涂装检验与质量控制
在整个涂装过程中，质量控制和检查工作将贯穿于以下重要阶段：
（1） 车间底漆施工时；
（2） 表面预处理的检查；
（3） 施工前和施工中的检查；
（4） 施工后的检查。
在质量控制和检查过程中，应该检查并记录下当时的工作情况，是否按良好的施工工艺进行，是否符合涂料供应对于产品的要求。如果没有按要求施工，要及时进行修正措施，并在工作继续进行前进行确认。
一、钢板车间预处理检查
钢板车间预处理是在预处理流水线进行的，钢板经抛丸除锈后即进行自动喷涂。它要求车间底漆有良好的施工性能。车间底漆喷涂流水线的主要部分是预热、封闭抛丸、喷涂、烘干、磨料回收以及输送辊筒等组成。有时在处理前，先要进行液压校平。
1.1钢板车间预处理的检查要点
（1） 钢板等级要求根据ISO8501－1：1988，达到原始锈蚀等级A 级和B 级。
（2） 钢板表面要没有油脂和其他污物。
（3） 对抛丸用的磨料钢丸、钢砂和钢丝段的规格和质量进行检查。
（4） 抛丸除锈要求达到ISO8501－1：1988 Sa2.5级。
（5） 抛丸后的清洁度要达到ISO8502-2：1993的等级2。
（6） 抛丸除锈后的钢板表面粗糙度达到Rz40～75um 。
（7） 要注意抛丸除锈的抛丸量、密度分布以及钢板的走速。
（8） 自动喷涂的状态，包括喷枪的运行，喷涂搭幅。
1.2钢结构处理检查
钢结构处理的内容是讲对在经过切割、焊接、装配后产生的结构问题进行进一步处理，使之更有利于涂装工作，有利用涂层有效地起到保护作用。
（1） 锐边打磨光滑。
（2） 粗糙焊缝打磨光顺。
（3） 飞溅和焊豆的去除和打磨。
（4） 裂缝和凹坑必须进行校正和补焊，并打磨。
（5） 手工焊缝由于较为粗糙，要求打磨光顺。
（6） 钢板的切割边都很毛糙，要求打磨光顺。
1.3表面处理检查
表面处理的检查如下：清洁度、原始状态的评定、表面处理、表面处理后的清洁度、气候条件。
1.3.1清洁度。溶剂清洗(SSPC SP-1)除去盐分、油脂和灰尘等污物.
清洁度的检查工作一般包括两次. 第一次是溶剂清洗，首先除去油脂灰尘污物。通常还包括淡水，可以除去可溶性盐。第二次是评定施工喷涂前的清洁度。
1.3.2原始状态评定。ISO8501－1：1988规定钢材表面原始程度按氧化皮覆盖程度和锈蚀程度分为A 、B 、C 、D ，4个等级。
A ． 大面积覆盖附着氧化皮，而几乎没有铁锈的钢材表面。
B ． 已开始锈蚀，且氧化皮已开始剥落的钢材表面。
C ． 氧化皮已因为锈蚀而剥落或者可以刮除，但在正常视力观察下仅见少量点蚀
的钢材表面。
D ． 氧化皮已因为锈蚀而剥离，在正常视力观察下，已可见普遍发生点蚀的钢材
表面。
1.3.2.A 表面处理检查分为未涂装钢材检查，和已涂装钢材检查。也既是钢材的
一次表面处理和二次表面处理。在此有必要介绍一下ISO8501－1目视评定预处
理等级的依据，它包括28张典型样板的照片。
※1手工和动力工具除锈，用手工铲刀、钢丝刷、和打磨机械工具进行的表面预
处理，以字母St 表示。
St2 彻底的手工和动力工具除锈
在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见的油脂和污垢，并且几乎没有
附着不牢的氧化皮，铁锈，涂料涂层和异杂物。
St3 非常彻底的手工和动力工具除锈
同St2，但表面处理要彻底的多，表面应具有金属底材的光泽。
※2 喷射清理。以喷射方式进行的表面预处理，以字母Sa 表示。
Sa1 轻度喷射清理
在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见的油脂和污垢，并且几乎没有
