据砂浆凝结状况，适时更换测针，更换测针宜按下表选用：
注：贯入阻力仪操作步骤详见设备规程
（4）试件的制作：
1）试件的成型方法应根据混凝土的稠度而定。坍落度不大于70毫米的混凝土，宜用振动台振实；大于70毫米的宜用捣棒人工捣实。检验现浇混凝土工程和预制构件的混凝土，试件成型方法与实际施工采用的方法相同。
2）制作试件用的试模由铸铁或钢制成，应具有足够的钢度并拆装方便。试模的内表面应机械加工，其不平度应为每100毫米不超过0.05毫米。组装后各相邻面的不垂直度不应超过±0.5度。（制作试件前应将试模清擦干净并在其内壁涂上一层矿物油脂或其它脱膜剂。）
3)采用震动台成型时，应将混凝土拌合物一次装入试模，装料时
应用抹刀沿试模内壁略加插捣并使混凝土拌合物高出试模上口。振动时应防止试模在震动台上自由跳动。振动应持续到混凝土表面出浆为止，刮除多余的混凝土，并用抹刀抹平。（ 试验室和震动台的振动频率应为50±3赫空载时振幅约为0.5毫米。）
4）人工插捣时，混凝土拌合物应分二层装入试模，每层装料厚度大致相等。插捣用的钢制捣棒长为600毫米，直径为16毫米，端部应磨圆。插捣应按螺旋方向从边缘向中心均匀进行，插捣底层时，捣棒应达到试模底面，插捣上层时，捣棒应穿入下层深度为20~30毫米，插捣时捣棒应保持垂直，不得倾斜。同时，还应用抹刀沿试模内壁插入数次。每层的插捣次数应根据试件的截面而定，一般每100平方厘米截面不应少于12次，插捣完后，刮除多余的混凝土，并用抹刀抹平。
5）根据试验目的的不同，试件可采用标准养护或与构件同条件养护；检验现浇混凝土工程或预制构件中混凝土强度时，试件应采用同条件养护；试件一般养护到28天龄期,地下工程或有特殊要求的为60天（由成型时算起）进行试验。但也可以按要求（如需确定拆模、起吊、施加预应力或承受施工荷载等时的力学性能）养护到所需的龄期。
6）采用标准养护的试件成型后应覆盖表面，以防止水分蒸发，并应在温度为20±3℃情况下静置一昼夜，然后编号拆模；拆模后的试件应立即放在温度为20±2℃，湿度为90%以上的标准养护室中养护。在标准养护室内试件应放在架上，彼此间隔为10~20毫米，并应
避免用水直接冲淋试件；当无标准养护室时，混凝土试件可在温度为20±2℃的不流动水中养护。水的PH值不应小于7；同条件养护的试件成型后应覆盖表面。试件拆模时间可与实际构件的拆模时间相同，拆模后，试件仍需保持同条件养护。养护28天后进行试验破型，计算强度。
（5）对于有抗渗要求的混凝土必须做抗渗试块，它采用175×185×150mm3试模，抗渗试件以6个为一组。试件成型后24小时拆模，用钢丝刷刷去两端面水泥浆膜，然后送入标准养护室养护，一般养护至28天龄期进行试验，如有特殊要求，可在其他龄期进行。试验步骤：
①试件养护至试验前一天取出，将表面晾干，然后在其侧面涂一层融化的密封材料（可用石蜡或粉煤灰和黄油的混合物），随即在螺旋或其它加压装置上，将试件压入试件套中，连同试件套装在抗渗仪上进行试验。
②试验从水压为0.1兆帕开始。以后每隔8小时增加水压0.1兆帕，并且注意观察试件端面的渗水情况。
③当6个试件中有3试件端面呈渗水现象时，即可停止试验，记录当时的水压。
④在试验过程中，如发现水从试件周边渗出，则应停止试验，重新密封。
⑤数据计算：混凝土的抗渗标号以每组6个试件中4个试件未出现渗水时的最大水压力计算，其计算式为：P=10H-1
其中P——抗渗标号
H——6个试件中3个渗水时的水压力（兆帕）
注：抗渗试验机操作步骤详见设备操作规程
（九）抗冻试验：
对于有抗冻指标要求的混凝土要进行抗冻试验，具体做法：
1）慢冻法混凝土抗冻性能试验应采用立方体试件，试件的尺寸应根据混凝土中骨料的最大粒径选定。试件为100×100×100（毫米）时，骨料最大粒径不大于30毫米；试件为150×150×150（毫米）时，骨料最大粒径不大于40毫米；试件为200×200×200（毫米）时，骨料最大料径不大于60毫米。
2）慢冻法混凝土抗冻性能试验所用设备应符合下列确定：
a.冷冻箱（室）装有试件后能使箱（室）内温度保持在-15℃~-20℃的范围以内。
b、融解水槽装有试件后能使水温保持在15~20℃的范围内。
c、框篮用钢筋焊成，其尺寸应与所装的试件相适应。
d、案秤称量10公斤，感量为5克。
e、压力试验机精度至少为±2%，其量程应能使试件的预期破坏荷载值不小于全量程的20%，也不大于全量的80%。试验机上、下压板及试件之间可各垫以钢垫板，钢垫板两承压面均应机构加工。与试件接触的压板或垫板的尺寸应大于试件承压面，其不平度应为每100毫米不超过0.02毫米。
3）慢冻法混凝土抗冻性能试验应按下列规定进行：
a.如无特殊要求，试件应在28天龄期时进行冻融试验。试验前4天应把冻融试件从养护地点取出，进行外观检查，随后放在15℃~20℃的水中浸泡，浸泡时水面至少应高出试件顶面20毫米，冻融试件浸泡4天后进行冻融试验。对比试件则应保留在标准养护室内，直到完成冻融循环后，与抗冻试件同时试压。
