0 总则
0.1 植物油脂是人民生活的重要食品。车间人员要努力提高生产技术、产品质量及精炼率，减少损耗。
0.2
0.3 为保障人民身体健康，食用油要符合国家食品卫生标准。 车间生产中，排出的废水，废气、废渣要经过处理，符合国家及地方对三废处理的规定和要求，做好环境、卫生保护工作。
0.4
0.5
0.6 要“安全生产”保证职工生命及国家财产安全，不得违章操作。 车间要经常保持清洁卫生，创造良好的劳动条件。 本说明书根据设计工艺流程和设备工作原理编写，如果施工、调试、运转过程中工艺设备另有调整，则按调整后的具体情况调整操作，这里不再赘述。总之，操作人员要在掌握基本原理的基础上灵活运用，精心操作。
1. 精炼油脂基本原理
毛油所含杂质主要是粕粉、纤维、水分、胶溶性杂质、脂溶性杂质。油脂精炼就是利用中性油脂和油脂中的杂质的特性，用物理和化学方法将杂质从油脂中分离出来的过程。油脂精炼过程分脱胶、中和脱酸、吸附脱色、真空脱臭四个主要工序。
1.1脱胶 脱除毛油中胶体杂质的工艺过程叫脱胶。毛油中的胶体物质，尤其是磷脂，在碱炼脱酸时，能使油脂和碱液形成乳浊液发生乳化现象，增加操作困难和炼耗，另一方面，成品油中胶体杂质含量高会影响感观质量，使油色加深，透明度下降，影响工业及食用的效果。胶体中主要成分是磷脂，磷脂（以卵磷脂为代表）属于“双亲性分子”，在其分子结构中，既有疏水性的非极性基团，又有亲水的极性基团，分子结构如下：
2-OCOR 1
2
2-O-P-OCH2CH 2N （CH 3）3
（R 1，R 2为羟基）
当磷脂处于油-水界面时，分子结构变成下面的结构：
2-OCOR 1
CH-OCOR 2
22（CH 3）3
后者具有较强的吸水能力，随着吸收水分的增加，磷脂体积逐渐膨胀，质点相互吸引形成胶团，比重增大。另外吸水后磷脂极性增大，在油中溶解度下降。脱胶是利用磷脂与水结合生成不溶于油的油脚的特性，借两者之间比重的差异进行分离得到脱胶油的方法。
脱胶过程中为了加快反应，并降低磷脂中的油脂夹带量，将油脂加热到一定的温度。同时脱胶时加入磷酸与Ca ++﹑Mg ++等反应，使非水化磷脂转化成为水化磷脂亦于脱除。脱胶混合过程完后，可以去离心机直接分离油脚，亦可再加碱溶液碱炼后再去离心机分离皂脚。
通过脱胶工序，可以除去油中的磷脂和部分蛋白质、粘液物、色素、微量金属离子等杂质。
1.2中和脱酸 碱炼在化工单元操作中叫中和，是一个化学反应过程。通过中和除去油脂中的游离脂肪酸。主要化学反应式：
HA+OH=NaA+H2O
油脂中的游离脂肪酸与烧碱反应所得生成物即为皂脚，利用皂脚与油脂的比重不同将油和皂脚分离。为了加快反应速度和降低皂脚在油脂中的溶解度、降低油脂的粘度，以便有效地分离油和皂脚，减少油中含皂和皂中含油，中和时将油脂加热到85℃左右。
中和生成的肥皂为表面活性物质，吸附能力很强，可吸附油中的其它杂质，如色素、悬浮物等，同时起到脱酸、脱杂、脱色等多方面的作用。这里需要特别注意的是，烧碱中和游离脂肪酸的同时，还可能发生甘三酯的皂化，引起炼耗的增加，因此要严格控制操作条件，以获得高质量和高得率的成品。
毛油或水化油在85℃左右与烧碱溶液混合反应，皂脚放入皂脚池，油加入热水以洗涤油中残皂，经过水洗的油脂，酸价及残皂应符合要求，然后送干燥工段进行进一步加工。
残皂也可以通过添加吸附剂加以去除。
水洗后的油脂，一般水分含量高，影响油品质量，不利油品的贮存，故应尽量去除多余的水分，脱水在真空下进行，真空由真空泵形成。干燥塔内设有直接汽喷嘴，在干燥的同时可开启直接蒸汽脱溶。干燥（脱溶）后的油脂可作为成品一级油或二级油出车间贮存，也可送去下道工序加工。
1.3吸附脱色和吸附脱出残留皂 常见的各种油脂都有不同程度的颜色，这是由于油脂含有不同色素所致。这些色素的存在影响油脂质量，限制了油脂的用途。为了改善油脂的色泽，提高油脂的质量，需要对油脂进行脱色处理。比较常用的脱色方法是吸附剂脱色法。吸附脱色是一个物理过程。其原理是利用某些具有强选择性的吸附作用的物质，如漂土、活性白土、活性碳等加入油中，在一定条件下，吸附油中色素。在吸附色素的同时，也吸附油中的其它杂质及少量油脂，吸附过程完成后，由过滤设备将吸附剂油脂分离。
我们一般选用的脱色剂为活性白土，其主要成分是 SiO 2 (65~80%) 和 Al 2O 3 (11~13%)。必要时在白土中加入少量活性碳。
1.4 真空脱臭 去除油脂中不良气味和滋味物质的工序称脱臭。纯甘三酯是无气味的，油脂由于是混合物，其中有一些带有不同臭味和刺激味道的物质，如醛类、酮类和低级游离脂肪酸、肥皂、土腥味等。对于油脂加工，特别是色拉油和高级烹调油加工，脱臭是很重要的精炼过程，在这个过程中，可除掉不良气味，还能使部分色素分子结构破坏，从而使油脂感观质量、稳定性有所提高，色泽亦有所改善。
脱臭的原理是，在高温高真空条件下，利用水蒸汽蒸馏，使油脂中的挥发性组分气化变成蒸汽从油脂中逸出并用真空泵抽出而得到精炼油。挥发性组分蒸汽经过冷凝回收，其成分主要有脂肪酸、醛、酮、甾醇、中性油等。
为了防止油脂在加工和贮存过程中氧化变质，，在脱臭过程中加入抗氧化剂。抗氧化剂选用国家允许添加的抗氧化剂和允许添加的抗氧化剂比例。
脱臭真空设备选用五级蒸汽喷射泵。脱臭加热介质为导热油，其特点是使用温度高，压力低，节省能源。
2. 对原料及主要辅助材料的要求
2.1 毛油
水份： ≤0.2%
FFA ： ≤3%
磷脂： 2%±1%
杂质 ≤0.2%
温度： 25℃±5
2.2 辅料
2.2.1. 烧碱
应符合(GB209-63)
2.2.2. 白土
2.3. 蒸汽
饱和水蒸汽压力不低于0.7MPa ，使用的直接蒸汽应经分水处理。
2.4. 冷却水
冷却水进水温度在30℃以下，出水温度不得超过40℃。
2.5. 电
动力电: 380V ， 三相， 50HZ
照明电: 220V ， 单相， 50HZ
3. 主要技术经济指标
3.1 处理量： 100吨毛油/天
3.2
3.3
3.4
3.5
3.6 皂脚含油： ≤30% 油脚含油： ≤33% 白土渣含油： ≤25% 成品油含水： ≤0.05% 成品油挥发物： ≤0.05%
3.9 精炼炼耗:
中和碱炼(WESSEN LOSS): 当毛油W 值≤3%时，为0.3+1.25xW%+0.3%
当毛油W 值≥3%时，为1.35xW%+0.3%
白土渣残油: ≤25%
脱臭: 0.5%+FFA%
3.10 总装机容量： 约288.2KW(含循环水系统)
3.11 原料及成品油质量:
原料:
--酸价：mgKOH/g ≤5
--杂质 ≤0.2%
--水分及挥发物 ≤0.2%
--过氧化值 ≤10meq/kg
--色泽(L.V.B25.4mm) R≤5、Y ≤50
成品油(抛光过滤器出口):
--酸价 mgKOH/g ≤0.15
--色泽(L.V.B133mm) R≤1.0、Y ≤10 大豆
R≤2.5、Y ≤25棉籽油
--水分及挥发物 ≤0.05%
--杂质 ≤0.05%
--过氧化值 meq/kg ≤1
--烟点 ≥215℃
其它指标参照最新国标
4. 工艺与设备及工艺技术参数
4.1 工艺流程说明（详见工艺流程图）
4.1.1 脱胶碱炼工序
毛油由进料毛油泵(P501) 经二个毛油过滤器(F501)初步过滤后送入毛油加热器(H501)加热到75℃，然后加入85%浓度的食用级磷酸后进入酸混合器(M501)混合，初步混合后油酸混合物在酸油反应器(R501)进一步反应，然后冷却到40℃，加入一定比例的碱液在混合器（M502）中混合，混合后再进入延时反应器(R502)中进一步反应，与油中的游离脂肪酸反应生成皂脚，然后皂脚与油脂在第一台碟片式离心分离机（S501）分离。
中和操作时加碱量应先化验指标，根据计算用量，用计量泵(P503)将烧碱溶液加入油中。
若生产四级油，第一台离心机前不加碱，只加入热水除去油中胶质即可。
经过第一台离心机（S501）加碱中和分离后的油脂，需加热水进行水洗。软水在热水罐（T506）中用蒸汽加热到90－95℃，然后用泵（P504）送入系统。中和油水洗的水量用流量计进行调节，加入量为油重的5－8％，然后进入混合器（M503）充分混合，
进第二台离心机（S502）分离含皂的废水。
从第二台离心机分离出来的水洗油，经过脱溶加热器（H503）加热到120℃，进干燥（脱溶）塔进一步干燥，以便后道工序加工。如果加工国标一、二级油，干燥（脱溶）塔起干燥作用，干燥后的油脂进入下道工序。如果加工国标三、四级油，在干燥时同时脱溶，脱溶后的油脂经冷却后用泵送出车间去三、四级油库贮存。干燥（脱溶）塔在真空下运行，真空度－0.09MPa ，真空由水汽串联真空喷射泵（J501）保持。
如果加工国标一、二级油，采用无废水预脱色工艺，水洗油进脱溶干燥塔的温度应严格控制在90℃以下，干燥塔仅脱出水分，然后进入吸附罐TZ03。
4.1.2 脱色工序
干燥油在碱炼油罐（T507）中缓冲后，用碱炼油泵（P510）抽出，经加热器（H504）加热到115℃后入白土混合罐（M506），然后与来自白土罐（BT503）经过计量的白土混合。白土的计量由PLC 进行，在控制板上输入需要添加的白土量，PLC 程序会自动跟踪进入的油量，按输入的比例添加白土。白土混合罐配有搅拌装置，混合后油自流进入脱色塔（C502）。白土在油中吸附色素后，油、白土混合物用脱色泵（P512）打入叶片过滤机（F503）过滤，三台过滤机交替操作。过滤未滤清的浊油直接回脱色塔或进浊油罐（T509）。滤清的脱色油再经二道安全过滤器（F504、F505）后进入析气器（C503）。浊油罐内的油然后再吸入脱色塔回滤，浊油罐有高低液位报警。
脱色在真空下进行，真空度－0.09MPa ，真空也由水汽串联真空喷射泵（J501）保持。废白土渣排至滤渣间后用车运出车间。
白土用风机风运到白土罐，白土灰尘通过布袋除尘器过滤排空，干净卫生。
脱色搅拌采用直接蒸汽，压力0.2-0.3MPa 。
如果加工国标一、二级油，采用无废水预脱色工艺，按如下操作：
从脱溶干燥塔出来的中和油，先进入TZ03助滤剂混合罐，与定量加入的助滤剂充分混合，然后用泵（P511）打入其中一台叶片过滤机(F503)，过滤出来的油进白土混合器（M506），再与脱色白土混合，然后的操作和常规脱色相同。
助滤剂由螺旋定量输送机添加，变频控制。三台过滤机交替操作实现连续生产。
4.1.3 脱臭工序
油在析气器（C503）中暂存并除去油脂中的溶解氧，由析气油泵(P514)打入换热器(H508)，与脱臭塔(C504)出来的热油进行热交换，冷油被加热，最后经导热油加热器(H509)加热至脱臭温度250-260℃进入脱臭塔。
脱臭时油从脱臭塔上部进入，首先经过规整填料层，脱去绝大部分的脂肪酸和臭味物质，然后自流到下层脱臭塔盘，沿各层塔板溢流而下，每层塔板通有直接蒸汽，在高温高真空下将残留的臭味物质除去。脂肪酸气体及水蒸汽、臭味物质从塔顶排出经脂肪酸捕集器（Z508）捕集，不凝气体由四级蒸汽喷射真空泵（J502）抽出，捕集得到的脂肪酸一部分继续循环捕集脱臭溜出物，另一部分由泵打入车间外脂肪酸贮罐。
脂肪酸捕集流程：