附着不牢的氧化皮，铁锈，涂料涂层和异物。
Sa2 彻底喷射处理
在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见的油脂和污垢，并且几乎没
有附着不牢的氧化皮，铁锈，涂料涂层和异物。任何残留物应当是牢固附着的。
Sa2.5 非常彻底的喷射处理
在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见的油脂和污垢，并且没有
附着不牢的氧化皮，铁锈，涂料涂层和异物。任何残留的痕迹应仅是点状或条
纹状的轻微色斑。
Sa3 使钢材表观洁净的喷射处理
在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮，
铁锈，涂料涂层和异物。该表面应具有均匀的金属光泽。
1.3.2.B 对于已涂装钢材，有一个相对较新的标准：ISO8501－2先前涂漆的钢板
在除漆后的准备级别。ISO8501的基本要点是，经验显示在定期间隔进行维修工
作时确实没有必要总是完全除去旧涂层。
局部清理满足要求后，还要达到以下要求：
（1） 剩下的完好涂层需要有助于新的防腐蚀系统持久，并且完全与之相兼容。
（2） 在局部处理锈蚀部位至底材的时候，在周边部位不能搞得无法修补或太过
于明显的被损害。
（3） 尽可能的节约维修工作的费用。
ISO8501－2适用于喷射清理、手工和动力工具除锈及机械打磨处理后准备涂装
的表面，并用字母来说明每一处理级别及方法，Sa 、St 、Ma 。其中Ma 表示机械
打磨。字母P 通常加在前面表示这是对旧涂层的局部清理。如P St3表示非常彻
底的局部手工和动力工具除锈。
该标准范围还适用于经过预处理的钢材，经过车间预处理的钢材在经过搬运、长
期堆放、焊接、切割、机械碰撞或自然原因等因素，故进行清理之前应再次进行
溶剂清洗或其他方法去除可见的油脂和污物以及可溶性盐份和焊迹。
1.3.3粗糙度
钢材经过喷射清理后，就会获得一定的表面粗糙度或表面轮廓，同时钢板表面积会明显增加很多，这也为我们获得了很多的对于涂层系统有利的锚固点。粗糙度不是越大越好。一般保持在涂层总膜厚的1/3左右，通常为Rz40～75um 。为了测定钢板表面粗糙度，有一些不同的仪器可以使用测量值以um 为单位。
测定粗糙度的方法有以下几种，1、电子显微镜；2、光学显微镜；3、金相截面；
4、电子粗糙度仪（触针法）等，但不太适合涂装现场使用。
另有一些适用于现场使用是：
（1） 粗糙度样板。ISO8503－1～4表面粗糙度基准样块比较
（2） 滚轮法。Eicometer 123
（3） 烙印胶带法。Testex.
1.3.4磨料检测
※1料度分布
典型的粒度分布为：
0.4～0.8㎜ 用于较细粗糙度的喷射处理。
0.4～1.2㎜ 用于较粗粗糙度的喷射处理。
0.2～1.9㎜ 用于点蚀严重的旧钢板喷射处理，要求很大的粗糙度。
1.2～1.9㎜ 用于没有点蚀的新钢板喷射处理，要求很大的粗糙度。
另要注意磨料的PH 值、水溶性盐份、湿度测试、硬度等物理，化学性的检查。
1.3.5灰尘清洁度
钢材表面的灰尘首先会产生涂料对于钢板表面没有附着力或大大降低附着力，其次灰尘的存在会使涂层浸水后发生起泡问题。检查方法按照ISO8502－3。把胶带摩擦着压在钢板表面，然后取起放在白色的背景下，通常是白纸，灰尘的多少和粒度就会清晰的表现出来。把它于标准进行对比判断其级别。级别以0～5级表示。
0—10倍放大镜下不可见的微粒