b.浸泡完毕后，取出试件，用湿布擦除表面水分、称重、按编号置入框篮后即可放入冷冻箱（室）开始冻融试验。在箱（室）内，框篮应架空，试件与框篮接触处应垫垫条，并保证至少留有20毫米的空隙，框篮中各试件之间至少保持50毫米的空隙。
c.抗冻融试验冻结时温度应保持在-15℃~-20℃。试件在箱内温度到达-20℃时放入，装完试件如温度有较大升高，则以温度重新降至-15℃时起算起冻结时间。每次装完试件到重新降至-15℃所需的时间不应超过2小时。冷箱（室）内温度均以其中心处温度为准。
d.每次循环中试件的冻结时间应按其尺寸而定，对100×100×100毫米及150×150×150毫米试件的冻结时间不应小于4小时，对200×200×200毫米试件不应小于6小时。如果在冷冻箱（室）内同时进行不同规格尺寸试件的冻结试验，其冻结时间应按最大尺寸试件计。
e.冻结试验结束后，试件即可取出并应立即放入能使水温保持在15℃~20℃的水槽中进行融化。此时，槽中水面应至少高出试件表面20毫米，试件在水中融化的时间不应小于4小时。融化完毕即为该次冻融循环结束，取出试件送入冷冻箱（室）进行下一次循环试验。
f.应经常对冻融试件进行外观检查。发现有严重破坏时应进行称重，如试件的平均失重率超过5%，即可停止其冻融循环试验。
g.混凝土试件达到规定的冻融次数后，即应进行抗压强度试验。抗压强度试验前应称重并进行外观检查，详细记录试伯表面破损，裂缝及边角缺损情况。如果试件表面破损严重，则应用石膏找平后再进行试压。
h.在冻融过程中，如因故需中断试验，为避免失水和影响强度，应将冻融试件移入标准养护室保存，直至恢复冻融试验为止。此时应将故障原因及暂停时间在试验结果中注明。
i.混凝土冻融试验后应按下式计算其强度损失率：
△ fc=(fc o-fc n)/fc o*100
式中：
△fc——N次冻融循环后的混凝土强度损失率，以三个试件的平
均值计算（%）
fc o——对比试件的抗压强度平均值（MPa）
fc n——经N次冻融循环后的三个试件抗压强度平均值（MPa）
j.混凝土试件冻融循环后的重量损失率按下式计算：
△ ωn=(GO-Gn)/GO*100
式中：
△ωn——N次冻融循环后的混凝土强度损失率，以三个试件的
平均值计算（%）
GO ——冻融循环试验前的试件重量（kg）
Gn ——N次冻融循环后的试件重量（kg）
混凝土的抗冻标号，以同时满足强度损失率不超过25%，重量损失率不超过5%时的最大循环次数来表示。
三．做好来样登记工作，具体登记好各种来样的产地、型号、生产厂家、送样单位、送样日期及所检项目并做好各种检验试验记录和出据试验报告。
四．根据各种原材料的变化和进货情况应采用随机抽样的方法随时对原材料进行抽样检验，发现原材料有不合格情况应及时进行纠正和处理,每天将泵送剂与各种水泥的适应性（饱和掺量）、水泥的强度、需水量等重要参数以书面形式通知质量控制组以指导生产（质量检验员）。砼配合比由砼试配检验员一人进行调整并每天以书面形式通知资料员和质控组保证砼质量保证资料与实际生产的一致性。
五．每月30日以前向试验室主任上报各原材料及砼强度的月报表。
六．负责对检测仪器设备进行周期检定和维护保养工作（内容包括：给压力试验机加油和日常保养等）并保持试验室环境卫生的清洁。
七．进行砼配合比的试配试验工作和完成好试验室主任按排的其它工作。
具体工作范围划分:
1. 刘海萍负责水泥、粉煤灰、泵送剂、膨胀剂、矿粉按规定抽检；填写相关试验记录；对所使用仪器进行日常维护和保养；负责水泥养护室保证温湿度始终在规范要求范围内，每月更换养护用水一次；将泵送剂与水泥适应性及时以书面形式通知质控人员和配合
比试验人员沟通；负责向领导汇报检验结果和不正常情况；保持工作区域干净整洁。
2. 毕守佳负责砂、石按规定抽检，了解进货单位与进货数量，将结果及时与领导汇报，填写相关试验记录；对所使用仪器进行日常维护和保养；负责混凝土抗渗试验并填写相关记录；参与砼试配试验、试块拆模、养护、破型，协同原材料留样及检验。
3. 祁朝鹏负责混凝土配合比的设计、试配及强度检验，混凝土拌合物及力学性能试验，并填写相关的检验记录，负责向领导汇报检验结果；根据原材料的检验结果对配合比加以调整,并将调整结果以书面形式通知质控组；每月对配合比进行复配和调整，以确保混凝土的质量稳定；负责砼每月按标号和不同配比进行强度统计；负责对工地砼试块的接收与送出；负责混凝土的养护及保证养护室的环境温湿度符合标准规范要求；负责砼试块的破型；保持工作区域干净整洁，养护室试块的摆放应整齐有序，不得乱放、混放。
金圆商砼试验室
2014年11月1日
试验室质检员作业指导书
试验室质检员在试验室主任的领导下，遵守公司各项管理制度，负责试验室原材料的检验、记录工作。其岗位职责如下：
（1）负责水泥的复检工作，每500t水泥取样一次。当水泥品种变化时须另外取样一次；
（2）负责砂、石原材料的检验工作，每400m3取样一次。当产地变化或取样发现异常时须另外取样一次（当质量比较稳定，进料量不大时可定期抽样）；
（3）负责砼外加剂、粉煤灰的检验工作，砼外加剂每50t取样一次、粉煤灰每200t取样一次，不同厂家分批取样并向材料供应部门索取材料证明书或合格证；
（4）负责向材料供应部门书面报告各项原材料检验结果.