从脱臭塔顶(C504)排出的脂肪酸气体及水蒸汽、臭味物质用脂肪酸循环泵（P516）打入冷的喷淋状的脂肪酸，捕集器中有填料用来吸收脂肪酸，捕集吸收下来的脂肪酸再用脂肪酸调温器(H510) 调节到一定温度，如50℃左右再喷淋，如此封闭循环不断。随着脱臭蒸出的物质不断被捕集吸收，罐中的脂肪酸逐渐增多，达到高液位时需排出一部分，这样不断循环，定时排放，达到回收目的。
脱臭成品油从脱臭塔底部排出，排出的脱臭油经脱臭抽出泵(P515)进入油-油换热器(H508)，在油-油换热器内脱臭热油被冷却。经过二台换热器，最后在油冷却器（H511）中用冷却水冷却到40℃，抛光过滤后至成品油罐(T510)，再用成品油泵(P517) 送出车间至库区贮罐或小包装。
脱臭塔的真空由四级蒸汽真空喷射泵（J502）保持。
脱臭油加热用导热油作为热媒。
成品油为了防止油脂氧化，可在油脂中加入抗氧化剂钝化油脂中的金属离子，以防贮藏运输过程中油脂氧化，延长保质期。抗氧化剂先在抗氧化剂罐(KY01)和油混合，计量泵（P518）按国家标准加入，经过静态混合器（KY02）后再到冷却器，最后到成品油罐。
4.2 设备
4.2.1 碟片式离心机
碟片式离心机是一种利用离心原理分离不同比重液体的设备，具有分离效率高、当量沉降面积大、沉降距离小、设备处理量大、操作简便、生产可靠、运行周期长等特点。
分离过程全封闭，能有效防止空气渗入，确保油品质量。主要由转鼓、机壳、变速箱、电机、支架、进出口装置、控制器几部分组成。中心部分是紧固在直立主轴上的转鼓，转鼓由电机通过离心离合器、横轴螺旋齿轮带动而高速旋转，被分离混合物从石墨环机械密封装置和水封辅助装置的进口进入中心轴顶部，顺着旋转的中心轴下行到达转鼓内底部，转鼓内装有一组截头圆锥体不锈钢碟片和上下分配盘等，碟片间距仅有1毫米左右，大大缩短了重相的沉降距离，提高了分离效率。被分离物料进入转鼓后，经下方分配机构进入碟片中心孔组成的通道内，在高速旋转产生的离心力的作用下，产生分离作用，比重小的轻相（油脂）产生的离心力小，在操作压力下，被迫通过碟片之间的间隙沿碟片外表面流向内缘，然后经; 重相（油脚、皂脚、洗涤水）产生的离心力大，物料沿着碟片内表面流向外缘，到达碟片外缘与转鼓内壁形成的通道，从重相出口排出机外。重相出口设有可自动调节叶轮半径的向心泵，能根据指令调节轻重相分离界面，使分离效果达到最佳值。
4.2.2 过滤器
在封闭壳体内设有过滤网篮和布袋作为过滤介质，借助于泵的压力将物料送入过滤布袋，滤液中的固体杂质被截留在过滤介质上，滤清液穿过过滤介质。当过滤布袋上的滤饼达到一定厚度后，停止过滤，取出过滤布袋清理滤饼。过滤布袋为无纺布，可重复使用。在连续生产中，一般用二台过滤器并联在管路上交替使用。
4.2.3 混合器
混合器主要由：叶轮、混合腔、壳体、电动机、进出口、传动部分、固定支架等组成。
油混合物进入混合器内，随着叶轮转动，混合物料经过前后混合腔充分混合，然后由出口排出。
4.2.4 换热器
换热器包括用间接蒸汽加热冷介质、用冷却水冷却热介质、冷热介质互相交换热量的设备。螺旋板换热器用钢板卷制焊接而成，该设备主体为圆柱形壳体，共设二程，每程设有一对进出口。螺旋板换热器具有结构简单，热交换效率高，体积小等优点。
换热器的材料主要有两种：低碳钢和不锈钢。使用温度高于150℃，或有腐蚀介质的场合，材料为不锈钢。其余的使用场合材料为低碳钢。
4.2.5 反应器
反应器是用来进行中和延时反应的设备。由筒体、封头、电机减速机、搅拌器构成。它的主要部分是一个带搅拌器的垂直圆筒，正常运转时油由底部进入，由顶部出口流出。
4.2.6 分水箱
该设备是一种静置分层式油水分器，油水混合物从管道流入，经缓冲后油水混合物进入分层室，在分层室保留一定的时间油水充分分层，上层的油脂从隔离板上方流过进入油箱，下层的水从隔离板下方流过进入水箱，然后油水由各自排出口排出，油用泵打回毛油罐回炼，水自流排出车间去污水处理站，底部还设有放空口，停车时使用。
4.2.7 干燥（脱溶）塔
水洗油经过离心机分水后，还含有一定量的水分和残留溶剂，必须用干燥（脱溶）塔减压蒸发来进一步脱除。
4.2.8 脱色混合器
脱色混合器是脱色油和脱色剂混合的专门设备，装有使液体均布混合的隔板及机械搅拌装置，脱色剂从侧斗进入与油初混后进入混合器主体，搅拌器使加入油中的脱色剂不沉淀，达到充分混合均匀的目的，混合后依靠自流入脱色塔。
4.2.9 脱色塔
脱色塔由圆柱形筒体、隔板及搅拌元件等组成。经脱色混合器混合的油从上部自流入塔内，在脱色室白土吸附油中色素，从出油管排出脱色塔。
4.2.10 蒸汽喷射泵
蒸汽喷射泵是产生负压的设备，有进汽管、喷嘴、混合室、扩散管、大气冷凝器组成。当一定压力的工作蒸汽流过喷嘴时，经膨胀加速在喷嘴出口处形成负压抽吸被抽介质，达到形成真空和抽气的目的。喷嘴喷出的蒸汽在大气冷凝器内被冷却水直接接触冷凝，冷却水经下水管（大气腿）排入水封池。
本车间使用的蒸汽喷射泵为四级蒸汽喷射泵，车间蒸汽分配器处所需最低工作蒸汽压力为0.5MPa （表压）。
4.2.11 脱臭塔
除去油脂中含有少量的脂肪酸、臭味和易挥发物。
该塔为填料和板塔等组成。含有少量臭味和易挥发物的油脂从塔上部喷入，从上至
下逐层通过溢流管下落，在每层塔板上油脂与直接蒸汽相接触，臭味和易挥发物气体被真空泵从塔的上方抽出，达到脱臭的目的。蒸发出的气体由上部抽出，脱臭油经塔内冷却层冷却后用泵从塔底部抽出。
4.2.12 脂肪酸捕集器
从脱臭塔蒸馏出来的汽体含有一定的量可凝性组分，经脂肪酸捕集器吸收装置吸收后，不凝性组分排入大气。该装置由喷淋管、筒体、填料、除雾器组成。
脱臭蒸发出的气体从脂肪酸捕集器底部进入，从下往上穿过填料层，液体脂肪酸从喷淋管喷出，从上到下穿过填料层，在填料层里两种介质充分接触。气体中的可凝组分被液体冷凝吸收，汇集到脂肪酸捕集器的下部排出，气体中的不凝组分汇集到脂肪酸捕集器的上部排出。
4.2.13 叶片过滤机
叶片过滤机属于固液分离设备，用于油脂中白土的压滤。设备由机壳、不锈钢立式过滤叶片、气动排渣碟阀构成。
过滤时待过滤液体从进液管压入罐体内并充满，在泵压力的作用下，滤液中的固体物质被过滤叶片上的过滤网截留，并在滤网上形成滤饼，滤液中的清液穿过滤网经集液管集中流出罐体，得到清液。随着过滤时间的增加，被截留在滤网上的固体物质越来越多，使滤饼厚度不断增加，过滤阻力增大，罐内压力升高，当压力升高到一定值时，需要排渣，停止向罐内输入滤液，向罐内通入蒸汽，吹干滤饼，降低饼中残油和利于卸渣。吹干滤饼后，关掉蒸汽，待压力降到0.0MPa 后，打开排渣碟阀，启动振动器使过滤叶片振动卸渣，渣从底部排渣碟阀排出。
4.2.14 导热油炉系统
导热油炉用作脱臭加热的热源，具有温度高、压力低、热能回收利用效率高、操作方便、运行可靠安全等特点，该装置由导热油炉、热油循环泵、汽液分离器、高位膨胀槽、低位贮油槽、注油泵、控制台、烟囱组成。
导热油炉由炉筒体、锅炉管、炉堂、烟道、燃烧器构成，使用的燃料为煤炭。运行时导热油管路充满导热油（导热油在开车前靠注油泵注入），煤燃烧加热锅炉管中的导热油，加热后的导热油用热油循环泵送用热设备，从用热设备回来的冷油经泵打入锅炉管再加热，导热油如此不断循环，完成高温加热工作。导热油管路封闭运行。高位膨胀
槽起两个作用：一是析出导热油中的挥发性组分（包括水分和低分子挥发物），二是缓冲封闭的导热油管路中导热油热胀冷缩对系统带来的不利影响。
4.3 工艺技术参数
4.3.1 离心机
a. 操作温度： 70～90℃
b. 油温度： 85℃左右
c. 热水温度： 90℃
d. 油脚残油： ≤33%（干基）
e. 皂脚残油： ≤25%（干基）
4.3.2 干燥脱溶锅
a. 进油温度在110～130℃为宜，正常控制在120℃。
b. 直接汽压力在0.2~0.3MPa
c. 超级工艺时为小于等于100℃，不开直接汽。
4.3.3白土混合器与脱色塔
4.3.4 振动叶片过滤机
过滤液进口温度： 105－110℃
清液出口温度： 105℃左右
操作压力： 0~0.3MPa
滤渣残油： ≤25%
清液含杂： ≤0.05%
4.3.5 四级真空喷射泵
蒸汽进口压力： 0.5MPa
绝对压力： 300 Pa
4.3.6 脱臭塔
进油温度： 255～265℃
直接蒸汽喷入量： 8～30公斤/吨油
直接蒸汽压力： 0.05~0.15MPa
出油温度： 220～240℃
4.3.7 脂肪酸捕集器
冷凝脂肪酸进口温度： 50℃
冷凝脂肪酸出口温度： 120℃以下
4.3.8 热水罐
热水温度： 90℃±3
4.3.9导热油炉
循环导热油出口温度： 260~280℃
循环导热油进口温度： 260~280℃
循环导热油出口压力： 0.4Mpa
5．安装与调试
5.1 安装
车间内应做到工艺流程合理，设备及管道布置整齐，操作安全，检修方便，采光好。
5.1.1 除设备设计注明外，其余设备安装后垂直度允差1.5‰，在高度上允差4毫米。
5.1.2 设备应运转平稳、灵活、无异常噪声，轴承温升不超过其正常使用温度。电机负荷应在正常范围。
5.1.3 输送设备的安装，外壳连接紧密，内表面连接部位运转过程中不得有碰卡现象。
5.1.4 操作温度高的设备及管道应按规定加保温层。
5.1.5 管道安装
5.1.5.1 管道应沿着车间壁或操作平台平行敷设。
5.1.5.2 对口焊接的管道应做到内壁平齐。
5.1.5.3 直径100毫米以下的管道的对接焊缝不允许在管道的弯曲部位。
5.1.5.4 各种管路应涂染不同颜色的油漆便于识别，蒸汽白色，油黄色，碱红色，水绿色，自由气体淡蓝色，压缩空气蓝色。
5.1.5 仪表应安装在照明良好和易于观察的位置，使用的表盘不得小于100毫米。
5.1.6阀门安装要保证密封良好，安装整齐，操作方便。
5.1.7 一切电器设施必须符合国家有关规定。
5.1.8 设备、管道、钢制操作平台与门窗、非带电金属部位、金属电线管等均应保护接地，电器设备金属外壳应单独接地。
5.1.9 车间使用的低压电缆和绝缘导线，其额定电压不应低于线路的额定电压，且不得低于500V 。
5.1.10 车间排出的废水应导入地沟排出。
5.1.11 严禁将蒸汽管道及其它管道同电缆安装在同一隧道内。
5.2 调试
5.2.1 设备安装完毕后，常压系统（包括管道阀门及仪表）作盛水试漏。
5.2.2 蒸汽管道做水压试验，水压试验压力1.3MPa 。
5.2.3水压试漏试验前应对设备及管路系统进行空气和水二次吹扫，彻底清除系统内各种杂物。
5.2.4 真空系统做水压试验和进行抽真空试验，水压试验压力为0.2MPa ，真空试验压力为-0.0997MPa 。
5.3 空车试验
5.3.1 单机试运行，检查电机运转方向正确与否，启动电流是否正常，检查各设备的润滑系统，确保润滑剂充足。
5.3.2 联动试验，将输送设备按开车顺序启动，检查所有联锁是否正确，或是否失效，检查各设备空载电流是否在正常范围内，确保输送系统运转平稳。
5.3.3 通水试车
按处理量送入清水进行通水试车，检查各设备满载电流是否在正常范围内，确保各设备在满载状态下运行平稳。
6． 操作与使用
6.1 开车
6.1.1 开车前的准备工作
6.1.1.1 先做好车间的卫生工作，地面要保持干净整洁，设备要保持本色，车间内不得堆放杂物、垃圾。
6.1.1.2 检查所有的消防器械是否完好，是否安置在规定的位置。