1—10倍放大镜下可见但肉眼不可见（颗粒直径小于50 um）
2—正常或校正视力下刚刚可见（直径为50～100 um）的颗粒。
3—正常或校正视力下明显可见（直径小于0.5㎜）的颗粒。
4—直径为0.5～2.5㎜的颗粒。
5—直径大于2.5㎜的颗粒。
灰尘清洁度的接受程度根据使用部位和不同规格书要求都有不同。
1.3.6气候条件
气候条件的检查控制内容有以下几点：
（1）周围的空气温度
（2）相对湿度
（3）钢板表面温度
（4）露点温度
必须注意：钢板温度总是要高于露点温度3℃，露点是湿气产生冷凝的最高温度。空气相对湿度不高于85％。
2．涂装施工前和施工中的检查
2.1在涂料施工之前，我们必须对技术说明书和施工工艺进行了解，以知道正确的混合和稀释；要求涂层道数；涂层间的干燥时间，最小和最大涂装间隔等。检查施工设备和方法，脚手架，灯光照明，通风状况等。
2.1.1涂装间隔的控制
涂装间隔的控制涉及到最小涂装间隔和最大涂装间隔，以及涂层长时间暴露后的情况。
2.1.1.A 最小涂装间隔是指涂料达到可以进行重涂的干燥和硬度状态，它取决于以下内容：
（1） 涂膜达到规定厚度
（2） 施工时以及干燥时的环境条件
（3） 重涂的涂料产品符合使用要求
（4） 此外还须注意施工方法的影响
2.1.1.B 涂装间隔与温度、涂膜厚度、涂层道数以及以后的使用环境有关。有些产品的涂装间隔对涂层间的附着力很重要，一旦超过最大涂装间隔，涂层表面光滑坚硬，则要求拉毛涂层表面，以确保两道涂层间的附着力。另一方面，有些产品的涂装间隔对于附着力并非十分重要，但对于底漆不能没有保护的暴露太长时间。（受环境污染）
2.1.1．C 通常来说涂装间隔是针对同一产品的，不同产品间的涂装间隔不一样。有些涂料产品如环氧云母氧化铁放锈漆，就没有最大涂装间隔的限制。
2.2涂装施工后的检查
涂料施工结束后，还要对完工后的涂膜进行最后的质量检查，很多情况下，业主要进行验收，内容如下：
（1）、干膜厚度
（2）、固化/干燥
（3）、附着力和结合力
（4）、涂膜外观
2.2.1干膜厚度测量
用专用仪器按施工工艺要求按照一定的方法进进行测量。
干膜厚度测量原则—80－20，90－10。
80－20的意思为：80％的测量值不得低于规定干膜厚度，其于20％的测量值不能低于规定膜厚的80％。
2.2.2涂膜的固化和干燥
指触干－用手指轻触涂层表面不留下痕迹亦不感到粘手。
干燥至搬运－通常指对于车间底漆而言。
表干－根据ISO1517－73测试，使用小玻璃球在涂层表面滚过而不损伤涂膜。 硬干－根据ISO9117－90测试，涂膜彻底干燥。
完全固化－对于双组份涂料的固化时间，受到温度的影响。通常可以认为，温度升高10℃，固化时间减少一半。
铅笔硬度测试可以进行固化的控制。用不同硬度的铅笔从最柔软的开始，以45。 角划涂膜，直到发现能够划动涂膜的。
对于双组份涂料，如环氧和聚氨酯涂料，可以进行溶剂测试。
2.2.3附着力测试
可以用多种方法进行测试。通常用拉开法和十字划格法。
3. 最后作好涂装工作的记录和报告。
第二章 涂装方法
一、常见的涂装方式有刷涂、辊涂、空气喷涂、高压无气喷涂等。其中，高压无气喷涂是工业涂装中最为常见的施工方法。
1、刷涂
刷涂是最简单的手工方式，漆刷有扁刷、圆刷、弯头刷等。它渗透性强，可以深入到毛孔，细缝中。主要用于小面积涂装。对于喷涂达不到或厚度难以保证的地方，往往用它作预涂。对于干性快、流平性差的涂料不宜刷涂。刷涂的缺点是，劳动强度大，生产效率低，涂膜易产生刷痕。