（5）负责对不合格原材料提出处理意见，监督实施并以书面形式通知各有关人员和部门；
（6）负责样品的管理及处置；
（7）负责试验室仪器设备的维护保养工作，并做好使用记录；
（8）做好环境卫生工作，使试验室各仪器、设备保持清洁；
（9）负责按月将各原材料检验结果报试验室主任；
（10）参与砼配合比的试验工作；
（11）每次抽样后，应立即作好登记工作并及时封存妥善保管，水泥样品保管期为三个月。
具体操作如下：
一．每天应到料场检查各种原材料的进货情况。如有不合格情况要立即通知生产部门停止使用并通知材料供应部门进行处理，合格后方能使用。对水泥、粉煤灰、外加剂的储存和使用情况予以登记。
二．每周按检验标准的要求开展原材料检验工作：
（1）原材料的取样：
①原材料取样时部位应均匀分布。砂石取样前先将表面铲除，在料堆的顶部、中部、底部分别取得大致相等的砂、石组成一组样品。砂子8份组成一组，取样量应不少于30kg；石子15份组成一组，取样量应不少于40kg；水泥应从运输工具的20个以上不同部位取等量样品然后拌匀，总量至少为12kg；膨胀剂从20 个不同部位取样，每份1kg；粉煤灰从15个不同部位取样，每份1~3 kg。
②若检验不合格，应重新取样，对不合格项进行加倍复检，若仍有一个试样不能满足标准要求，则按不合格品处理。
③每组样品应妥善包装，以免细料散失，并注明样品名称、编号、取样时间、产地、规格、样品代表数量等。
（2）样品制备：
①将样品置于平板上，在自然状态下拌匀，并堆成锥体然后沿互相垂直的两条直径把锥体分成大致相等的四份，取对角的两份重新拌匀，再堆成锥体，重复上述过程，直至缩分后的试样量略多于进行试验的用量为止。
②将湿料样品放入105±5℃的烘箱内烘干至恒重备用。
（3）具体试验工作如下：
（一）砂、石原材料的全分析（含水率、筛分析、表观密度、堆积密
度、含泥量、泥块含量）：
（1）砂石含水率试验：
①采用湿试样进行缩分，称取试样，分成两份备用，在105±5℃下
烘干至恒重，冷却至室温后准确称量。
②用湿试样量减去烘干后的试样量即为试样含水量，再除以湿试样量即为相对含水率。
③重复以上操作，再做一个含水率的平行试验。结果以两次的平均数为准。
（2）砂石筛分析：
①将烘干的试样进行缩分。准确称取试样后置于套筛上，将套筛装入摇筛机内固定紧。筛10min后取出，再按大小顺序在清洁的盘上手筛，直至每分钟通过量不超过总量的0.1%为止。通过的颗粒并入下一个下一个筛中一起过筛，按这样的顺序进行直至每个筛全部筛完。
②称取各筛筛余试样的重量（精确至1g），每一个筛的分计筛余量和底盘中剩余量的总和与筛分前的试样总量相比，其相差不得超过1%。 ③计算分计筛余百分率（各筛上的筛余量除以试样总量的百分率），精确至0.1%。
④计算累计筛余百分率（该筛上分计筛余的百分率与大于该筛的各筛上的分计筛余百分率之总和），精确至1%。
⑤根据各筛的累计筛余百分率评定该试样的颗粒分布情况。
⑥重复以上操作，再做一个平行试验。结果以两次的平均数为准。若两细度模数之差大于0.2时，则重新进行试验。
（3）砂石的紧密密度试验：
①取烘干的试样3L(石子80 kg)分成两份备用。
②取试样一份分两层装入容量筒。装完一层后，在筒底垫放一根
25mm的钢筋，将筒按住，左右交替各颠25下；然后装第二层，装满后用同样的方法颠实后再次加料至超出筒口位置，然后用直尺将多余的试样沿筒口中心线向两个相反的方向刮平，称重。
③用总重减去筒重后除以筒体积乘以1000即为紧密密度（kg/m3）。 ④重复以上操作，再做一个紧密密度的平行试验。结果以两次的平均数为准,精确至10 kg/m3。
(4) 砂石的含泥量试验：
①将烘干的试验样品缩分至略多于1100g(石子40 kg)并分成两份备用。
②准确称取试样500g(石子10kg)置于容器中，注入饮用水，使水面高出砂面150mm。拌匀后浸泡2h用手淘洗，然后倒入1.18mm及0.075mm的套筛上冲洗，直至洗出的水清澈为止；
③然后将两只筛上剩余的颗粒和筒中已经洗净的试样一并装入盘中，在105±5℃下烘干至恒重并冷却至室温后准确称量。
④用试验前的烘干试样重量减去试验后烘干的试样重量再除以试验前的烘干试样重量即为样品的含泥量。
⑤重复以上操作，再做一个含泥量的平行试验，结果以两次的平均数为准。若两次结果之差大于0.5%时，则重新进行试验。
（5）砂石的泥块含量试验：
①将烘干的试验样品缩分至略多于5000g（石子40kg）并分成两份备用。
②准确称取试样200g(石子 10kg)置于容器中，注入饮用水，使水面
高出砂面150mm，拌匀后浸泡24h用手淘洗，然后用手在水中碾碎泥块，再把试样倒入0.600mm(石子2.36 mm)的筛上冲洗，直至洗出的水清澈为止；
③将筛上剩余的颗粒和筒中已经洗净的试样一并装入盘中，在105±5℃下烘干至恒重并冷却至室温后准确称量。
④用试验前的烘干试样重量减去试验后烘干的试样重量再除以试验前的烘干试样重量即为样品的泥块含量。
⑤重复以上操作，再做一个泥块含量的平行试验。结果以两次的平均数为准，精确至0.1%。若两次结果之差大于0.4%时，则重新进行试验。
（6）砂石的表观密度试验：
① 将烘干的试样缩分至约660 g(石子3.0kg，筛除小于4.75mm的颗
粒)分成大致相等的两份备用。
②称取试样300 g，精确至1 g。将试样装入容量瓶，注入冷开水至接近500ml的刻度处，用手旋转摇动容量瓶，使试样充分摇动，排除气泡，塞紧瓶塞，擦干瓶外水分，称出其质量，精确至1 g。
③倒出瓶内水和试样，洗净容量瓶，再向容量瓶内注水（与②中水温不超过2℃，室温在15℃~25℃范围内）至500ml刻度处，塞紧瓶塞，擦干瓶外水分，称出其质量，精确至1 g。
④表观密度结果取两次试验结果的算术平均值，精确至10 kg/m3；如果两次试验结果之差大于20 kg/m3，则需重新试验。
（7）石子针、片状颗粒含量试验：