6.1.1.3 检查所有运转设备、检拆的设备、容器内有无遗留工具、杂物，并检查是否安装正确，各轴承部位是否加足润滑油。
6.1.1.4 认真检查所有容器的联接处，人孔盖、手孔、视镜、法兰是否完好密封，泵的轴颈是否密封。
6.1.1.5 认真检查所有管道、阀门是否正确开、闭，同时检查各处法兰在检修时放置的盲板是否取出。（最好放时作一标记）
6.1.1.6 检查压力表、温度表等仪表是否完好。
6.1.1.7 检查电器、照明系统是否完好，是否符合安全规定。
6.1.1.8 检查冷却水供应系统是否完好，冷却器、循环水池、水封池内放满冷水，热水罐、软水罐中放足软化水，关闭放空阀门。其它管道在进蒸汽前均放空存水。脂肪酸吸收系统内预先放满脂肪酸，无脂肪酸时用油代替。
6.1.1.9 启动白土提升装置，把白土提升到白土暂存罐。同时，将少量蒸汽缓慢通入热水罐内，将水温加热到规定温度90℃。
6.1.1.10 启动脂肪酸吸收系统的循环泵，使脂肪酸开始循环，将蒸汽和水通入到脂肪酸调温器热水循环管中，并检查脂肪酸出口温度。
6.1.1.11 按工艺要求的浓度提前配制好烧碱溶液，并充满相应的容器。
6.1.1.12 开启真空泵循环冷却水。通知锅炉房送汽，开启真空泵开始抽真空。
蒸汽喷射真空泵开车
— 先启动水循环泵，打开各级冷却水。
— 蒸汽阀门先开最后一级，从后向前逐级开启，开阀门时动作要缓慢，前一级阀门打开后，再逐步开下一级阀门，以利尽快建立真空。
— 所有阀门打开后，根据喷射泵运行状况，对各级冷却水和蒸汽阀门进行调节，
直到蒸汽喷射真空泵正常运行。
6.1.1.13开车前要检查所有过滤器是否堵塞，所有仪表是否正常。然后启动导热油系统循环泵， 导热油开始打循环，根据前段情况确定是否升温及速率。
6.1.1.14 准备工作完毕后，由车间负责人发出正式开车信号。
6.1.2 连续脱胶工艺操作：
操作条件：
毛油加热温度： 75－85ﾟC ，
反应器温度：80ﾟC 以上。
水温：90－95ﾟC
加水量：按经验值或磷脂含量的3倍，或根据实验确定。约为毛油流量的6－8％左右。 开机：
1． 向热水罐供水并打开蒸汽加热热水到90ﾟC 以上。
2． 开启软水泵，保证压力在0.25ＭP ａ以上向离心机供水。
3． 启动离心机，达到正常转速。然后开热水阀，使离心机预热到工作温度。
4． 启动毛油泵和反应器进油，并利用板式加热器调整油温至75－85ﾟC ，毛油流量4.2
至4.5m3/h，同时开热水阀门和流量计使水油混合，根据毛油流量控制加水量，保证反应器温度控制在80ﾟC 以上。
5． 向离心机供油并利用离心机出口背压调整分离效果。合格油进入暂存罐，然后利用
真空脱溶干燥。不合格油返回毛油罐重新加工。
6． 根据油脚流量开启油脚泵。
停机：
1．关闭毛油流量计阀门停止进油，然后停毛油泵。同时迅速关闭加热器蒸汽阀门。
2．关闭热水流量计，停止进热水。
3．走空反应器内所有的存油。
4．停脱胶油泵。同时关闭进油阀。
5．开启进离心机的热水阀门，使离心机内物料排空。
6．根据离心机操作规程，使用2次全排渣。等离心机重相出口水清洁时，启动离心机
停止按钮停机。停机为自动程序控制。转速降到规定转速以后，方可切断电源。
7．停热水泵和软水泵停止供水并关闭相关阀门。
8．走空暂存罐内水化油并脱溶干燥完毕。
9． 注意：板式加热器无油通过时开启蒸汽将损坏垫片，应全力避免。
突然停机：
1．遇到突然停电导致停机，应立即关闭蒸汽阀门，然后关闭油路、水路阀门，待来电
时，按正常开机顺序开机。
2．如果停机时间过长，应清洗离心机转鼓。
3．如果停机时间过长，反应器内的油脂应加热后再分离。或经过管路返回处理。 注意事项：
1．所有离心泵均为机械密封，不能在没有油或水的情况下空运转，空转会使密封失效
而引起泵泄漏。
2．板式换热器应先进油，后开蒸汽，停机时先停蒸汽再停油。严禁在没有油的情况下
开启蒸汽，否则易使密封胶垫失效泄漏。
3．离心机背压调整时，应采用逐步微调，不要迅速开大或开小以免跑油。其余的操作
和维护参考离心机说明书。
6.1.3脱胶碱炼工序操作
工艺条件：
毛油加热温度：80ﾟC 左右
碱液浓度：12－16Be ’
加碱量：按附录公式
6.1.3.1 根据毛油酸价计算加碱量并配好碱液，同时将碱液打到高位罐。磷酸注入到磷酸罐。
6.1.3.2 将相关阀门调整到开车状态，启动毛油泵。开启H501蒸汽，同时调整好油流量和加热后的油温。启动磷酸计量泵按流量的0.1％添加磷酸。
待酸反应器溢流时，开启E501冷却水，将油温调整到40ﾟC 左右，启动碱液计量泵，并按工艺要求调整碱液加入量，加碱后的毛油经混合器混合后进入反应器反应，待
溢流出反应器时开启H502蒸汽，调整好进离心机的油温，便于分离。生产中也可以在加酸和加减后直接进入1号离心机分离，中间不冷却和加热，这要取决于毛油的质量。
6.1.3.4 根据离心机油皂分离情况调整好背压，保证分离良好。
根据碱炼油酸价调整好酸流量和碱液流量。
6.1.2.5然后将根据油流量调整热水流量，将加入到油中，加水量约油量的5－10％，经水洗混合器充分混合后，进2#号离心机进行油水分离。
6.1.2.6 水洗分离后的油然后经加热器H503加热到120℃左右进脱溶干燥塔干燥。
6.1.4 干燥脱溶塔开车
6.1.4.1. 进油前30分钟，启动真空泵，使锅内建立起真空。
6.1.4.2. 二号离心机分离出来的水洗油从顶部进入，开起蒸汽加热，然后慢慢增加直接蒸汽量，使油翻动并开始汽提，油温度不低于120℃ 。当第一层料位达到正常高度时一次溢流到下一层，到达底部并有液位后启动抽出泵向外抽油。
6.1.5 白土混合器开车
启动搅拌器，初步进油流量控制在3m 3/h，温度控制在110-115℃左右，向油内开始加白土，在开始进油前应调节好油流量及通过PLC 输入白土添加比例，当混合器油位达到时打开去脱色器的白土添加阀门，经充分混合的油和白土进入脱色塔。
6.1.6 脱色塔开车
6.1.6.1 脱色塔进混合油前开启蒸汽预热。
6.1.6.2 当白土混合器进入时，应先排除搅拌蒸汽中的冷凝水，然后再向脱色塔内提供搅拌蒸汽。当油液位到一半左右时，开启脱色泵将油从脱色塔内抽出去过滤机过滤。
6.1.7叶片过滤机开车
结合滤机操作规程来完成。
6.1.8 脱臭塔开车
6.1.8.1 脱臭塔进油前，开启真空喷射泵蒸汽使脱臭塔的真空度达到要求（此时关闭脱臭塔抽出泵出口阀门）。开启导热油系统，，用导热油加热时应缓慢加热，如是第一次应先进行导热油的脱汽。导热油升温到265℃时开始向脱臭塔进油，打开析气器抽出泵，调节流量在3－4.5m 3/h，慢慢向塔内进油。当第一层塔板中有油后，可开启第一层直接蒸汽阀门，直接蒸汽压力要保持在0.1MPa ，不得大于0.15MPa 。
6.1.8.2 当油从第一层溢流管进入时第二层塔板，开启第二层直接蒸汽阀门，直至油进入塔底层。
6.1.8.3 当脱臭塔底部油达到要求的液位后，开启脱臭塔抽出泵(开泵前应先检查泵的冷却水系统) 。脱臭塔内的油开始达不到工艺要求，这时停止向脱臭塔进油，停析气器抽出泵并关闭出口阀门，打开热循环管路阀门，开始打热循环。当塔内油温达到250℃时，开始出成品油， 成品油经过油油换热器和进塔油换热，然后冷却器冷却到45℃以下，经化验合格后开启成品油泵将油送到成品油罐。根据产品及用户需要确定是否添加抗氧剂。
6.1.9 脂肪酸捕集器开车
当脱臭塔开始进油时，立即开启脂肪酸循环泵。在此前脂肪酸调温器的相关阀门应开启并将脂肪酸温度调节到50℃。
6.2 停车
6.2.1 正常停车
6.2.1.1 通知生产管理部门停止送毛油。
6.2.1.2 关闭毛油泵后，依次关闭毛油加热器加热蒸汽、计量泵，当反应器内料全部走空时，关闭反应器搅拌电机、油泵、碱液计量泵、碱混合器，关闭离心机进油阀门，同时打开热水阀门向离心机内充热水，转鼓内料走空后再对离心机多做几次清洗后停第一台离心机。
6.2.1.3 依次停水洗油加热器加热蒸汽、水洗混合器，关闭脱水离心机进油阀门，继续向离心机供热水，转鼓内油走空后，再对离心机多做几次清洗后第二台停离心机。
6.2.1.4 干燥脱溶塔油走空后，关进油阀门。
6.2.1.5 当干燥脱溶锅内油走空时，关闭加热器蒸汽和抽出泵。
6.2.1.6 然后关闭白土定量器和助滤剂定量器。
6.2.1.7 白土混合罐进油完毕，停搅拌器。
6.2.1.8 将浊油罐内油全部回吸到脱色塔并开始打循环，把塔内白土混合油滤清，滤清后继续向下一工段走油，把脱色塔内油走干净后，关闭直接蒸汽和脱色泵，停止向过滤机进油。
6.2.1.9 脱色泵关停的同时关闭过滤机进油阀门，打开滤机蒸汽向过滤机内吹入蒸
汽，把滤机内油压净，若过滤机的油澄清，则继续向析气器输送，若油变浊，则打开去浊油罐的阀门把油压到浊油罐并关闭清油阀门。待滤机压力卸去，压力表变”0”，关闭去浊油罐的阀门并打开振动器进行振动排渣。
6.2.1.10 关闭真空泵水阀门、同时要关闭脱色真空系统的蝶阀，以免真空系统管路冷凝水流入系统中。
6.2.1.11
6.2.1.12 析气器（脱色油罐）无油可进时，关闭进油阀门。 析气器内油走空后停脱臭进油泵、析气器加热蒸汽、导热油加热器，关闭脱臭进油阀门。
6.2.1.13 脱臭塔进油阀门关后，但喷入的直接蒸汽一定要等油逐层放空，那层放空才能关闭那层的直接蒸汽，每层放空依靠层之间的放空阀门。当塔内油走空时，关闭加热导热油和脱臭抽出泵。
6.2.1.14 脱臭泵关停后关闭相应的有关阀门。稍后关闭脂肪酸循环泵，把脂肪酸存在暂存罐内，若长时间停车时应把脂肪酸放空排到室外脂肪酸大罐内。停脱臭系统的真空，关闭真空泵蒸汽阀门时关闭顺序和开车时相反，从4级到1级依次关闭。
6.2.1.15
水必须放空。
6.2.1.16 冬季室温较低时，所有可能积水的容器和管道的放空阀要打开，防止冻停车时间在一个月以上，精炼车间全部设备管道内均有存料、存油、存坏设备和管路。
6.2.1.17
6.2.1.18
6.2.1.19 设备、储罐内不得有积水。 应利用停车时间及时进行设备的清洗和维修。 车间停车处理完毕后，全面检查各设备是否符合安全要求，设备管道内是否有余料，总蒸汽阀门是否关闭，电源是否切断。经检查符合要求后，关闭车间全部门窗、上锁。
6.2.2 短期（三天之内）停车
设备内存油及其它物料可不清理，按正常停车处理后不放空。
6.2.3 紧急停车
6.2.3.1 突然停电（包括夜间照明中断）
6.2.3.1.1 立即关闭蒸汽总阀门，将加热器的加热蒸汽全部关闭，以免物料继续受
热而引起事故。再将各加热器的蒸汽从直放管中排出，停止加热。
6.2.3.1.2 立即关闭四级真空泵最后一级出口阀门，保持脱臭塔的真空。 6.2.3.1.3 关闭各加热器、脱溶塔、脱臭塔、蒸汽喷射泵等直接蒸汽阀门。 6.2.3.1.4 关闭白土计量绞龙。
6.2.3.1.5 关闭过滤机所有阀门保压，使叶片上的滤饼不脱掉。 6.2.3.1.6 依照工艺顺序关闭所有进、出口阀门。 6.2.3.2 突然断水、断汽
6.2.3.2.1 立即关闭蒸汽总阀门和各用汽设备进汽阀门，打开各加热器蒸发器冷凝水直放管，排除剩余蒸汽，停止加热，并通知锅炉房停止送汽。