刷涂通常为涂布、抹平、修整三个步骤。刷漆前先将漆刷的1/2浸满涂料，然后在涂料桶的内侧口理顺刷毛，去掉过多的涂料。漆刷运行宜采用平行轨迹，并重叠漆刷约1/3的宽度。在抹平过程中，应纵横交替进行刷涂，以取得均匀的涂膜。修整是最后的一个步骤，应以垂直方法进行竖刷。
2、辊涂
适用于较大面积的涂装，效率高于刷涂。结构复杂或凹凸不平的表面，不适合。在施工时，由于刷毛散开和压紧压力大小及施工者熟练程度，施工心理状态等，很容易产生不均匀现象，容易截留空气。一般为保证质量，第一道涂层的施工不采用辊涂。
3、空气喷涂
它的涂装效率比刷涂和辊涂高的多，适应性强，不受涂料品种和被涂物形状的限制。它的原理是利用压缩空气从空气帽的中心孔喷出，在喷嘴前端形成负压区。使涂料从容器中从枪口喷出，并迅速进入高速压缩空气流，使液－气相急速扩散形成雾状而喷涂成膜。低黏度涂料或小面积喷涂时，喷嘴口径1～1.5㎜，高黏度涂料或大面积喷涂时，喷嘴口径2～4㎜。喷涂时枪嘴距离被涂物表面一般为20～30㎝。低黏度涂料的喷涂压力为0.1～0.2Mpa （约1～2公斤）。高黏度涂料为0.2～0.4 Mpa（约2～4公斤）。
4、无气喷涂
4.1它以压缩空气或电力作为动力，驱动液压泵，将涂料直接增压，通过高压软管、喷枪、喷嘴，瞬时喷出，形成极细的扇形雾状，迅速喷向被涂面形成涂膜。由于涂料被增至高压，喷出雾化的涂料不含空气，固称高压无气喷涂。它有以下优点：
（1） 涂装效率高
（2） 可喷涂高固体含量、厚浆型涂料
（3） 涂层质量好
（4） 不必额外添加稀释剂
（5） 便于实现自动化作业
一般分为气动型，电动型以及内燃机型。在中国应用最多的是重庆长江机械厂的气动型高压无气喷涂泵。它采用压缩空气驱动泵，通过减压阀调整空气压力来控制涂料的输出压力。涂料喷出的压力可达输入气压的几十倍。涂料喷出压力与进气压力之比称为压力比。一般进气压力在【60～100psi （磅/英寸2）】，既约4.2～7.0 kgf/cm2。泵的固定比率一般在（20：1）～（65：1）的范围内变动。根据涂料要求选用合适比率的泵。
喷嘴的选用对涂料施工影响很大，应根据所使用的涂料和喷涂对象来选择合适的枪嘴。一般有0.28㎜、0.33㎜、0.38㎜、0.43㎜、0.48㎜等。
4.2喷涂要领
开始喷涂前，施工者应检查喷枪以保证喷涂质量。
手持喷枪使喷束始终垂直于表面并与受涂面保持30㎝左右的均匀距离，每一喷道应在前一喷道上重叠50％，匀速移动喷枪。
喷涂拐角处，喷枪要对准角中心线，使两侧都能得到均匀的膜厚。
二、涂装环境
涂装环境在前一章节已有介绍，它包括温度、相对湿度和露点，还有照明条件，通风情况，脚手架问题，污染源和风力状况等一系列因素。
在此简略讨论一下温度的因素影响，它可包括三个方面。
1、空气温度的影响。尤其在采用环氧系涂料时，尤为重要。环氧树脂涂料一般 在10℃以上施工较好，在10℃以下，固化缓慢；5℃以下时固化几乎停止。故此低温时，要采用低温固化型涂料或采取保温措施。
2、 在涂料施工时，最值得强调的是底材温度，涂料的干燥和固化受到底材的影 响最大。底材温度过高，会引起干喷，或溶剂挥发过快，产生气泡、皱皮等现象。底材温度如果低于冰点，在晴夜低温环境下，表面细孔常会产生冰霜。
3、涂料的温度。合适的涂料温度能得到合适的施工黏度，并且影响着涂层的干燥固化。低温时，（环氧系涂料）黏度增大，施工困难。所以一般推荐在15℃以上使用。温度过高，会缩短化学固化型涂料的混合使用时间，通常温度升高10℃，固化时间缩短一半。
三、涂装前准备
1、开罐
开罐前要确认其牌号、品种、颜色、批号等，并作号记录。油性或油改性类涂料开罐后可能有结皮现象，应仔细剔除结皮。如果发现涂料过期，应鉴别确认其质量可靠才能施工。