①将烘干的试验样品缩分至略多于5kg后备用。
②准确称取试样,精确至1g,按上表规定进行筛分。
③按表所规定的粒级用规准仪逐粒对试样进行鉴定，凡颗粒长度大于针状规准仪上相对应的间距者，为针状颗粒；厚度大于片状规准仪上相对应的孔宽者，为片状颗粒。
④称量由各粒级挑出的针、片状颗粒总重量,精确至1 g。
⑤用针、片状颗粒总重量除以试样总重量即为试样的针、片状颗粒含量。
（7）石子的压碎值指标试验：
①将烘干的试样先筛除大于19.0mm及小于9.50mm的颗粒，再用针状和片状规准仪剔除其针状和片状颗粒。然后将试样缩分至10 kg左右并分成三份备用。
②准确称取试样3kg并分成二份分两层装入筒内。装完一层后，在底盘下垫放一根10mm的钢筋，将筒按住，左右交替各颠25下后装第二层；装满后用同样的方法颠实，第二层颠实后，试样表面距圆模上口的高度控制为10mm左右。
③整平筒内试样表面，将加压头装平正，放到试验机上按1kN/s的速度均匀地加荷到200kN（详细步骤见设备操作规程）后稳定5s，然后卸荷，取出测定筒。倒出筒中的试样并称其重量，用孔径2.36mm的筛子筛除被压碎的细粒，称量剩余在筛上的试样重量,精确至1g。
④用试样重量减去压碎试验后筛余的试样重量，再除以试样的重量即为试样的压碎指标值。
⑤重复以上操作，再做二个压碎值指标的平行试验。结果以三次的平均数为准,精确至0.1%。
（8）将试验仪器复位，并填写设备运行记录。
注：详细试验步骤见标准：GB/T14684-2011、GB/T14685-2011
（三）水泥的细度、标准稠度、凝结时间、安定性、胶砂强度试验：
（1）水泥的细度试验：
①将水泥样品先充分拌匀，通过0.8mm方孔筛，记录筛余物情况，防止混进其他水泥。
②用负压筛筛析前，先把筛子放在筛座上，盖上筛盖，接通电源，检查负压是否在（4000~6000）Pa范围内（详细步骤见设备操作规程）。 ③称取试样25g，置于洁净的负压筛上，盖上筛盖，放在筛座上，开动筛析仪连续筛析2min，并轻轻敲击筛盖，使试样落下，筛毕，称取筛余物。
④用水泥筛余物的质量除以试样的质量即为水泥试样的筛余百分数。 ⑤重复以上操作，再做一个水泥筛分析的平行试验。结果以两次的平均数为准。
（2）水泥的标准稠度试验：
①调整天平零点并检查搅拌机、维卡仪等设备是否正常。
②准确称取水泥试样500 g并根据经验量好拌和水，然后用湿布擦拭搅拌锅和叶片；将拌和水先倒入搅拌锅内，然后在5s~10s内将水泥
倒入水中，防止水和水泥溅出；拌和时，先将锅放在锅座上，升至搅拌位置。启动搅拌机，低速搅拌120s，停15s，同时将叶片上的水泥浆刮入锅中间，接着高速搅拌120s，停机（详细步骤见设备操作规程）。 ③拌合结束后，立即将拌制好的水泥净浆装入已置于玻璃板上的试模中（玻璃板和试模用湿布擦拭干净，并涂层油），用小刀插捣，轻轻振动数次，刮去多余的净浆；抹平后迅速将试模和底板移到维卡仪上，并将其中心定在试杆下，降低试杆直到与水泥净浆表面接触，拧紧螺丝1s—2s后，突然放松，使试杆垂直自由地沉入水泥净浆中。在试杆停止沉入或释放试杆30s时记录试杆距底板之间的距离，升起试杆后，立即擦净；整个操作应在搅拌后1.5min内完成。以试杆沉处净浆并距底板6mm±1mm的水泥净浆为标准稠度净浆。如果超出这个范围，则需重做。
④其拌和水量为该水泥的标准稠度用水量（P），按水泥质量的百分比计。
（3）水泥凝结时间的测定
①测定前的准备工作：调整凝结时间测定仪的试针接触玻璃板时指针对准零点。
②试件的制备：以标准稠度用水量按水泥的标准稠度试验制成标准稠度净浆一次装满试模，振动数次刮平，立即放入湿气养护箱中。记录水泥全部加入水中的时间作为凝结时间的起始时间。
③初凝时间的测定：试件在湿气养护箱中养护至加水后30min时进行第一次测定。测定时，从湿气养护箱中取出试模放到试针下，降低试
针与水泥净浆表面接触。拧紧螺丝1s—2s后，突然放松，试针垂直自由地沉入水泥净浆。观察试针停止下沉或释放试针30s时指针的读数。当试针沉至距底板4mm±1mm时，为水泥达到初凝状态；由水泥全部加入水中至初凝状态的时间为水泥的初凝时间，用min表示。 ④终凝时间的测定：在完成初凝时间的测定后，立即将试模连同浆体以平移的方式从玻璃板上取下，翻转180o,直径大端向上放在玻璃板上，再放入湿气养护箱中继续养护，临近终凝时间时每隔15min测定一次，当试针沉入试体0.5mm时，即环形附件开始不能在试体上留下痕迹时，为水泥达到终凝状态，由水泥全部加入水中至终凝状态的时间为水泥的终凝时间（详细步骤见设备操作规程）。
（4）水泥安定性的测定：
①将预先准备好的雷氏夹放在已稍擦油的玻璃板上，并立即将已制好的标准稠度净浆一次装满雷氏夹，装浆时一只手轻轻扶持雷氏夹，另一只手用宽约10mm的小刀插捣数次，然后抹平，盖上稍涂油的玻璃板，接着立即将试件移至湿气养护箱内养护24h±2h。
②调整沸煮箱内的水位要能保证在整个沸煮过程中都超过试件，不需中途添补试验用水，同时又能保证在30min±5 min内升至沸腾。
③脱去玻璃板取下试件，先测量雷氏夹指针尖端间的距离，精确到0.5mm，接着将试件放入沸煮箱水中的试件架上，指针朝上，然后在30min±5 min内加热至沸腾并恒沸180min±5 min。
④沸煮结束后，立即放掉沸煮箱中的热水，打开箱盖，待箱体冷却至室温，取出试件进行判别。测量雷氏夹指针尖端的距离，精确至
0.5mm，当两个试件煮后增加距离的平均值相差超过4.0mm时，应用同一样品立即重做一次试验。再如此，则认为该水泥为安定性不合格（详细步骤见设备操作规程）。
（5）水泥的胶砂强度试验（详细步骤见设备操作规程）：
①调整天平零点，并检查搅拌机、振实台等设备是否正常。