6.2.3.2.2 关闭各加热器、脱溶锅、脱色塔、脱臭塔、蒸汽喷射泵等直接蒸汽阀门。 6.2.3.2.3 如果短时间内不能恢复供水、供汽，按正常停车处理。 6.2.3.3 局部设备发生故障
6.2.3.3.1 如油大量泄漏流出，此时绝对禁止任何火源进入，根据现场具体情况，统一指挥，进行抢救。
6.2.3.3.2 主要设备发生故障，应按停车步骤，紧急停车，同时组织人员及时排除故障，减少停车时间。
6.3
生产安全管理
6.3.1 任何人员进入车间，严禁带入和使用下列物品：
火柴、打火机、和其他能产生火花的物品。
6.3.2 车间区域不经批准不得擅自进入。参观人员应按厂规组织参观。 6.3.3 车间严禁存放易燃易爆物品。
6.3.4 车间空气最高温度不得高于40℃，超过时应及时进行通风降温。 6.3.5 车间内不准洗涤、晾晒衣服和烘烤食品。
6.3.6 对防雷、防静电、电器设备等接地装置每年必须检查一次，接地电阻要符合要求。
6.3.7 车间内的测量或控制仪表，每年必须检查一次。
6.3.8 未经培训的新工人，实习人员、临时工均不准在岗位单独操作。
6.3.9 经常保持生产环境（车间内外场地、道路、门窗、窗台、平台）和设备、容
器、管道、电器装置的清洁卫生，防止可燃物沉积。
6.3.10 车间要配备有效的消防设备，操作人员必须经过训练，学会正确的使用。 6.4
安全操作
6.4.1 车间生产时，严禁带电打开一切电器设备和更换灯泡、熔断器等。 6.4.2 经常检查泵类、管道、管件、阀门等设备的密封情况，发现跑、冒、滴、漏要及时处理，发现不正常时，应立即处理或停车修理，查明原因，妥善处理后，可继续生产。
6.4.3 定时检查捕油罐（油水分离器），水封池排出的水，如发现水中带有油，应及时查明原因，进行处理。
6.4.4 油、真空系统的所有设备、管件、阀门不得随意打开或取样。
6.4.5 油泵的密封填料既不能装配太紧，又不能装配的太松，以防摩擦起火或渗漏。 6.4.6 所有的电器设备必须专人负责，经常检查电气设备的密封、接地、接线的完好情况。车间自控仪表要专人定期检查。
6.4.7 生产中遇到下列情况必须立即停车处理。 6.4.7.1 水源中断或供水不足。 6.4.7.2 油大量泄漏或真空度过低。 6.4.7.3 主要测量、控制仪表失灵。
6.4.7.4 机械设备摩擦升温超过85℃ 或发生火花。
6.4.8 各设备操作物料要保持稳定，保证各工序之生产协调一致，发现问题要及时处理。
6.4.9 各电器设备要严格遵守安全用电规则，注意运行情况，禁止超负荷运转。 7．维修、保养
7.1 设备的维修保养
7.1.1 保持各轴承和驱动装置良好润滑。 7.1.2 离心机要严格按照其操作手册维修保养。 7.1.3 设备的密封件失效时应及时更换。
7.1.4 每季度小修一次，半年中修一次，二年大修一次，小修、中修时应清理离心机、过滤机、换热器等设备，除去结垢；大修时各设备及零件均应清理干净，应更换磨
损零件。
7.1.5 电动机、减速器等各通用设备按各自的产品技术条件维修和修理。 7.2 注意事顶
7.2.1 检修时应注意劳动保护。
7.2.2需要动明火检修时，必须将车间内有关设备、管道内物料取出，设备和管道要彻底清扫并用蒸汽或压缩空气将其内部的残留物排尽，还应将与无关的设备和联接的管道断开，用盲板封死。
7.2.3检修后，应按规定进行水压试验或气密性试验。
7.2.4检修完毕后，应及时清点工具，打扫现场，不得将杂物、铁器、工具等掉入或遗留在设备内。
8. 排除故障
这里根据精炼车间的几个主要操作系统，作排除故障的辅导性说明。 8.1 中和系统
8.1.1 油脚、皂脚的残油率
当油脚、皂脚的残油高时，需要检查以下几个方面：
8.1.1.1 进油流量不均匀，超过了合适范围，要检查毛油罐、毛油过滤器、毛油管路，并调整均匀。可能的原因是：毛油泵机械故障、毛油系统泄漏或堵塞、毛油罐内沉淀物过多。
8.1.1.2 热水压力不稳或水温过高过低，检查热水泵、热水罐。可能的原因是：热水泵机械故障、水系统泄漏或堵塞、水加热蒸汽系统堵塞、热水温控失灵。
8.1.1.3 离心机振动太大，致转鼓使内油水乳化。按离心机说明排除故障。 8.1.1.4 操作出现问题，进出口压力调接不当或热水流量过大过小导致转鼓内轻重两相分离界面偏移。
8.1.1.5 出口向心泵半径控制调节不当，导致转鼓内轻重两相分离界面分布不合理，按离心机说明调整。
8.1.1.6操作时油的温度达不到工艺要求，如果分离温度较低，则效果欠佳；如果温度高于90℃ ，此时物料有沸腾趋势，致转鼓使内油水乳化，影响分离效果。
8.1.1.7 处理量超过了设计能力。 8.1.2 捕油罐油水分离情况不良
8.1.2.1 废水含皂脚、磷脂过多，而皂脚和磷脂是较强的乳化剂，能导致油水乳化，造成分离困难。可向罐内加固体食盐破乳。
8.1.2.2 捕油罐内温度过高或过低。温度过高罐内液体沸腾不稳定，油水难以分离; 温度过低，罐内液体粘度高，油水亦难以分离。可通过用蒸汽加热或补适量冷水调节温度，使油水顺利分层。
8.2脱色系统 8.2.1脱色油颜色太深
8.2.1.1检查白土定量装置，看白土管有无堵塞、定量器开启是否灵活且到位、白土添加比例太小、白土暂存罐内白土有没有搭桥，及时处理即可。
8.2.1.2脱色温度不和适，调节脱色进油温度。 8.2.1.3检查白土质量，如果质量太差，更换即可。 8.2.1.4脱色真空度太低，检查并调节检修。
在这期间，从过滤机出来的油应再循环到碱炼油罐中去，直到成品脱色油生产出来，不要将油循环操作太长时间，因为长时间的循环会影响油脂分子结构的稳定性。
8.2.2如果真空度明显下降，可能是由以下几个原因之一引起的。 8.2.2.1供给喷射泵的蒸汽压力下降。 8.2.2.2喷射泵喷嘴堵塞或其它泵本身的问题。 8.2.2.3进入真空冷凝器的冷却水不足或温度过高。 8.2.2.4塔内喷入了太多的直接蒸汽。
8.2.2.5油或白土的含水量太大，引起喷射泵过载。
8.2.2.6真空系统泄漏，可不停车检查。如果设备运转时查不出漏点，则应停车试压，找出泄漏点，修补后开车。
8.3 过滤机过滤不清
8.3.1过滤叶片丝网破口或过滤叶片边框没有压紧，白土从缝隙穿过，使滤饼建立不起来，必须停车检修。
8.3.2白土不合格，含水分太高，滤网上初步形成的滤饼不断下滑脱落，使滤饼建
立不起来。更换白土。
8.3.3脱色油泵压力不够或不稳，检查检修脱色油泵。 8.4 脱臭油酸价过高
此问题很重要，值得注意，实际上脱臭油酸价过高伴随着的是脱臭油挥发物超标、烟点超标，引起成品油中闻出臭味。这可能是由以下几点造成的：
8.4.1脱臭层喷射的直接蒸汽不足，应增加蒸汽喷射量，使成品油合格。 8.4.2直接蒸汽喷射不均匀，可能是由于部分喷孔堵塞。
8.4.3处理量超过设计能力(过载) ，为了有效地脱臭，应该有足够的停留时间，便于臭味组分除尽。
8.4.4脱臭温度过低，提高温度。
8.4.5原料前处理不好，油中存留的磷、铁和色素对脱臭效果影响很大。这就需要调节中和脱胶和脱色工序的操作，使中和脱胶和脱色油符合脱臭要求。
8.4.6脱臭真空度太低，检查并调节检修。检查方法同脱色真空泵。 8.4.7直接蒸汽含水分，调节直接蒸汽过热器。 8.4.8脱臭塔内有异物。
在这期间，从脱臭塔出来的油应再循环到析气器中去，直到成品油合格，但不要将油循环操作太长时间，因为长时间的循环会影响油脂分子结构的稳定性。
8.5导热油系统 参见导热油炉操作规程 8.6炼耗
在稳定而合格的原料供应前提下，炼耗是一个综合指标，若过高可通过以下几个方面检查。
8.6.1离心机排出口重相含油的检查 8.6.1.1检查加磷酸、加碱、加热水的量。 8.6.1.2按离心机操作手册检查操作问题。 8.6.2检查捕油罐排出废水的含油情况。
8.6.3检查脱溶塔真空抽出口气体液末的含油情况。调节直接蒸汽压力。 8.6.4检查脱色塔真空抽出口气体含飞溅油情况。调节直接蒸汽压力。
8.6.5检查脱臭塔真空抽出口气体含飞溅油情况。调节直接蒸汽压力。 8.6.6检查脱色白土渣含油情况。若太高，需增加过滤吹干操作时间。
8.6.7检查整个车间是否有跑、冒、滴、漏现象，即使有一个泄漏点也会使炼耗增加。
8.6.8操作的稳定性也将直接影响到炼耗，因此应严格按照工艺参数进行稳定的操作控制。
8.6.9经常维护保养设备，避免非正常的事故引起频繁的开车和停车造成大量的炼耗。
8.6.10 检查使用的毛油脂是否符合标准。毛油质量差，炼耗肯定要高。 8.6.11 检查炼耗的计算方法以及毛油、成品油计量是否正确。
附录一 完全中和加碱量的计算方法
1． 计算前毛油首先要取样检验，了解毛油质量，看看是否符合工艺对毛油的质量要求。 2． 配制碱液要根据毛油的质量确定其浓度，碱液浓度一般选择12~28°B ′即可。 3． 毛油加碱量计算步骤： ⑴计算理论加碱量N
N=7.13×10-4×AV ×Q(kg/h)
*式中：AV —毛油酸价，单位为mgKOH/g Q --毛油流量，单位为kg/h ⑵磷酸耗碱量NP
NP=1.22×W
*式中：W —磷酸耗量，单位为kg/h ⑶超碱量NC
NC=( N+ NP) ×25%( kg/h)
⑷实际加碱量NS
固体碱耗量 NS`=( N+ NP+ NC)÷市售固体烧碱NaOH 纯度（kg/h） 液体碱耗量 NS= NS`÷NaOH%（液体碱浓度）（kg/h）
为了计算方便，现将常用的液体碱百分比浓度（%）与波美度（°B ˊ）的关系列于下面表格之中，供查阅。
NaOH 溶液百分比浓度与波美度对照表（15℃）
附录二 取样和化验
生产中定时取样化验是保证生产质量和指导生产的必要手段，是油脂精炼厂必须重视的环节。
1．
取样点
作为保证产品质量和指导生产的化验，取样点有以下几处： ⑴毛油取样（1个点）
原则上一般每一批毛油可随机取1-3次样进行测定。
正常生产时，每班测一次，毛油需测定的指标油:酸价、色泽、杂质、水分、含磷量及密度等。
⑵离心机轻（油）相出口
在生产过程中，可随时观察两个轻（油）相出口的油的质量，必要时可在现场取样，做280℃实验。
⑶离心机重（皂脚和洗涤水）相出口
正常生产时，每班测一次皂角和洗涤水的含油量。 ⑷碱炼油
正常生产时，每班需每隔1-2小时测一次， 碱炼油需测定的指标油:酸价、含皂量、水分及残溶等。
⑸脱色油
正常生产时，每班需每隔1-2小时测一次， 脱色油需测定的指标油:酸价和色泽。另外要每班测一次废白土的含油量。
⑹脱臭油
正常生产时，每班需每隔1-2小时测一次， 脱臭油需测定的指标油:酸价、色泽、水分、烟点及杂质等。
⑺软化水
取样用取样瓶、试管、烧杯等直接在取样口（阀门）取样。取样应该按化验的技术要求，尽量快速准确，取样瓶取完样立即封口保证油样不发生变化，使化验结果准确无误。
2．
化验
⑴化验一般应送总厂化验室化验，车间内亦可设简单化验设备，以便迅速检测工艺过程中的运转情况，及时调节加碱、加酸、加热、加水的流量及调整压力、工艺流程等工作。
⑵化验人员应按油脂标准分析化验方法进行化验，并及时向生产主管和当班生产班长报告化验结果。
⑶如无特殊情况，取样要定时，例如每隔2小时取样一次。若生产不正常时，需增加化验的次数。
⑷化验方法及油品标准见有关资料
⑸精炼生产中化验的项目一般包括以下几个：