2、搅拌
涂料中有些颜料密度大易沉淀，如红丹漆、富锌涂料、防污漆等。高固体含量涂料的颜料、填料也易沉淀结团。面漆类颜色容易浮色，这些现象均需使用机械搅拌使涂料均匀如一。双组份涂料在固化剂加入之前，应首先搅拌均匀，加入固化剂后再次搅拌均匀。
3、混合熟化
双组分甚至三组分涂料按规定比例混合。现在的涂料在包装时已配好了一桶对一桶的现成比例。较规范的做法如下：
（1）、涂料搅拌均匀
（2）、倒入固化剂搅匀
（3）、（必要时）加入稀释剂搅匀
（4）、按规定放置一定时间进行熟化（预反应）
（5）、过滤喷涂
4、稀释
现代的涂料通常开罐就可使用，一般无须稀释。稀释剂通常用来清洗工具。错误的使用稀释和过度的稀释将导致涂料品质恶化、涂层质量出问题和涂料固体份降低，达不到规定膜厚，减缓干燥固化时间，引起流挂等问题。可以加稀释剂有以下情况：
（1）、冬季温度低时可加入适量稀释剂以降低涂料黏度
（2）、手工或空气喷涂需加入稀释剂易于施工
（3）、特意降低膜厚可以加入稀释剂
（4）、这些操作均需在厂商指导下进行
5、过滤
过滤是为了除去涂料中难以分散的较大颗粒、结皮或其他异物。以保证枪嘴不堵。
具体做法是经过滤网倒入另一桶，喷涂时在漆泵吸口处加滤网或过滤器。
6、预涂装
它是喷涂中必不可少的一个环节，针对的是各种小孔，如扇形孔，流水孔，人孔等的切割边缘，扶强材，型材反面，手工焊缝等难以保证厚度或不易喷涂到的角落等部位。
以上所述为现场施工和检查概要及一些常规知识，希望各同事在了解的基础上做进一步的深入探索和阐述。
涂装检验与质量控制
在整个涂装过程中，质量控制和检查工作将贯穿于以下重要阶段：
（1） 车间底漆施工时；
（2） 表面预处理的检查；
（3） 施工前和施工中的检查；
（4） 施工后的检查。
在质量控制和检查过程中，应该检查并记录下当时的工作情况，是否按良好的施工工艺进行，是否符合涂料供应对于产品的要求。如果没有按要求施工，要及时进行修正措施，并在工作继续进行前进行确认。
一、钢板车间预处理检查
钢板车间预处理是在预处理流水线进行的，钢板经抛丸除锈后即进行自动喷涂。它要求车间底漆有良好的施工性能。车间底漆喷涂流水线的主要部分是预热、封闭抛丸、喷涂、烘干、磨料回收以及输送辊筒等组成。有时在处理前，先要进行液压校平。
1.1钢板车间预处理的检查要点
（1） 钢板等级要求根据ISO8501－1：1988，达到原始锈蚀等级A 级和B 级。
（2） 钢板表面要没有油脂和其他污物。
（3） 对抛丸用的磨料钢丸、钢砂和钢丝段的规格和质量进行检查。
（4） 抛丸除锈要求达到ISO8501－1：1988 Sa2.5级。
（5） 抛丸后的清洁度要达到ISO8502-2：1993的等级2。
（6） 抛丸除锈后的钢板表面粗糙度达到Rz40～75um 。
（7） 要注意抛丸除锈的抛丸量、密度分布以及钢板的走速。
（8） 自动喷涂的状态，包括喷枪的运行，喷涂搭幅。
1.2钢结构处理检查
钢结构处理的内容是讲对在经过切割、焊接、装配后产生的结构问题进行进一步处理，使之更有利于涂装工作，有利用涂层有效地起到保护作用。
（1） 锐边打磨光滑。
（2） 粗糙焊缝打磨光顺。
（3） 飞溅和焊豆的去除和打磨。
（4） 裂缝和凹坑必须进行校正和补焊，并打磨。
（5） 手工焊缝由于较为粗糙，要求打磨光顺。
（6） 钢板的切割边都很毛糙，要求打磨光顺。
1.3表面处理检查
表面处理的检查如下：清洁度、原始状态的评定、表面处理、表面处理后的清洁度、气候条件。
1.3.1清洁度。溶剂清洗(SSPC SP-1)除去盐分、油脂和灰尘等污物.