②抗压试验机应具有如下性能：在较大的五分之四量程范围内使用时，记录荷载应有±1%精度，并具有2400N/S±200N/S速率的加荷能力；还应有一个能指示试件破坏荷载并把它保持到试验机卸荷后的指示器，这个指示器可以使前程表盘里的峰值指针或显示器来达到。人工操纵的试验机应配有一个速度动态装置以便于控制荷载增加。压力机的活塞竖向轴应与压力机产竖向轴重合，在加荷时也不例外，而且活塞作用的合力要通过试件中心。压力机的下压板表面应与该机的轴线垂直并在加荷过程中一直保持不变。压力机上压板球座中心应在该机竖向轴线与上压板下表面相交点上，其公差为±1 mm。上压板在与试体接触时能自动调整，但在加荷期间上下压板的位置应固定不变。
③准确称取水泥试样450g,精确至±1 g ，量水225ml，精确至±1 ml，并准备标准砂一袋。
④先使搅拌机处于待遇工作状态，然后把水加入锅里，再加入水泥，把锅放在固定架上，上升至固定位置。然后立即开动机器，低速搅拌30s后，在第二个30s开始的同时均匀地将砂子加入。当各级砂是分装时，从最粗粒级开始，依次将所需的每级砂量加完。把机器转至高
速再拌30s停拌90s，在第一个15s内用一胶皮刮具将叶片和锅壁上的胶砂刮入锅中间。在高速下继续搅拌60s。各个搅拌阶段时间误差应在±1 s以内。
⑤胶砂的成型：将空试模的模套固定在振实台上，用一个适当的勺子直接从搅拌锅里将胶砂分成二层装入试模，装第一层时，每个槽里约放300 g胶砂，用大播料器垂直架在模套顶部沿每个模槽来回一次将料层播平，接着振实60下。再装入第二层，用小播料器播平，再振实60下。移走套模，从振实台上取下试模，用一直尺以似90o的角度架在试模模顶的一端，然后沿试模长度方向以横向锯割动作慢慢向另一端移动，一次将超过试模模顶部分的胶砂刮去，并用一直尺以近似水平的情况下将试体表面抹平。
⑥在试模上作标记或字条标明试件编号和试件相对于振实台的位置。 ⑦试件的养护：去掉留在模子四周的胶砂，立即将作好标记的试模放入标准养护室，湿空气应能与试模各边接触。养护时不应将试模放在其它试模上，一直养护到规定的脱模时间取出脱模。脱模前，用颜料笔对试体进行编号和做其它标记。两个龄期以上的试体，在编号时应将同一试模中的三条试模分在两个龄期内。
⑧试件的脱模：应在成型后20h~24h之间脱模，脱模后应用湿布覆盖至做试验时为止。
⑨试件的破型：
a试件的抗折试验：
Ⅰ接通电源，检查抗折机工作是否正常，并调节零点。
Ⅱ将试块放入抗折机中，开动抗折机至试块折断为止。
Ⅲ准确读取抗折机标尺上的数值并记录，精确至0.1MPa。
Ⅳ试验结束后关掉电源，并将设备打扫干净。
b试件的抗压试验：-
Ⅰ抗折试验结束后将试块移至压力机前。
Ⅱ接通电源，检查抗压机工作是否正常，并调节零点。
Ⅲ将试块放入抗压机中，开动抗压机至试块压断为止。､
Ⅳ准确读取抗压力机表盘上的数值并记录，精确至0.1MPa。
Ⅴ试验结束后关掉电源，并将设备打扫干净。
⑩试验结果的处理：试验结果以一组结果的平均值作为试验结果，当强度值中有超出平均值的±10%时，应剔除后再取平均值作为抗压、抗折强度试验结果。各试验结果的记录、计算精确至0.1MPa。
（6）试验仪器的复位，并填写设备运行记录。
注：详细试验步骤见标准：GB175-2007、GB/T1346-2011、GB12573－2008、GB/T1345-2005、GB/T17671-2005
（四）膨胀剂（细度、含水率、限制膨胀率试验、抗压抗折强度试验）试验：
（1）膨胀剂的细度试验（详细步骤见设备操作规程）：
①将膨胀剂样品先充分拌匀，通过0.8mm方孔筛，记录筛余物情况，防止混进其他物质。
②用负压筛筛析前，先把筛子放在筛座上，盖上筛盖，接通电源，检查负压是否在4000~6000Pa范围内。
③称取试样25g，置于洁净的负压筛上，盖上筛盖，放在筛座上，开动筛析仪连续筛析2min，并轻轻敲击筛盖，使试样落下，筛毕，称取筛余物。
④用膨胀剂筛余物的质量除以试样的质量即为膨胀剂试样的筛余百分数。
⑤重复以上操作，再做一个膨胀剂筛分析的平行试验。结果以二次的平均数为准。
（2）膨胀剂的含水率试验：
①用刚取的膨胀剂试样缩分至接近300g，分成两份备用。
②调整感量为1 g的天平至零点。
③称取试样100g，精确至1 g。
④在105±5℃下烘干至恒重，并冷却至室温后准确称量。
⑤用湿样量减去烘干后的试样量即为试样含水量，再除以湿试样量即为相对含水率。
⑥重复以上操作，再做一个含水率的平行试验。结果以两次的平均数为准。
（3）限制膨胀率试验：
㈠试件的制作：
①准确称取均匀的试样62.4g,水泥457.6g,标准砂1050g,拌和水208g. ②按GB/T17671-2005的规定进行成型.
③试体的脱模时间以抗压强度(10±2) MPa确定.
㈡试体的测长:
① 试体脱模后在1h内测量初始长度;
② 测完初始长度的试体立即放入水中养护,测量水中第7天的长度变
化,即在水中的7天限制膨胀率;
③测完初始长度的试体立即放入水中养护,测量水中第7天的长度变化,即在水中的7天限制膨胀率;
④测完水中养护7天试体长度后,放入恒温恒湿室养护21天,测量长度变化,即为空气中28天限制膨胀率;
⑤测量前3h,将测量仪、标准杆放在标准试验室内，用标准杆校正测 量仪并调整千分表的零点，测量前将试体及测量仪测头擦净。每次测量时试体记有标志的一面与测量仪的相对位置必须一致，纵向限制器测头与测量仪测头应正确接触，读数应精确至0.001mm,不同龄期的试体应在规定时间±1h内测量。
㈢试体的养护：
养护时应注意不损伤试体的测头，试体之间应保持15 mm以上间隔，试体支点距限制钢板两端约30 mm。
㈣结果计算：
用所测龄期的限制试体长度减去限制试体的初始长度后除以限制试体的基长。取相近两条试体测量值的平均值作为限制膨胀率的测量结果，计算应精确至小数点后第三位。
（4）抗压抗折强度试验：
㈠试件的制作：
①准确称取均匀的试样54g,水泥396g,标准砂1350g,拌和水225g.
②按GB/T17671-2005的规定进行成型.