0 总则
0.1 植物油脂是人民生活的重要食品。车间人员要努力提高生产技术、产品质量及精炼率，减少损耗。
0.2
0.3 为保障人民身体健康，食用油要符合国家食品卫生标准。 车间生产中，排出的废水，废气、废渣要经过处理，符合国家及地方对三废处理的规定和要求，做好环境、卫生保护工作。
0.4
0.5
0.6 要“安全生产”保证职工生命及国家财产安全，不得违章操作。 车间要经常保持清洁卫生，创造良好的劳动条件。 本说明书根据设计工艺流程和设备工作原理编写，如果施工、调试、运转过程中工艺设备另有调整，则按调整后的具体情况调整操作，这里不再赘述。总之，操作人员要在掌握基本原理的基础上灵活运用，精心操作。
1. 精炼油脂基本原理
毛油所含杂质主要是粕粉、纤维、水分、胶溶性杂质、脂溶性杂质。油脂精炼就是利用中性油脂和油脂中的杂质的特性，用物理和化学方法将杂质从油脂中分离出来的过程。油脂精炼过程分脱胶、中和脱酸、吸附脱色、真空脱臭四个主要工序。
1.1脱胶 脱除毛油中胶体杂质的工艺过程叫脱胶。毛油中的胶体物质，尤其是磷脂，在碱炼脱酸时，能使油脂和碱液形成乳浊液发生乳化现象，增加操作困难和炼耗，另一方面，成品油中胶体杂质含量高会影响感观质量，使油色加深，透明度下降，影响工业及食用的效果。胶体中主要成分是磷脂，磷脂（以卵磷脂为代表）属于“双亲性分子”，在其分子结构中，既有疏水性的非极性基团，又有亲水的极性基团，分子结构如下：
2-OCOR 1
2
2-O-P-OCH2CH 2N （CH 3）3
（R 1，R 2为羟基）
当磷脂处于油-水界面时，分子结构变成下面的结构：
2-OCOR 1
CH-OCOR 2
22（CH 3）3
后者具有较强的吸水能力，随着吸收水分的增加，磷脂体积逐渐膨胀，质点相互吸引形成胶团，比重增大。另外吸水后磷脂极性增大，在油中溶解度下降。脱胶是利用磷脂与水结合生成不溶于油的油脚的特性，借两者之间比重的差异进行分离得到脱胶油的方法。
脱胶过程中为了加快反应，并降低磷脂中的油脂夹带量，将油脂加热到一定的温度。同时脱胶时加入磷酸与Ca ++﹑Mg ++等反应，使非水化磷脂转化成为水化磷脂亦于脱除。脱胶混合过程完后，可以去离心机直接分离油脚，亦可再加碱溶液碱炼后再去离心机分离皂脚。
通过脱胶工序，可以除去油中的磷脂和部分蛋白质、粘液物、色素、微量金属离子等杂质。
1.2中和脱酸 碱炼在化工单元操作中叫中和，是一个化学反应过程。通过中和除去油脂中的游离脂肪酸。主要化学反应式：
HA+OH=NaA+H2O
油脂中的游离脂肪酸与烧碱反应所得生成物即为皂脚，利用皂脚与油脂的比重不同将油和皂脚分离。为了加快反应速度和降低皂脚在油脂中的溶解度、降低油脂的粘度，以便有效地分离油和皂脚，减少油中含皂和皂中含油，中和时将油脂加热到85℃左右。
中和生成的肥皂为表面活性物质，吸附能力很强，可吸附油中的其它杂质，如色素、悬浮物等，同时起到脱酸、脱杂、脱色等多方面的作用。这里需要特别注意的是，烧碱中和游离脂肪酸的同时，还可能发生甘三酯的皂化，引起炼耗的增加，因此要严格控制操作条件，以获得高质量和高得率的成品。
毛油或水化油在85℃左右与烧碱溶液混合反应，皂脚放入皂脚池，油加入热水以洗涤油中残皂，经过水洗的油脂，酸价及残皂应符合要求，然后送干燥工段进行进一步加工。
残皂也可以通过添加吸附剂加以去除。
水洗后的油脂，一般水分含量高，影响油品质量，不利油品的贮存，故应尽量去除多余的水分，脱水在真空下进行，真空由真空泵形成。干燥塔内设有直接汽喷嘴，在干燥的同时可开启直接蒸汽脱溶。干燥（脱溶）后的油脂可作为成品一级油或二级油出车间贮存，也可送去下道工序加工。
1.3吸附脱色和吸附脱出残留皂 常见的各种油脂都有不同程度的颜色，这是由于油脂含有不同色素所致。这些色素的存在影响油脂质量，限制了油脂的用途。为了改善油脂的色泽，提高油脂的质量，需要对油脂进行脱色处理。比较常用的脱色方法是吸附剂脱色法。吸附脱色是一个物理过程。其原理是利用某些具有强选择性的吸附作用的物质，如漂土、活性白土、活性碳等加入油中，在一定条件下，吸附油中色素。在吸附色素的同时，也吸附油中的其它杂质及少量油脂，吸附过程完成后，由过滤设备将吸附剂油脂分离。
我们一般选用的脱色剂为活性白土，其主要成分是 SiO 2 (65~80%) 和 Al 2O 3 (11~13%)。必要时在白土中加入少量活性碳。
1.4 真空脱臭 去除油脂中不良气味和滋味物质的工序称脱臭。纯甘三酯是无气味的，油脂由于是混合物，其中有一些带有不同臭味和刺激味道的物质，如醛类、酮类和低级游离脂肪酸、肥皂、土腥味等。对于油脂加工，特别是色拉油和高级烹调油加工，脱臭是很重要的精炼过程，在这个过程中，可除掉不良气味，还能使部分色素分子结构破坏，从而使油脂感观质量、稳定性有所提高，色泽亦有所改善。
脱臭的原理是，在高温高真空条件下，利用水蒸汽蒸馏，使油脂中的挥发性组分气化变成蒸汽从油脂中逸出并用真空泵抽出而得到精炼油。挥发性组分蒸汽经过冷凝回收，其成分主要有脂肪酸、醛、酮、甾醇、中性油等。
为了防止油脂在加工和贮存过程中氧化变质，，在脱臭过程中加入抗氧化剂。抗氧化剂选用国家允许添加的抗氧化剂和允许添加的抗氧化剂比例。
脱臭真空设备选用五级蒸汽喷射泵。脱臭加热介质为导热油，其特点是使用温度高，压力低，节省能源。
2. 对原料及主要辅助材料的要求
2.1 毛油
水份： ≤0.2%
FFA ： ≤3%
磷脂： 2%±1%
杂质 ≤0.2%
温度： 25℃±5
2.2 辅料
2.2.1. 烧碱
应符合(GB209-63)
2.2.2. 白土
2.3. 蒸汽
饱和水蒸汽压力不低于0.7MPa ，使用的直接蒸汽应经分水处理。
2.4. 冷却水
冷却水进水温度在30℃以下，出水温度不得超过40℃。
2.5. 电
动力电: 380V ， 三相， 50HZ
照明电: 220V ， 单相， 50HZ
3. 主要技术经济指标
3.1 处理量： 100吨毛油/天
3.2
3.3
3.4
3.5
3.6 皂脚含油： ≤30% 油脚含油： ≤33% 白土渣含油： ≤25% 成品油含水： ≤0.05% 成品油挥发物： ≤0.05%
3.9 精炼炼耗:
中和碱炼(WESSEN LOSS): 当毛油W 值≤3%时，为0.3+1.25xW%+0.3%
当毛油W 值≥3%时，为1.35xW%+0.3%
白土渣残油: ≤25%
脱臭: 0.5%+FFA%
3.10 总装机容量： 约288.2KW(含循环水系统)
3.11 原料及成品油质量:
原料:
--酸价：mgKOH/g ≤5
--杂质 ≤0.2%
--水分及挥发物 ≤0.2%
--过氧化值 ≤10meq/kg
--色泽(L.V.B25.4mm) R≤5、Y ≤50
成品油(抛光过滤器出口):
--酸价 mgKOH/g ≤0.15
--色泽(L.V.B133mm) R≤1.0、Y ≤10 大豆
R≤2.5、Y ≤25棉籽油
--水分及挥发物 ≤0.05%
--杂质 ≤0.05%
--过氧化值 meq/kg ≤1
--烟点 ≥215℃
其它指标参照最新国标
4. 工艺与设备及工艺技术参数
4.1 工艺流程说明（详见工艺流程图）
4.1.1 脱胶碱炼工序
毛油由进料毛油泵(P501) 经二个毛油过滤器(F501)初步过滤后送入毛油加热器(H501)加热到75℃，然后加入85%浓度的食用级磷酸后进入酸混合器(M501)混合，初步混合后油酸混合物在酸油反应器(R501)进一步反应，然后冷却到40℃，加入一定比例的碱液在混合器（M502）中混合，混合后再进入延时反应器(R502)中进一步反应，与油中的游离脂肪酸反应生成皂脚，然后皂脚与油脂在第一台碟片式离心分离机（S501）分离。
中和操作时加碱量应先化验指标，根据计算用量，用计量泵(P503)将烧碱溶液加入油中。
若生产四级油，第一台离心机前不加碱，只加入热水除去油中胶质即可。
经过第一台离心机（S501）加碱中和分离后的油脂，需加热水进行水洗。软水在热水罐（T506）中用蒸汽加热到90－95℃，然后用泵（P504）送入系统。中和油水洗的水量用流量计进行调节，加入量为油重的5－8％，然后进入混合器（M503）充分混合，
进第二台离心机（S502）分离含皂的废水。
从第二台离心机分离出来的水洗油，经过脱溶加热器（H503）加热到120℃，进干燥（脱溶）塔进一步干燥，以便后道工序加工。如果加工国标一、二级油，干燥（脱溶）塔起干燥作用，干燥后的油脂进入下道工序。如果加工国标三、四级油，在干燥时同时脱溶，脱溶后的油脂经冷却后用泵送出车间去三、四级油库贮存。干燥（脱溶）塔在真空下运行，真空度－0.09MPa ，真空由水汽串联真空喷射泵（J501）保持。
如果加工国标一、二级油，采用无废水预脱色工艺，水洗油进脱溶干燥塔的温度应严格控制在90℃以下，干燥塔仅脱出水分，然后进入吸附罐TZ03。
4.1.2 脱色工序
干燥油在碱炼油罐（T507）中缓冲后，用碱炼油泵（P510）抽出，经加热器（H504）加热到115℃后入白土混合罐（M506），然后与来自白土罐（BT503）经过计量的白土混合。白土的计量由PLC 进行，在控制板上输入需要添加的白土量，PLC 程序会自动跟踪进入的油量，按输入的比例添加白土。白土混合罐配有搅拌装置，混合后油自流进入脱色塔（C502）。白土在油中吸附色素后，油、白土混合物用脱色泵（P512）打入叶片过滤机（F503）过滤，三台过滤机交替操作。过滤未滤清的浊油直接回脱色塔或进浊油罐（T509）。滤清的脱色油再经二道安全过滤器（F504、F505）后进入析气器（C503）。浊油罐内的油然后再吸入脱色塔回滤，浊油罐有高低液位报警。
脱色在真空下进行，真空度－0.09MPa ，真空也由水汽串联真空喷射泵（J501）保持。废白土渣排至滤渣间后用车运出车间。
白土用风机风运到白土罐，白土灰尘通过布袋除尘器过滤排空，干净卫生。
脱色搅拌采用直接蒸汽，压力0.2-0.3MPa 。
如果加工国标一、二级油，采用无废水预脱色工艺，按如下操作：
从脱溶干燥塔出来的中和油，先进入TZ03助滤剂混合罐，与定量加入的助滤剂充分混合，然后用泵（P511）打入其中一台叶片过滤机(F503)，过滤出来的油进白土混合器（M506），再与脱色白土混合，然后的操作和常规脱色相同。
助滤剂由螺旋定量输送机添加，变频控制。三台过滤机交替操作实现连续生产。
4.1.3 脱臭工序
油在析气器（C503）中暂存并除去油脂中的溶解氧，由析气油泵(P514)打入换热器(H508)，与脱臭塔(C504)出来的热油进行热交换，冷油被加热，最后经导热油加热器(H509)加热至脱臭温度250-260℃进入脱臭塔。
脱臭时油从脱臭塔上部进入，首先经过规整填料层，脱去绝大部分的脂肪酸和臭味物质，然后自流到下层脱臭塔盘，沿各层塔板溢流而下，每层塔板通有直接蒸汽，在高温高真空下将残留的臭味物质除去。脂肪酸气体及水蒸汽、臭味物质从塔顶排出经脂肪酸捕集器（Z508）捕集，不凝气体由四级蒸汽喷射真空泵（J502）抽出，捕集得到的脂肪酸一部分继续循环捕集脱臭溜出物，另一部分由泵打入车间外脂肪酸贮罐。
脂肪酸捕集流程：