清洁度的检查工作一般包括两次. 第一次是溶剂清洗，首先除去油脂灰尘污物。通常还包括淡水，可以除去可溶性盐。第二次是评定施工喷涂前的清洁度。
1.3.2原始状态评定。ISO8501－1：1988规定钢材表面原始程度按氧化皮覆盖程度和锈蚀程度分为A 、B 、C 、D ，4个等级。
A ． 大面积覆盖附着氧化皮，而几乎没有铁锈的钢材表面。
B ． 已开始锈蚀，且氧化皮已开始剥落的钢材表面。
C ． 氧化皮已因为锈蚀而剥落或者可以刮除，但在正常视力观察下仅见少量点蚀
的钢材表面。
D ． 氧化皮已因为锈蚀而剥离，在正常视力观察下，已可见普遍发生点蚀的钢材
表面。
1.3.2.A 表面处理检查分为未涂装钢材检查，和已涂装钢材检查。也既是钢材的
一次表面处理和二次表面处理。在此有必要介绍一下ISO8501－1目视评定预处
理等级的依据，它包括28张典型样板的照片。
※1手工和动力工具除锈，用手工铲刀、钢丝刷、和打磨机械工具进行的表面预
处理，以字母St 表示。
St2 彻底的手工和动力工具除锈
在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见的油脂和污垢，并且几乎没有
附着不牢的氧化皮，铁锈，涂料涂层和异杂物。
St3 非常彻底的手工和动力工具除锈
同St2，但表面处理要彻底的多，表面应具有金属底材的光泽。
※2 喷射清理。以喷射方式进行的表面预处理，以字母Sa 表示。
Sa1 轻度喷射清理
在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见的油脂和污垢，并且几乎没有
附着不牢的氧化皮，铁锈，涂料涂层和异物。
Sa2 彻底喷射处理
在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见的油脂和污垢，并且几乎没
有附着不牢的氧化皮，铁锈，涂料涂层和异物。任何残留物应当是牢固附着的。
Sa2.5 非常彻底的喷射处理
在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见的油脂和污垢，并且没有
附着不牢的氧化皮，铁锈，涂料涂层和异物。任何残留的痕迹应仅是点状或条
纹状的轻微色斑。
Sa3 使钢材表观洁净的喷射处理
在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮，
铁锈，涂料涂层和异物。该表面应具有均匀的金属光泽。
1.3.2.B 对于已涂装钢材，有一个相对较新的标准：ISO8501－2先前涂漆的钢板
在除漆后的准备级别。ISO8501的基本要点是，经验显示在定期间隔进行维修工
作时确实没有必要总是完全除去旧涂层。
局部清理满足要求后，还要达到以下要求：
（1） 剩下的完好涂层需要有助于新的防腐蚀系统持久，并且完全与之相兼容。
（2） 在局部处理锈蚀部位至底材的时候，在周边部位不能搞得无法修补或太过
于明显的被损害。
（3） 尽可能的节约维修工作的费用。
ISO8501－2适用于喷射清理、手工和动力工具除锈及机械打磨处理后准备涂装
的表面，并用字母来说明每一处理级别及方法，Sa 、St 、Ma 。其中Ma 表示机械
打磨。字母P 通常加在前面表示这是对旧涂层的局部清理。如P St3表示非常彻
底的局部手工和动力工具除锈。
该标准范围还适用于经过预处理的钢材，经过车间预处理的钢材在经过搬运、长
期堆放、焊接、切割、机械碰撞或自然原因等因素，故进行清理之前应再次进行
溶剂清洗或其他方法去除可见的油脂和污物以及可溶性盐份和焊迹。
1.3.3粗糙度
钢材经过喷射清理后，就会获得一定的表面粗糙度或表面轮廓，同时钢板表面积会明显增加很多，这也为我们获得了很多的对于涂层系统有利的锚固点。粗糙度不是越大越好。一般保持在涂层总膜厚的1/3左右，通常为Rz40～75um 。为了测定钢板表面粗糙度，有一些不同的仪器可以使用测量值以um 为单位。
测定粗糙度的方法有以下几种，1、电子显微镜；2、光学显微镜；3、金相截面；
4、电子粗糙度仪（触针法）等，但不太适合涂装现场使用。
另有一些适用于现场使用是：
（1） 粗糙度样板。ISO8503－1～4表面粗糙度基准样块比较
（2） 滚轮法。Eicometer 123
（3） 烙印胶带法。Testex.