㈡试件的脱模、破型按GB/T17671-2005的规定进行。
试验仪器的复位，并填写设备运行记录。
注：详细试验步骤见标准：JC476—2001
（五）粉煤灰（细度、含水率、需水量比）的试验：
（1）粉煤灰的细度试验（详细步骤见设备操作规程）：
①将粉煤灰样品先充分拌匀，通过0.045mm方孔筛，记录筛余物情况。
②负压筛筛析前，先把筛子放在筛座上，盖上筛盖，接通电源，检查负压是否在4000~6000Pa范围内。
③称取试样10g，置于洁净的负压筛上，盖上筛盖，放在筛座上，开动筛析仪连续筛析3min，并轻轻敲击筛盖，使试样落下，筛毕，称取筛余物。
④用粉煤灰筛余物的质量除以试样的质量即为粉煤灰试样的筛余百分数。
⑤重复以上操作，再做一个粉煤灰筛分析的平行试验。结果以二次的平均数为准。
（2）粉煤灰的含水率试验：
①用刚取的粉煤灰试样缩分至接近300g，分成两份备用。
②调整感量为1g的天平至零点。
③称取试样100g，精确至1 g。
④在105±5℃下烘干至恒重，并冷却至室温后准确称量。
⑤用湿样量减去烘干后的试样量即为试样含水量，再除以湿试样量即为相对含水率。
⑥重复以上操作，再做一个含水率的平行试验。结果以两次的平均数为准。
（3）粉煤灰的需水量比试验：
①称取试验样品粉煤灰175g、硅酸盐水泥75g、标准砂750g，另外称取对比样品硅酸盐水泥250g、标准砂750g。将称取的2份样品加入适当的水，分别进行拌合（详细步骤见设备操作规程）。
②将拌合好的胶砂分两次装入预先放置在跳桌中心用湿布擦拭过的截锥圆模内。第一次先装至模高约三分之二处，用小刀在相互垂直的两个方向各划5次，用圆柱捣棒自边缘至中心插捣15次；第二次装至高出圆模约20mm，再插捣10次，每次插捣至下层表面，然后将多余胶砂刮去抹平，并清除落在跳桌上的砂浆。
③将截锥圆模垂直向上轻轻提起，立刻开动跳桌，以每秒钟一次的频率，在25s±1s内完成25次跳动。从胶砂加水开始到测量扩散直径结速，应在6min内完成，。然后用卡尺测量胶砂底部扩散直径，以相互垂直的两直径的平均值做为测定值。如测定值在130~140 mm范围内，则所加入的用水量为胶砂用水量。测定结果如不符合要求则应重新调整用水量，直至胶砂流动度符合要求为止。
④用粉煤灰胶砂的需水量比水泥胶砂的需水量即为粉煤灰的需水量比。
（4）将试验仪器复位，并填写设备运行记录。
注：详细试验步骤见标准：GB/T1345-2005、GB/T1596-2005
（六）外加剂的匀质性试验：
①为了能够及时指导生产，所用水泥必须是使用中的水泥（新到的）用于砼外加剂匀质性试验；水采用纯净的自来水。
②取样后先充分摇匀准确称取其推荐掺量，精确至0.1g，然后加水174ml或210ml（当所用外加剂为水剂时应扣除其中的含水量），精确至0.1ml。
③将玻璃板放在水平位置，用湿布抹擦玻璃板、截锥圆模、搅拌机叶片和搅拌锅，使其表面湿而不带水渍。将截锥圆模放在玻璃板中央，并用湿布覆盖待用。
④准确称取水泥试样600g精确±1g，然后用湿布擦拭搅拌锅和叶片；将拌和水先倒入搅拌锅内，然后在5s~10s内将水泥倒入水中，防止水和水泥测出；拌和时，先将锅放在锅座上，升至搅拌位置，启动搅拌机，低速搅拌120s，停15s，同时将叶片上的水泥浆刮入锅中间，接着高速搅拌120s，停机。（详细步骤见设备操作规程）。
⑤将拌好的净浆迅速注入截锥模内，用刮刀刮平，将截锥圆模按垂直方向提起，同时开启秒表计时，任水泥净浆在玻璃板上流动，30s后，用直尺量取流淌部分的最大直径，取三次的平均值作为水泥的净浆流动度。
⑥表示净浆流动度时，需注明用水量、所用水泥的标号、名称、生产厂家及外加剂的掺量。
⑦结果判定：参照每次的产品出厂检验合格证要求的掺量和最大流动
度的要求，一小时后坍落度保留值以不小于合格证要求的最大流动度的95%为合格；一般一小时后坍落度保留值为200mm左右为合格，否则为不合格。
⑧试验仪器的复位，并填写设备运行记录。
注：详细试验步骤见标准：GB/T8077-2012
(七)进行混凝土立方体试件抗压强度的计算及强度报告的具体填写工作：
1．混凝土立方体试件抗压强度应按下式计算：（混凝土立方体抗压强度计算应精确至0.1兆帕）
fc c=P/A
式中：fc c——混凝土立方体抗压强度（MPa）
P ——破坏荷载（N）
A ——试件承压面积（mm2）
（1） 测值的算术平均值作为该组试件的抗压强度值。
（2） 当三个测值中的最大值或最小值中有一个与中间值差值超过
中间值的15%，则把最大与最小值一并舍去，取中间值作为
该组试件的抗压强度值。
（3） 当有两个测值与中间值的差，均超过中间值的15%则该组试
件的强度不应作为评定依据。
2．当采用非标准尺寸时，应将其抗压强度折算为标准试件抗压强度，折算系数按下列规定采用：（试模为150×150×150毫米时试件的抗压强度为标准值）
(1)当砼试模尺寸为100×100×100毫米时试件测得的抗压强度值均应乘以尺寸换算系数0.95；
(2)当砼试模尺寸为200×200×200毫米时试件测得的抗压强度值均应乘以尺寸换算系数1.05。
3.负责按月利用数理统计技术进行砼试块强度的统计评定，并将结果报试验室主任。
(八)．负责砼配合比的试验试配工作，试验方法如下：
1．设计配合比，根据砼标号和原材料情况,其具体步骤为：
（1）计算配制强度fcu，并求出相应水灰比。
（2）选取每立方米混凝土用水量，并计算出每立方米混凝土的水泥用量。
（3）选取砂率，计算粗骨料和细骨料的用量，并提供试配用的计算配合比。
具体过程参见JGJ55-2011《普通混凝土配合比设计规程》
2．根据配合比称量原材料并加水拌合。拌合时，可采用搅拌机拌和，也可采用人工拌和。先将干料拌和均匀后，在加入水和外加剂进行拌和。拌和完毕后对混凝土进行以下试验：
（1）测砼坍落度及扩展度：
1）湿润坍落度筒及其它用具，并把筒放在不吸水的钢性水平铁板上，然后踩住脚踏板，使坍落度筒在装料时保持固定位置。
2）把试样分三层均匀装入筒内，使捣实后的每层高度为筒高的三分之一左右，每层用捣棒沿螺旋方向由外向中心插捣25次。各次插捣
在截面上均匀分布。插捣底层时应贯穿整个深度，插捣第二层和顶层时，捣棒应透本层至下一层的表面。浇灌顶层时，混凝土应灌到高出筒口，插捣过程中，如混凝土沉落到低于筒口，则应随时添加，顶层插捣完后，刮去多余混凝土用抹刀抹平。