从脱臭塔顶(C504)排出的脂肪酸气体及水蒸汽、臭味物质用脂肪酸循环泵（P516）打入冷的喷淋状的脂肪酸，捕集器中有填料用来吸收脂肪酸，捕集吸收下来的脂肪酸再用脂肪酸调温器(H510) 调节到一定温度，如50℃左右再喷淋，如此封闭循环不断。随着脱臭蒸出的物质不断被捕集吸收，罐中的脂肪酸逐渐增多，达到高液位时需排出一部分，这样不断循环，定时排放，达到回收目的。
脱臭成品油从脱臭塔底部排出，排出的脱臭油经脱臭抽出泵(P515)进入油-油换热器(H508)，在油-油换热器内脱臭热油被冷却。经过二台换热器，最后在油冷却器（H511）中用冷却水冷却到40℃，抛光过滤后至成品油罐(T510)，再用成品油泵(P517) 送出车间至库区贮罐或小包装。
脱臭塔的真空由四级蒸汽真空喷射泵（J502）保持。
脱臭油加热用导热油作为热媒。
成品油为了防止油脂氧化，可在油脂中加入抗氧化剂钝化油脂中的金属离子，以防贮藏运输过程中油脂氧化，延长保质期。抗氧化剂先在抗氧化剂罐(KY01)和油混合，计量泵（P518）按国家标准加入，经过静态混合器（KY02）后再到冷却器，最后到成品油罐。
4.2 设备
4.2.1 碟片式离心机
碟片式离心机是一种利用离心原理分离不同比重液体的设备，具有分离效率高、当量沉降面积大、沉降距离小、设备处理量大、操作简便、生产可靠、运行周期长等特点。
分离过程全封闭，能有效防止空气渗入，确保油品质量。主要由转鼓、机壳、变速箱、电机、支架、进出口装置、控制器几部分组成。中心部分是紧固在直立主轴上的转鼓，转鼓由电机通过离心离合器、横轴螺旋齿轮带动而高速旋转，被分离混合物从石墨环机械密封装置和水封辅助装置的进口进入中心轴顶部，顺着旋转的中心轴下行到达转鼓内底部，转鼓内装有一组截头圆锥体不锈钢碟片和上下分配盘等，碟片间距仅有1毫米左右，大大缩短了重相的沉降距离，提高了分离效率。被分离物料进入转鼓后，经下方分配机构进入碟片中心孔组成的通道内，在高速旋转产生的离心力的作用下，产生分离作用，比重小的轻相（油脂）产生的离心力小，在操作压力下，被迫通过碟片之间的间隙沿碟片外表面流向内缘，然后经; 重相（油脚、皂脚、洗涤水）产生的离心力大，物料沿着碟片内表面流向外缘，到达碟片外缘与转鼓内壁形成的通道，从重相出口排出机外。重相出口设有可自动调节叶轮半径的向心泵，能根据指令调节轻重相分离界面，使分离效果达到最佳值。
4.2.2 过滤器
在封闭壳体内设有过滤网篮和布袋作为过滤介质，借助于泵的压力将物料送入过滤布袋，滤液中的固体杂质被截留在过滤介质上，滤清液穿过过滤介质。当过滤布袋上的滤饼达到一定厚度后，停止过滤，取出过滤布袋清理滤饼。过滤布袋为无纺布，可重复使用。在连续生产中，一般用二台过滤器并联在管路上交替使用。
4.2.3 混合器
混合器主要由：叶轮、混合腔、壳体、电动机、进出口、传动部分、固定支架等组成。
油混合物进入混合器内，随着叶轮转动，混合物料经过前后混合腔充分混合，然后由出口排出。
4.2.4 换热器
换热器包括用间接蒸汽加热冷介质、用冷却水冷却热介质、冷热介质互相交换热量的设备。螺旋板换热器用钢板卷制焊接而成，该设备主体为圆柱形壳体，共设二程，每程设有一对进出口。螺旋板换热器具有结构简单，热交换效率高，体积小等优点。
换热器的材料主要有两种：低碳钢和不锈钢。使用温度高于150℃，或有腐蚀介质的场合，材料为不锈钢。其余的使用场合材料为低碳钢。
4.2.5 反应器
反应器是用来进行中和延时反应的设备。由筒体、封头、电机减速机、搅拌器构成。它的主要部分是一个带搅拌器的垂直圆筒，正常运转时油由底部进入，由顶部出口流出。
4.2.6 分水箱
该设备是一种静置分层式油水分器，油水混合物从管道流入，经缓冲后油水混合物进入分层室，在分层室保留一定的时间油水充分分层，上层的油脂从隔离板上方流过进入油箱，下层的水从隔离板下方流过进入水箱，然后油水由各自排出口排出，油用泵打回毛油罐回炼，水自流排出车间去污水处理站，底部还设有放空口，停车时使用。
4.2.7 干燥（脱溶）塔
水洗油经过离心机分水后，还含有一定量的水分和残留溶剂，必须用干燥（脱溶）塔减压蒸发来进一步脱除。
4.2.8 脱色混合器
脱色混合器是脱色油和脱色剂混合的专门设备，装有使液体均布混合的隔板及机械搅拌装置，脱色剂从侧斗进入与油初混后进入混合器主体，搅拌器使加入油中的脱色剂不沉淀，达到充分混合均匀的目的，混合后依靠自流入脱色塔。
4.2.9 脱色塔
脱色塔由圆柱形筒体、隔板及搅拌元件等组成。经脱色混合器混合的油从上部自流入塔内，在脱色室白土吸附油中色素，从出油管排出脱色塔。
4.2.10 蒸汽喷射泵
蒸汽喷射泵是产生负压的设备，有进汽管、喷嘴、混合室、扩散管、大气冷凝器组成。当一定压力的工作蒸汽流过喷嘴时，经膨胀加速在喷嘴出口处形成负压抽吸被抽介质，达到形成真空和抽气的目的。喷嘴喷出的蒸汽在大气冷凝器内被冷却水直接接触冷凝，冷却水经下水管（大气腿）排入水封池。
本车间使用的蒸汽喷射泵为四级蒸汽喷射泵，车间蒸汽分配器处所需最低工作蒸汽压力为0.5MPa （表压）。
4.2.11 脱臭塔
除去油脂中含有少量的脂肪酸、臭味和易挥发物。
该塔为填料和板塔等组成。含有少量臭味和易挥发物的油脂从塔上部喷入，从上至
下逐层通过溢流管下落，在每层塔板上油脂与直接蒸汽相接触，臭味和易挥发物气体被真空泵从塔的上方抽出，达到脱臭的目的。蒸发出的气体由上部抽出，脱臭油经塔内冷却层冷却后用泵从塔底部抽出。
4.2.12 脂肪酸捕集器
从脱臭塔蒸馏出来的汽体含有一定的量可凝性组分，经脂肪酸捕集器吸收装置吸收后，不凝性组分排入大气。该装置由喷淋管、筒体、填料、除雾器组成。
脱臭蒸发出的气体从脂肪酸捕集器底部进入，从下往上穿过填料层，液体脂肪酸从喷淋管喷出，从上到下穿过填料层，在填料层里两种介质充分接触。气体中的可凝组分被液体冷凝吸收，汇集到脂肪酸捕集器的下部排出，气体中的不凝组分汇集到脂肪酸捕集器的上部排出。
4.2.13 叶片过滤机
叶片过滤机属于固液分离设备，用于油脂中白土的压滤。设备由机壳、不锈钢立式过滤叶片、气动排渣碟阀构成。
过滤时待过滤液体从进液管压入罐体内并充满，在泵压力的作用下，滤液中的固体物质被过滤叶片上的过滤网截留，并在滤网上形成滤饼，滤液中的清液穿过滤网经集液管集中流出罐体，得到清液。随着过滤时间的增加，被截留在滤网上的固体物质越来越多，使滤饼厚度不断增加，过滤阻力增大，罐内压力升高，当压力升高到一定值时，需要排渣，停止向罐内输入滤液，向罐内通入蒸汽，吹干滤饼，降低饼中残油和利于卸渣。吹干滤饼后，关掉蒸汽，待压力降到0.0MPa 后，打开排渣碟阀，启动振动器使过滤叶片振动卸渣，渣从底部排渣碟阀排出。
4.2.14 导热油炉系统
导热油炉用作脱臭加热的热源，具有温度高、压力低、热能回收利用效率高、操作方便、运行可靠安全等特点，该装置由导热油炉、热油循环泵、汽液分离器、高位膨胀槽、低位贮油槽、注油泵、控制台、烟囱组成。
导热油炉由炉筒体、锅炉管、炉堂、烟道、燃烧器构成，使用的燃料为煤炭。运行时导热油管路充满导热油（导热油在开车前靠注油泵注入），煤燃烧加热锅炉管中的导热油，加热后的导热油用热油循环泵送用热设备，从用热设备回来的冷油经泵打入锅炉管再加热，导热油如此不断循环，完成高温加热工作。导热油管路封闭运行。高位膨胀
槽起两个作用：一是析出导热油中的挥发性组分（包括水分和低分子挥发物），二是缓冲封闭的导热油管路中导热油热胀冷缩对系统带来的不利影响。
4.3 工艺技术参数
4.3.1 离心机
a. 操作温度： 70～90℃
b. 油温度： 85℃左右
c. 热水温度： 90℃
d. 油脚残油： ≤33%（干基）
e. 皂脚残油： ≤25%（干基）
4.3.2 干燥脱溶锅
a. 进油温度在110～130℃为宜，正常控制在120℃。
b. 直接汽压力在0.2~0.3MPa
c. 超级工艺时为小于等于100℃，不开直接汽。
4.3.3白土混合器与脱色塔
4.3.4 振动叶片过滤机
过滤液进口温度： 105－110℃
清液出口温度： 105℃左右
操作压力： 0~0.3MPa
滤渣残油： ≤25%
清液含杂： ≤0.05%
4.3.5 四级真空喷射泵
蒸汽进口压力： 0.5MPa
绝对压力： 300 Pa
4.3.6 脱臭塔
进油温度： 255～265℃
直接蒸汽喷入量： 8～30公斤/吨油
直接蒸汽压力： 0.05~0.15MPa
出油温度： 220～240℃
4.3.7 脂肪酸捕集器
冷凝脂肪酸进口温度： 50℃
冷凝脂肪酸出口温度： 120℃以下
4.3.8 热水罐
热水温度： 90℃±3
4.3.9导热油炉
循环导热油出口温度： 260~280℃
循环导热油进口温度： 260~280℃
循环导热油出口压力： 0.4Mpa
5．安装与调试
5.1 安装
车间内应做到工艺流程合理，设备及管道布置整齐，操作安全，检修方便，采光好。
5.1.1 除设备设计注明外，其余设备安装后垂直度允差1.5‰，在高度上允差4毫米。
5.1.2 设备应运转平稳、灵活、无异常噪声，轴承温升不超过其正常使用温度。电机负荷应在正常范围。
5.1.3 输送设备的安装，外壳连接紧密，内表面连接部位运转过程中不得有碰卡现象。
5.1.4 操作温度高的设备及管道应按规定加保温层。
5.1.5 管道安装
5.1.5.1 管道应沿着车间壁或操作平台平行敷设。
5.1.5.2 对口焊接的管道应做到内壁平齐。
5.1.5.3 直径100毫米以下的管道的对接焊缝不允许在管道的弯曲部位。
5.1.5.4 各种管路应涂染不同颜色的油漆便于识别，蒸汽白色，油黄色，碱红色，水绿色，自由气体淡蓝色，压缩空气蓝色。
5.1.5 仪表应安装在照明良好和易于观察的位置，使用的表盘不得小于100毫米。
5.1.6阀门安装要保证密封良好，安装整齐，操作方便。
5.1.7 一切电器设施必须符合国家有关规定。
5.1.8 设备、管道、钢制操作平台与门窗、非带电金属部位、金属电线管等均应保护接地，电器设备金属外壳应单独接地。
5.1.9 车间使用的低压电缆和绝缘导线，其额定电压不应低于线路的额定电压，且不得低于500V 。
5.1.10 车间排出的废水应导入地沟排出。
5.1.11 严禁将蒸汽管道及其它管道同电缆安装在同一隧道内。
5.2 调试
5.2.1 设备安装完毕后，常压系统（包括管道阀门及仪表）作盛水试漏。
5.2.2 蒸汽管道做水压试验，水压试验压力1.3MPa 。
5.2.3水压试漏试验前应对设备及管路系统进行空气和水二次吹扫，彻底清除系统内各种杂物。
5.2.4 真空系统做水压试验和进行抽真空试验，水压试验压力为0.2MPa ，真空试验压力为-0.0997MPa 。
5.3 空车试验
5.3.1 单机试运行，检查电机运转方向正确与否，启动电流是否正常，检查各设备的润滑系统，确保润滑剂充足。
5.3.2 联动试验，将输送设备按开车顺序启动，检查所有联锁是否正确，或是否失效，检查各设备空载电流是否在正常范围内，确保输送系统运转平稳。
5.3.3 通水试车
按处理量送入清水进行通水试车，检查各设备满载电流是否在正常范围内，确保各设备在满载状态下运行平稳。
6． 操作与使用
6.1 开车
6.1.1 开车前的准备工作
6.1.1.1 先做好车间的卫生工作，地面要保持干净整洁，设备要保持本色，车间内不得堆放杂物、垃圾。
6.1.1.2 检查所有的消防器械是否完好，是否安置在规定的位置。
6.1.1.3 检查所有运转设备、检拆的设备、容器内有无遗留工具、杂物，并检查是否安装正确，各轴承部位是否加足润滑油。
6.1.1.4 认真检查所有容器的联接处，人孔盖、手孔、视镜、法兰是否完好密封，泵的轴颈是否密封。
6.1.1.5 认真检查所有管道、阀门是否正确开、闭，同时检查各处法兰在检修时放置的盲板是否取出。（最好放时作一标记）
6.1.1.6 检查压力表、温度表等仪表是否完好。
6.1.1.7 检查电器、照明系统是否完好，是否符合安全规定。
6.1.1.8 检查冷却水供应系统是否完好，冷却器、循环水池、水封池内放满冷水，热水罐、软水罐中放足软化水，关闭放空阀门。其它管道在进蒸汽前均放空存水。脂肪酸吸收系统内预先放满脂肪酸，无脂肪酸时用油代替。
6.1.1.9 启动白土提升装置，把白土提升到白土暂存罐。同时，将少量蒸汽缓慢通入热水罐内，将水温加热到规定温度90℃。
6.1.1.10 启动脂肪酸吸收系统的循环泵，使脂肪酸开始循环，将蒸汽和水通入到脂肪酸调温器热水循环管中，并检查脂肪酸出口温度。
6.1.1.11 按工艺要求的浓度提前配制好烧碱溶液，并充满相应的容器。
6.1.1.12 开启真空泵循环冷却水。通知锅炉房送汽，开启真空泵开始抽真空。
蒸汽喷射真空泵开车
— 先启动水循环泵，打开各级冷却水。
— 蒸汽阀门先开最后一级，从后向前逐级开启，开阀门时动作要缓慢，前一级阀门打开后，再逐步开下一级阀门，以利尽快建立真空。
— 所有阀门打开后，根据喷射泵运行状况，对各级冷却水和蒸汽阀门进行调节，
直到蒸汽喷射真空泵正常运行。
6.1.1.13开车前要检查所有过滤器是否堵塞，所有仪表是否正常。然后启动导热油系统循环泵， 导热油开始打循环，根据前段情况确定是否升温及速率。
6.1.1.14 准备工作完毕后，由车间负责人发出正式开车信号。
6.1.2 连续脱胶工艺操作：
操作条件：
毛油加热温度： 75－85ﾟC ，
反应器温度：80ﾟC 以上。
水温：90－95ﾟC
加水量：按经验值或磷脂含量的3倍，或根据实验确定。约为毛油流量的6－8％左右。 开机：
1． 向热水罐供水并打开蒸汽加热热水到90ﾟC 以上。
2． 开启软水泵，保证压力在0.25ＭP ａ以上向离心机供水。
3． 启动离心机，达到正常转速。然后开热水阀，使离心机预热到工作温度。
4． 启动毛油泵和反应器进油，并利用板式加热器调整油温至75－85ﾟC ，毛油流量4.2
至4.5m3/h，同时开热水阀门和流量计使水油混合，根据毛油流量控制加水量，保证反应器温度控制在80ﾟC 以上。
5． 向离心机供油并利用离心机出口背压调整分离效果。合格油进入暂存罐，然后利用
真空脱溶干燥。不合格油返回毛油罐重新加工。
6． 根据油脚流量开启油脚泵。
停机：
1．关闭毛油流量计阀门停止进油，然后停毛油泵。同时迅速关闭加热器蒸汽阀门。
2．关闭热水流量计，停止进热水。
3．走空反应器内所有的存油。
4．停脱胶油泵。同时关闭进油阀。
5．开启进离心机的热水阀门，使离心机内物料排空。
6．根据离心机操作规程，使用2次全排渣。等离心机重相出口水清洁时，启动离心机
停止按钮停机。停机为自动程序控制。转速降到规定转速以后，方可切断电源。
7．停热水泵和软水泵停止供水并关闭相关阀门。
8．走空暂存罐内水化油并脱溶干燥完毕。
9． 注意：板式加热器无油通过时开启蒸汽将损坏垫片，应全力避免。
突然停机：
1．遇到突然停电导致停机，应立即关闭蒸汽阀门，然后关闭油路、水路阀门，待来电
时，按正常开机顺序开机。
2．如果停机时间过长，应清洗离心机转鼓。
3．如果停机时间过长，反应器内的油脂应加热后再分离。或经过管路返回处理。 注意事项：
1．所有离心泵均为机械密封，不能在没有油或水的情况下空运转，空转会使密封失效
而引起泵泄漏。
2．板式换热器应先进油，后开蒸汽，停机时先停蒸汽再停油。严禁在没有油的情况下
开启蒸汽，否则易使密封胶垫失效泄漏。
3．离心机背压调整时，应采用逐步微调，不要迅速开大或开小以免跑油。其余的操作
和维护参考离心机说明书。
6.1.3脱胶碱炼工序操作
工艺条件：
毛油加热温度：80ﾟC 左右
碱液浓度：12－16Be ’
加碱量：按附录公式
6.1.3.1 根据毛油酸价计算加碱量并配好碱液，同时将碱液打到高位罐。磷酸注入到磷酸罐。
6.1.3.2 将相关阀门调整到开车状态，启动毛油泵。开启H501蒸汽，同时调整好油流量和加热后的油温。启动磷酸计量泵按流量的0.1％添加磷酸。
待酸反应器溢流时，开启E501冷却水，将油温调整到40ﾟC 左右，启动碱液计量泵，并按工艺要求调整碱液加入量，加碱后的毛油经混合器混合后进入反应器反应，待
溢流出反应器时开启H502蒸汽，调整好进离心机的油温，便于分离。生产中也可以在加酸和加减后直接进入1号离心机分离，中间不冷却和加热，这要取决于毛油的质量。
6.1.3.4 根据离心机油皂分离情况调整好背压，保证分离良好。
根据碱炼油酸价调整好酸流量和碱液流量。
6.1.2.5然后将根据油流量调整热水流量，将加入到油中，加水量约油量的5－10％，经水洗混合器充分混合后，进2#号离心机进行油水分离。
6.1.2.6 水洗分离后的油然后经加热器H503加热到120℃左右进脱溶干燥塔干燥。
6.1.4 干燥脱溶塔开车
6.1.4.1. 进油前30分钟，启动真空泵，使锅内建立起真空。
6.1.4.2. 二号离心机分离出来的水洗油从顶部进入，开起蒸汽加热，然后慢慢增加直接蒸汽量，使油翻动并开始汽提，油温度不低于120℃ 。当第一层料位达到正常高度时一次溢流到下一层，到达底部并有液位后启动抽出泵向外抽油。
6.1.5 白土混合器开车
启动搅拌器，初步进油流量控制在3m 3/h，温度控制在110-115℃左右，向油内开始加白土，在开始进油前应调节好油流量及通过PLC 输入白土添加比例，当混合器油位达到时打开去脱色器的白土添加阀门，经充分混合的油和白土进入脱色塔。
6.1.6 脱色塔开车
6.1.6.1 脱色塔进混合油前开启蒸汽预热。
6.1.6.2 当白土混合器进入时，应先排除搅拌蒸汽中的冷凝水，然后再向脱色塔内提供搅拌蒸汽。当油液位到一半左右时，开启脱色泵将油从脱色塔内抽出去过滤机过滤。
6.1.7叶片过滤机开车
结合滤机操作规程来完成。
6.1.8 脱臭塔开车
6.1.8.1 脱臭塔进油前，开启真空喷射泵蒸汽使脱臭塔的真空度达到要求（此时关闭脱臭塔抽出泵出口阀门）。开启导热油系统，，用导热油加热时应缓慢加热，如是第一次应先进行导热油的脱汽。导热油升温到265℃时开始向脱臭塔进油，打开析气器抽出泵，调节流量在3－4.5m 3/h，慢慢向塔内进油。当第一层塔板中有油后，可开启第一层直接蒸汽阀门，直接蒸汽压力要保持在0.1MPa ，不得大于0.15MPa 。
6.1.8.2 当油从第一层溢流管进入时第二层塔板，开启第二层直接蒸汽阀门，直至油进入塔底层。
6.1.8.3 当脱臭塔底部油达到要求的液位后，开启脱臭塔抽出泵(开泵前应先检查泵的冷却水系统) 。脱臭塔内的油开始达不到工艺要求，这时停止向脱臭塔进油，停析气器抽出泵并关闭出口阀门，打开热循环管路阀门，开始打热循环。当塔内油温达到250℃时，开始出成品油， 成品油经过油油换热器和进塔油换热，然后冷却器冷却到45℃以下，经化验合格后开启成品油泵将油送到成品油罐。根据产品及用户需要确定是否添加抗氧剂。
6.1.9 脂肪酸捕集器开车
当脱臭塔开始进油时，立即开启脂肪酸循环泵。在此前脂肪酸调温器的相关阀门应开启并将脂肪酸温度调节到50℃。
6.2 停车
6.2.1 正常停车
6.2.1.1 通知生产管理部门停止送毛油。
6.2.1.2 关闭毛油泵后，依次关闭毛油加热器加热蒸汽、计量泵，当反应器内料全部走空时，关闭反应器搅拌电机、油泵、碱液计量泵、碱混合器，关闭离心机进油阀门，同时打开热水阀门向离心机内充热水，转鼓内料走空后再对离心机多做几次清洗后停第一台离心机。
6.2.1.3 依次停水洗油加热器加热蒸汽、水洗混合器，关闭脱水离心机进油阀门，继续向离心机供热水，转鼓内油走空后，再对离心机多做几次清洗后第二台停离心机。
6.2.1.4 干燥脱溶塔油走空后，关进油阀门。
6.2.1.5 当干燥脱溶锅内油走空时，关闭加热器蒸汽和抽出泵。
6.2.1.6 然后关闭白土定量器和助滤剂定量器。
6.2.1.7 白土混合罐进油完毕，停搅拌器。
6.2.1.8 将浊油罐内油全部回吸到脱色塔并开始打循环，把塔内白土混合油滤清，滤清后继续向下一工段走油，把脱色塔内油走干净后，关闭直接蒸汽和脱色泵，停止向过滤机进油。
6.2.1.9 脱色泵关停的同时关闭过滤机进油阀门，打开滤机蒸汽向过滤机内吹入蒸
汽，把滤机内油压净，若过滤机的油澄清，则继续向析气器输送，若油变浊，则打开去浊油罐的阀门把油压到浊油罐并关闭清油阀门。待滤机压力卸去，压力表变”0”，关闭去浊油罐的阀门并打开振动器进行振动排渣。
6.2.1.10 关闭真空泵水阀门、同时要关闭脱色真空系统的蝶阀，以免真空系统管路冷凝水流入系统中。
6.2.1.11
6.2.1.12 析气器（脱色油罐）无油可进时，关闭进油阀门。 析气器内油走空后停脱臭进油泵、析气器加热蒸汽、导热油加热器，关闭脱臭进油阀门。
6.2.1.13 脱臭塔进油阀门关后，但喷入的直接蒸汽一定要等油逐层放空，那层放空才能关闭那层的直接蒸汽，每层放空依靠层之间的放空阀门。当塔内油走空时，关闭加热导热油和脱臭抽出泵。
6.2.1.14 脱臭泵关停后关闭相应的有关阀门。稍后关闭脂肪酸循环泵，把脂肪酸存在暂存罐内，若长时间停车时应把脂肪酸放空排到室外脂肪酸大罐内。停脱臭系统的真空，关闭真空泵蒸汽阀门时关闭顺序和开车时相反，从4级到1级依次关闭。
6.2.1.15
水必须放空。
6.2.1.16 冬季室温较低时，所有可能积水的容器和管道的放空阀要打开，防止冻停车时间在一个月以上，精炼车间全部设备管道内均有存料、存油、存坏设备和管路。
6.2.1.17
6.2.1.18
6.2.1.19 设备、储罐内不得有积水。 应利用停车时间及时进行设备的清洗和维修。 车间停车处理完毕后，全面检查各设备是否符合安全要求，设备管道内是否有余料，总蒸汽阀门是否关闭，电源是否切断。经检查符合要求后，关闭车间全部门窗、上锁。
6.2.2 短期（三天之内）停车
设备内存油及其它物料可不清理，按正常停车处理后不放空。
6.2.3 紧急停车
6.2.3.1 突然停电（包括夜间照明中断）
6.2.3.1.1 立即关闭蒸汽总阀门，将加热器的加热蒸汽全部关闭，以免物料继续受
热而引起事故。再将各加热器的蒸汽从直放管中排出，停止加热。
6.2.3.1.2 立即关闭四级真空泵最后一级出口阀门，保持脱臭塔的真空。 6.2.3.1.3 关闭各加热器、脱溶塔、脱臭塔、蒸汽喷射泵等直接蒸汽阀门。 6.2.3.1.4 关闭白土计量绞龙。
6.2.3.1.5 关闭过滤机所有阀门保压，使叶片上的滤饼不脱掉。 6.2.3.1.6 依照工艺顺序关闭所有进、出口阀门。 6.2.3.2 突然断水、断汽
6.2.3.2.1 立即关闭蒸汽总阀门和各用汽设备进汽阀门，打开各加热器蒸发器冷凝水直放管，排除剩余蒸汽，停止加热，并通知锅炉房停止送汽。