3）清除筒外底板上的混凝土后，垂直平衡地提起坍落度筒。坍落度筒的提离过程应在5—10秒内完成。从开始装料到坍落度筒提离的整个过程应不间断进行，并应在150秒内完成。
4）提起坍落度筒后，量筒高与坍落后混凝土试体最高点之间的高度差，即为该混凝土拌合物坍落度值，坍落度以毫米为单位，并测其坍陷后所形成圆的直径，分三个方向取其平均值，即为该混凝土拌合物的扩展度值，以毫米为单位，结果表达精确至5mm。
5）坍落度筒提离后，如混凝土发生崩坍或一边剪坏现象，则应重新取样进行测定，如第二次试验仍出现上述现象，则表示该混凝土和易性不好，应予记录备查。
6）观察粘聚性及保水性：粘聚性的检查，用捣棒在已坍落的混凝土锥体侧面轻轻敲打，如果锥体逐渐下沉，则表示粘聚性良好，如果锥体倒塌，部分开裂或出现离析现象，则粘聚性不好；保水性的评定：坍落度筒提起后如有较多的稀浆从底部析出，部分混凝土也因失浆而骨料外露，则表明拌合物的保水性不好。如坍落度筒提起后无稀浆或仅有少量稀浆自底部析出，则表示混凝土拌合物的保水性良好。
（2）测混凝土容重：用湿布把容重筒（5L）内外擦干净，称取筒重W1（精确至50g）；将混凝土拌和物分两层装入筒中，每层用捣
棒插捣25次。一层捣完后可把捣棒垫在筒底，将筒左右交替地颠击地面各15次，两层装完后，用刮尺齐筒口将多余的混凝土拌和物刮去，表面如有凹陷应予以填平，将筒外壁擦净。称出混凝土容量总重（精确至50g）。
容重结果的计算：r={(w2-w1)/v}*1000(kg/m3)
（3）测凝结时间：
1）将混凝土拌和物用5mm标准筛筛出砂浆，每次应筛净，然后将砂浆拌和均匀。将砂浆一次分别装入三个试样筒中，用捣棒沿螺旋方向由外向中心均匀插捣25次，然后用橡皮锤轻轻锤打，直至插捣孔消失为止。插捣后，砂浆表面应低于砂浆试样筒口约10mm；砂浆试样筒应立即加盖。
2）砂浆试样制备完毕，编号后应置于温度为20±2℃的环境中或现场同条件下待试，并在以后的整个测试过程中，环境温度应始终保持20±2℃。现场同条件测试时，应与现场条件保持一致。在整个测试过程中，除在吸取泌水或进行贯入试验外，试样筒应始终加盖。
3）凝结时间从水泥和水接触瞬间开始计时。根据混凝土拌和物的性能，确定测试试验时间，以后每隔0.5h 测试一次，在临近初、终凝可增加测定次数。
4）在每次测试前2min，将一片20mm厚的垫块垫入筒底一侧使其倾斜，用吸管吸取表面的泌水，吸水后平稳地复原。
5）测试时将砂浆试样筒置于贯入阻力仪上，测针端部与砂浆表面接触，然后在10±2s内均匀使测针贯入砂浆25±2mm 深度，记录
贯入压力，精确至10N；记录测试时间，精确至1min；记录环境温度，精确至0.5℃。
6）各测点的间距应大于测针直径的两倍且不小于15mm ，测点与试样筒壁的距离应不小于25mm。
7）贯入阻力测试在0.2~28MPa之间应至少进行6次，直至贯入阻力大于28MPa为止。
8）在测试过程中应根据砂浆凝结状况，适时更换测针，更换测针宜按下表选用：
注：贯入阻力仪操作步骤详见设备规程
（4）试件的制作：
1）试件的成型方法应根据混凝土的稠度而定。坍落度不大于70毫米的混凝土，宜用振动台振实；大于70毫米的宜用捣棒人工捣实。检验现浇混凝土工程和预制构件的混凝土，试件成型方法与实际施工采用的方法相同。
2）制作试件用的试模由铸铁或钢制成，应具有足够的钢度并拆装方便。试模的内表面应机械加工，其不平度应为每100毫米不超过0.05毫米。组装后各相邻面的不垂直度不应超过±0.5度。（制作试件前应将试模清擦干净并在其内壁涂上一层矿物油脂或其它脱膜剂。）
3)采用震动台成型时，应将混凝土拌合物一次装入试模，装料时
应用抹刀沿试模内壁略加插捣并使混凝土拌合物高出试模上口。振动时应防止试模在震动台上自由跳动。振动应持续到混凝土表面出浆为止，刮除多余的混凝土，并用抹刀抹平。（ 试验室和震动台的振动频率应为50±3赫空载时振幅约为0.5毫米。）
4）人工插捣时，混凝土拌合物应分二层装入试模，每层装料厚度大致相等。插捣用的钢制捣棒长为600毫米，直径为16毫米，端部应磨圆。插捣应按螺旋方向从边缘向中心均匀进行，插捣底层时，捣棒应达到试模底面，插捣上层时，捣棒应穿入下层深度为20~30毫米，插捣时捣棒应保持垂直，不得倾斜。同时，还应用抹刀沿试模内壁插入数次。每层的插捣次数应根据试件的截面而定，一般每100平方厘米截面不应少于12次，插捣完后，刮除多余的混凝土，并用抹刀抹平。
5）根据试验目的的不同，试件可采用标准养护或与构件同条件养护；检验现浇混凝土工程或预制构件中混凝土强度时，试件应采用同条件养护；试件一般养护到28天龄期,地下工程或有特殊要求的为60天（由成型时算起）进行试验。但也可以按要求（如需确定拆模、起吊、施加预应力或承受施工荷载等时的力学性能）养护到所需的龄期。
6）采用标准养护的试件成型后应覆盖表面，以防止水分蒸发，并应在温度为20±3℃情况下静置一昼夜，然后编号拆模；拆模后的试件应立即放在温度为20±2℃，湿度为90%以上的标准养护室中养护。在标准养护室内试件应放在架上，彼此间隔为10~20毫米，并应
避免用水直接冲淋试件；当无标准养护室时，混凝土试件可在温度为20±2℃的不流动水中养护。水的PH值不应小于7；同条件养护的试件成型后应覆盖表面。试件拆模时间可与实际构件的拆模时间相同，拆模后，试件仍需保持同条件养护。养护28天后进行试验破型，计算强度。
（5）对于有抗渗要求的混凝土必须做抗渗试块，它采用175×185×150mm3试模，抗渗试件以6个为一组。试件成型后24小时拆模，用钢丝刷刷去两端面水泥浆膜，然后送入标准养护室养护，一般养护至28天龄期进行试验，如有特殊要求，可在其他龄期进行。试验步骤：
①试件养护至试验前一天取出，将表面晾干，然后在其侧面涂一层融化的密封材料（可用石蜡或粉煤灰和黄油的混合物），随即在螺旋或其它加压装置上，将试件压入试件套中，连同试件套装在抗渗仪上进行试验。
②试验从水压为0.1兆帕开始。以后每隔8小时增加水压0.1兆帕，并且注意观察试件端面的渗水情况。
③当6个试件中有3试件端面呈渗水现象时，即可停止试验，记录当时的水压。
④在试验过程中，如发现水从试件周边渗出，则应停止试验，重新密封。