6.2.3.2.2 关闭各加热器、脱溶锅、脱色塔、脱臭塔、蒸汽喷射泵等直接蒸汽阀门。 6.2.3.2.3 如果短时间内不能恢复供水、供汽，按正常停车处理。 6.2.3.3 局部设备发生故障
6.2.3.3.1 如油大量泄漏流出，此时绝对禁止任何火源进入，根据现场具体情况，统一指挥，进行抢救。
6.2.3.3.2 主要设备发生故障，应按停车步骤，紧急停车，同时组织人员及时排除故障，减少停车时间。
6.3
生产安全管理
6.3.1 任何人员进入车间，严禁带入和使用下列物品：
火柴、打火机、和其他能产生火花的物品。
6.3.2 车间区域不经批准不得擅自进入。参观人员应按厂规组织参观。 6.3.3 车间严禁存放易燃易爆物品。
6.3.4 车间空气最高温度不得高于40℃，超过时应及时进行通风降温。 6.3.5 车间内不准洗涤、晾晒衣服和烘烤食品。
6.3.6 对防雷、防静电、电器设备等接地装置每年必须检查一次，接地电阻要符合要求。
6.3.7 车间内的测量或控制仪表，每年必须检查一次。
6.3.8 未经培训的新工人，实习人员、临时工均不准在岗位单独操作。
6.3.9 经常保持生产环境（车间内外场地、道路、门窗、窗台、平台）和设备、容
器、管道、电器装置的清洁卫生，防止可燃物沉积。
6.3.10 车间要配备有效的消防设备，操作人员必须经过训练，学会正确的使用。 6.4
安全操作
6.4.1 车间生产时，严禁带电打开一切电器设备和更换灯泡、熔断器等。 6.4.2 经常检查泵类、管道、管件、阀门等设备的密封情况，发现跑、冒、滴、漏要及时处理，发现不正常时，应立即处理或停车修理，查明原因，妥善处理后，可继续生产。
6.4.3 定时检查捕油罐（油水分离器），水封池排出的水，如发现水中带有油，应及时查明原因，进行处理。
6.4.4 油、真空系统的所有设备、管件、阀门不得随意打开或取样。
6.4.5 油泵的密封填料既不能装配太紧，又不能装配的太松，以防摩擦起火或渗漏。 6.4.6 所有的电器设备必须专人负责，经常检查电气设备的密封、接地、接线的完好情况。车间自控仪表要专人定期检查。
6.4.7 生产中遇到下列情况必须立即停车处理。 6.4.7.1 水源中断或供水不足。 6.4.7.2 油大量泄漏或真空度过低。 6.4.7.3 主要测量、控制仪表失灵。
6.4.7.4 机械设备摩擦升温超过85℃ 或发生火花。
6.4.8 各设备操作物料要保持稳定，保证各工序之生产协调一致，发现问题要及时处理。
6.4.9 各电器设备要严格遵守安全用电规则，注意运行情况，禁止超负荷运转。 7．维修、保养
7.1 设备的维修保养
7.1.1 保持各轴承和驱动装置良好润滑。 7.1.2 离心机要严格按照其操作手册维修保养。 7.1.3 设备的密封件失效时应及时更换。
7.1.4 每季度小修一次，半年中修一次，二年大修一次，小修、中修时应清理离心机、过滤机、换热器等设备，除去结垢；大修时各设备及零件均应清理干净，应更换磨
损零件。
7.1.5 电动机、减速器等各通用设备按各自的产品技术条件维修和修理。 7.2 注意事顶
7.2.1 检修时应注意劳动保护。
7.2.2需要动明火检修时，必须将车间内有关设备、管道内物料取出，设备和管道要彻底清扫并用蒸汽或压缩空气将其内部的残留物排尽，还应将与无关的设备和联接的管道断开，用盲板封死。
7.2.3检修后，应按规定进行水压试验或气密性试验。
7.2.4检修完毕后，应及时清点工具，打扫现场，不得将杂物、铁器、工具等掉入或遗留在设备内。
8. 排除故障
这里根据精炼车间的几个主要操作系统，作排除故障的辅导性说明。 8.1 中和系统
8.1.1 油脚、皂脚的残油率
当油脚、皂脚的残油高时，需要检查以下几个方面：
8.1.1.1 进油流量不均匀，超过了合适范围，要检查毛油罐、毛油过滤器、毛油管路，并调整均匀。可能的原因是：毛油泵机械故障、毛油系统泄漏或堵塞、毛油罐内沉淀物过多。
8.1.1.2 热水压力不稳或水温过高过低，检查热水泵、热水罐。可能的原因是：热水泵机械故障、水系统泄漏或堵塞、水加热蒸汽系统堵塞、热水温控失灵。
8.1.1.3 离心机振动太大，致转鼓使内油水乳化。按离心机说明排除故障。 8.1.1.4 操作出现问题，进出口压力调接不当或热水流量过大过小导致转鼓内轻重两相分离界面偏移。
8.1.1.5 出口向心泵半径控制调节不当，导致转鼓内轻重两相分离界面分布不合理，按离心机说明调整。
8.1.1.6操作时油的温度达不到工艺要求，如果分离温度较低，则效果欠佳；如果温度高于90℃ ，此时物料有沸腾趋势，致转鼓使内油水乳化，影响分离效果。
8.1.1.7 处理量超过了设计能力。 8.1.2 捕油罐油水分离情况不良
8.1.2.1 废水含皂脚、磷脂过多，而皂脚和磷脂是较强的乳化剂，能导致油水乳化，造成分离困难。可向罐内加固体食盐破乳。
8.1.2.2 捕油罐内温度过高或过低。温度过高罐内液体沸腾不稳定，油水难以分离; 温度过低，罐内液体粘度高，油水亦难以分离。可通过用蒸汽加热或补适量冷水调节温度，使油水顺利分层。
8.2脱色系统 8.2.1脱色油颜色太深
8.2.1.1检查白土定量装置，看白土管有无堵塞、定量器开启是否灵活且到位、白土添加比例太小、白土暂存罐内白土有没有搭桥，及时处理即可。
8.2.1.2脱色温度不和适，调节脱色进油温度。 8.2.1.3检查白土质量，如果质量太差，更换即可。 8.2.1.4脱色真空度太低，检查并调节检修。
在这期间，从过滤机出来的油应再循环到碱炼油罐中去，直到成品脱色油生产出来，不要将油循环操作太长时间，因为长时间的循环会影响油脂分子结构的稳定性。
8.2.2如果真空度明显下降，可能是由以下几个原因之一引起的。 8.2.2.1供给喷射泵的蒸汽压力下降。 8.2.2.2喷射泵喷嘴堵塞或其它泵本身的问题。 8.2.2.3进入真空冷凝器的冷却水不足或温度过高。 8.2.2.4塔内喷入了太多的直接蒸汽。
8.2.2.5油或白土的含水量太大，引起喷射泵过载。
8.2.2.6真空系统泄漏，可不停车检查。如果设备运转时查不出漏点，则应停车试压，找出泄漏点，修补后开车。
8.3 过滤机过滤不清
8.3.1过滤叶片丝网破口或过滤叶片边框没有压紧，白土从缝隙穿过，使滤饼建立不起来，必须停车检修。
8.3.2白土不合格，含水分太高，滤网上初步形成的滤饼不断下滑脱落，使滤饼建
立不起来。更换白土。
8.3.3脱色油泵压力不够或不稳，检查检修脱色油泵。 8.4 脱臭油酸价过高
此问题很重要，值得注意，实际上脱臭油酸价过高伴随着的是脱臭油挥发物超标、烟点超标，引起成品油中闻出臭味。这可能是由以下几点造成的：
8.4.1脱臭层喷射的直接蒸汽不足，应增加蒸汽喷射量，使成品油合格。 8.4.2直接蒸汽喷射不均匀，可能是由于部分喷孔堵塞。
8.4.3处理量超过设计能力(过载) ，为了有效地脱臭，应该有足够的停留时间，便于臭味组分除尽。
8.4.4脱臭温度过低，提高温度。
8.4.5原料前处理不好，油中存留的磷、铁和色素对脱臭效果影响很大。这就需要调节中和脱胶和脱色工序的操作，使中和脱胶和脱色油符合脱臭要求。
8.4.6脱臭真空度太低，检查并调节检修。检查方法同脱色真空泵。 8.4.7直接蒸汽含水分，调节直接蒸汽过热器。 8.4.8脱臭塔内有异物。
在这期间，从脱臭塔出来的油应再循环到析气器中去，直到成品油合格，但不要将油循环操作太长时间，因为长时间的循环会影响油脂分子结构的稳定性。
8.5导热油系统 参见导热油炉操作规程 8.6炼耗
在稳定而合格的原料供应前提下，炼耗是一个综合指标，若过高可通过以下几个方面检查。
8.6.1离心机排出口重相含油的检查 8.6.1.1检查加磷酸、加碱、加热水的量。 8.6.1.2按离心机操作手册检查操作问题。 8.6.2检查捕油罐排出废水的含油情况。
8.6.3检查脱溶塔真空抽出口气体液末的含油情况。调节直接蒸汽压力。 8.6.4检查脱色塔真空抽出口气体含飞溅油情况。调节直接蒸汽压力。
8.6.5检查脱臭塔真空抽出口气体含飞溅油情况。调节直接蒸汽压力。 8.6.6检查脱色白土渣含油情况。若太高，需增加过滤吹干操作时间。
8.6.7检查整个车间是否有跑、冒、滴、漏现象，即使有一个泄漏点也会使炼耗增加。
8.6.8操作的稳定性也将直接影响到炼耗，因此应严格按照工艺参数进行稳定的操作控制。
8.6.9经常维护保养设备，避免非正常的事故引起频繁的开车和停车造成大量的炼耗。
8.6.10 检查使用的毛油脂是否符合标准。毛油质量差，炼耗肯定要高。 8.6.11 检查炼耗的计算方法以及毛油、成品油计量是否正确。
附录一 完全中和加碱量的计算方法
1． 计算前毛油首先要取样检验，了解毛油质量，看看是否符合工艺对毛油的质量要求。 2． 配制碱液要根据毛油的质量确定其浓度，碱液浓度一般选择12~28°B ′即可。 3． 毛油加碱量计算步骤： ⑴计算理论加碱量N
N=7.13×10-4×AV ×Q(kg/h)
*式中：AV —毛油酸价，单位为mgKOH/g Q --毛油流量，单位为kg/h ⑵磷酸耗碱量NP
NP=1.22×W
*式中：W —磷酸耗量，单位为kg/h ⑶超碱量NC
NC=( N+ NP) ×25%( kg/h)
⑷实际加碱量NS
固体碱耗量 NS`=( N+ NP+ NC)÷市售固体烧碱NaOH 纯度（kg/h） 液体碱耗量 NS= NS`÷NaOH%（液体碱浓度）（kg/h）
为了计算方便，现将常用的液体碱百分比浓度（%）与波美度（°B ˊ）的关系列于下面表格之中，供查阅。
NaOH 溶液百分比浓度与波美度对照表（15℃）
附录二 取样和化验
生产中定时取样化验是保证生产质量和指导生产的必要手段，是油脂精炼厂必须重视的环节。
1．
取样点
作为保证产品质量和指导生产的化验，取样点有以下几处： ⑴毛油取样（1个点）
原则上一般每一批毛油可随机取1-3次样进行测定。
正常生产时，每班测一次，毛油需测定的指标油:酸价、色泽、杂质、水分、含磷量及密度等。
⑵离心机轻（油）相出口
在生产过程中，可随时观察两个轻（油）相出口的油的质量，必要时可在现场取样，做280℃实验。
⑶离心机重（皂脚和洗涤水）相出口
正常生产时，每班测一次皂角和洗涤水的含油量。 ⑷碱炼油
正常生产时，每班需每隔1-2小时测一次， 碱炼油需测定的指标油:酸价、含皂量、水分及残溶等。
⑸脱色油
正常生产时，每班需每隔1-2小时测一次， 脱色油需测定的指标油:酸价和色泽。另外要每班测一次废白土的含油量。
⑹脱臭油
正常生产时，每班需每隔1-2小时测一次， 脱臭油需测定的指标油:酸价、色泽、水分、烟点及杂质等。
⑺软化水
取样用取样瓶、试管、烧杯等直接在取样口（阀门）取样。取样应该按化验的技术要求，尽量快速准确，取样瓶取完样立即封口保证油样不发生变化，使化验结果准确无误。
2．
化验
⑴化验一般应送总厂化验室化验，车间内亦可设简单化验设备，以便迅速检测工艺过程中的运转情况，及时调节加碱、加酸、加热、加水的流量及调整压力、工艺流程等工作。
⑵化验人员应按油脂标准分析化验方法进行化验，并及时向生产主管和当班生产班长报告化验结果。
⑶如无特殊情况，取样要定时，例如每隔2小时取样一次。若生产不正常时，需增加化验的次数。
⑷化验方法及油品标准见有关资料
⑸精炼生产中化验的项目一般包括以下几个：