⑤数据计算：混凝土的抗渗标号以每组6个试件中4个试件未出现渗水时的最大水压力计算，其计算式为：P=10H-1
其中P——抗渗标号
H——6个试件中3个渗水时的水压力（兆帕）
注：抗渗试验机操作步骤详见设备操作规程
（九）抗冻试验：
对于有抗冻指标要求的混凝土要进行抗冻试验，具体做法：
1）慢冻法混凝土抗冻性能试验应采用立方体试件，试件的尺寸应根据混凝土中骨料的最大粒径选定。试件为100×100×100（毫米）时，骨料最大粒径不大于30毫米；试件为150×150×150（毫米）时，骨料最大粒径不大于40毫米；试件为200×200×200（毫米）时，骨料最大料径不大于60毫米。
2）慢冻法混凝土抗冻性能试验所用设备应符合下列确定：
a.冷冻箱（室）装有试件后能使箱（室）内温度保持在-15℃~-20℃的范围以内。
b、融解水槽装有试件后能使水温保持在15~20℃的范围内。
c、框篮用钢筋焊成，其尺寸应与所装的试件相适应。
d、案秤称量10公斤，感量为5克。
e、压力试验机精度至少为±2%，其量程应能使试件的预期破坏荷载值不小于全量程的20%，也不大于全量的80%。试验机上、下压板及试件之间可各垫以钢垫板，钢垫板两承压面均应机构加工。与试件接触的压板或垫板的尺寸应大于试件承压面，其不平度应为每100毫米不超过0.02毫米。
3）慢冻法混凝土抗冻性能试验应按下列规定进行：
a.如无特殊要求，试件应在28天龄期时进行冻融试验。试验前4天应把冻融试件从养护地点取出，进行外观检查，随后放在15℃~20℃的水中浸泡，浸泡时水面至少应高出试件顶面20毫米，冻融试件浸泡4天后进行冻融试验。对比试件则应保留在标准养护室内，直到完成冻融循环后，与抗冻试件同时试压。
b.浸泡完毕后，取出试件，用湿布擦除表面水分、称重、按编号置入框篮后即可放入冷冻箱（室）开始冻融试验。在箱（室）内，框篮应架空，试件与框篮接触处应垫垫条，并保证至少留有20毫米的空隙，框篮中各试件之间至少保持50毫米的空隙。
c.抗冻融试验冻结时温度应保持在-15℃~-20℃。试件在箱内温度到达-20℃时放入，装完试件如温度有较大升高，则以温度重新降至-15℃时起算起冻结时间。每次装完试件到重新降至-15℃所需的时间不应超过2小时。冷箱（室）内温度均以其中心处温度为准。
d.每次循环中试件的冻结时间应按其尺寸而定，对100×100×100毫米及150×150×150毫米试件的冻结时间不应小于4小时，对200×200×200毫米试件不应小于6小时。如果在冷冻箱（室）内同时进行不同规格尺寸试件的冻结试验，其冻结时间应按最大尺寸试件计。
e.冻结试验结束后，试件即可取出并应立即放入能使水温保持在15℃~20℃的水槽中进行融化。此时，槽中水面应至少高出试件表面20毫米，试件在水中融化的时间不应小于4小时。融化完毕即为该次冻融循环结束，取出试件送入冷冻箱（室）进行下一次循环试验。
f.应经常对冻融试件进行外观检查。发现有严重破坏时应进行称重，如试件的平均失重率超过5%，即可停止其冻融循环试验。
g.混凝土试件达到规定的冻融次数后，即应进行抗压强度试验。抗压强度试验前应称重并进行外观检查，详细记录试伯表面破损，裂缝及边角缺损情况。如果试件表面破损严重，则应用石膏找平后再进行试压。
h.在冻融过程中，如因故需中断试验，为避免失水和影响强度，应将冻融试件移入标准养护室保存，直至恢复冻融试验为止。此时应将故障原因及暂停时间在试验结果中注明。
i.混凝土冻融试验后应按下式计算其强度损失率：
△ fc=(fc o-fc n)/fc o*100
式中：
△fc——N次冻融循环后的混凝土强度损失率，以三个试件的平
均值计算（%）
fc o——对比试件的抗压强度平均值（MPa）
fc n——经N次冻融循环后的三个试件抗压强度平均值（MPa）
j.混凝土试件冻融循环后的重量损失率按下式计算：
△ ωn=(GO-Gn)/GO*100
式中：
△ωn——N次冻融循环后的混凝土强度损失率，以三个试件的
平均值计算（%）
GO ——冻融循环试验前的试件重量（kg）
Gn ——N次冻融循环后的试件重量（kg）
混凝土的抗冻标号，以同时满足强度损失率不超过25%，重量损失率不超过5%时的最大循环次数来表示。
三．做好来样登记工作，具体登记好各种来样的产地、型号、生产厂家、送样单位、送样日期及所检项目并做好各种检验试验记录和出据试验报告。
四．根据各种原材料的变化和进货情况应采用随机抽样的方法随时对原材料进行抽样检验，发现原材料有不合格情况应及时进行纠正和处理,每天将泵送剂与各种水泥的适应性（饱和掺量）、水泥的强度、需水量等重要参数以书面形式通知质量控制组以指导生产（质量检验员）。砼配合比由砼试配检验员一人进行调整并每天以书面形式通知资料员和质控组保证砼质量保证资料与实际生产的一致性。
五．每月30日以前向试验室主任上报各原材料及砼强度的月报表。
六．负责对检测仪器设备进行周期检定和维护保养工作（内容包括：给压力试验机加油和日常保养等）并保持试验室环境卫生的清洁。
七．进行砼配合比的试配试验工作和完成好试验室主任按排的其它工作。
具体工作范围划分:
1. 刘海萍负责水泥、粉煤灰、泵送剂、膨胀剂、矿粉按规定抽检；填写相关试验记录；对所使用仪器进行日常维护和保养；负责水泥养护室保证温湿度始终在规范要求范围内，每月更换养护用水一次；将泵送剂与水泥适应性及时以书面形式通知质控人员和配合
比试验人员沟通；负责向领导汇报检验结果和不正常情况；保持工作区域干净整洁。
2. 毕守佳负责砂、石按规定抽检，了解进货单位与进货数量，将结果及时与领导汇报，填写相关试验记录；对所使用仪器进行日常维护和保养；负责混凝土抗渗试验并填写相关记录；参与砼试配试验、试块拆模、养护、破型，协同原材料留样及检验。
3. 祁朝鹏负责混凝土配合比的设计、试配及强度检验，混凝土拌合物及力学性能试验，并填写相关的检验记录，负责向领导汇报检验结果；根据原材料的检验结果对配合比加以调整,并将调整结果以书面形式通知质控组；每月对配合比进行复配和调整，以确保混凝土的质量稳定；负责砼每月按标号和不同配比进行强度统计；负责对工地砼试块的接收与送出；负责混凝土的养护及保证养护室的环境温湿度符合标准规范要求；负责砼试块的破型；保持工作区域干净整洁，养护室试块的摆放应整齐有序，不得乱放、混放。
金圆商砼试验室
2014年11月1日