1.3.4磨料检测
※1料度分布
典型的粒度分布为：
0.4～0.8㎜ 用于较细粗糙度的喷射处理。
0.4～1.2㎜ 用于较粗粗糙度的喷射处理。
0.2～1.9㎜ 用于点蚀严重的旧钢板喷射处理，要求很大的粗糙度。
1.2～1.9㎜ 用于没有点蚀的新钢板喷射处理，要求很大的粗糙度。
另要注意磨料的PH 值、水溶性盐份、湿度测试、硬度等物理，化学性的检查。
1.3.5灰尘清洁度
钢材表面的灰尘首先会产生涂料对于钢板表面没有附着力或大大降低附着力，其次灰尘的存在会使涂层浸水后发生起泡问题。检查方法按照ISO8502－3。把胶带摩擦着压在钢板表面，然后取起放在白色的背景下，通常是白纸，灰尘的多少和粒度就会清晰的表现出来。把它于标准进行对比判断其级别。级别以0～5级表示。
0—10倍放大镜下不可见的微粒
1—10倍放大镜下可见但肉眼不可见（颗粒直径小于50 um）
2—正常或校正视力下刚刚可见（直径为50～100 um）的颗粒。
3—正常或校正视力下明显可见（直径小于0.5㎜）的颗粒。
4—直径为0.5～2.5㎜的颗粒。
5—直径大于2.5㎜的颗粒。
灰尘清洁度的接受程度根据使用部位和不同规格书要求都有不同。
1.3.6气候条件
气候条件的检查控制内容有以下几点：
（1）周围的空气温度
（2）相对湿度
（3）钢板表面温度
（4）露点温度
必须注意：钢板温度总是要高于露点温度3℃，露点是湿气产生冷凝的最高温度。空气相对湿度不高于85％。
2．涂装施工前和施工中的检查
2.1在涂料施工之前，我们必须对技术说明书和施工工艺进行了解，以知道正确的混合和稀释；要求涂层道数；涂层间的干燥时间，最小和最大涂装间隔等。检查施工设备和方法，脚手架，灯光照明，通风状况等。
2.1.1涂装间隔的控制
涂装间隔的控制涉及到最小涂装间隔和最大涂装间隔，以及涂层长时间暴露后的情况。
2.1.1.A 最小涂装间隔是指涂料达到可以进行重涂的干燥和硬度状态，它取决于以下内容：
（1） 涂膜达到规定厚度
（2） 施工时以及干燥时的环境条件
（3） 重涂的涂料产品符合使用要求
（4） 此外还须注意施工方法的影响
2.1.1.B 涂装间隔与温度、涂膜厚度、涂层道数以及以后的使用环境有关。有些产品的涂装间隔对涂层间的附着力很重要，一旦超过最大涂装间隔，涂层表面光滑坚硬，则要求拉毛涂层表面，以确保两道涂层间的附着力。另一方面，有些产品的涂装间隔对于附着力并非十分重要，但对于底漆不能没有保护的暴露太长时间。（受环境污染）
2.1.1．C 通常来说涂装间隔是针对同一产品的，不同产品间的涂装间隔不一样。有些涂料产品如环氧云母氧化铁放锈漆，就没有最大涂装间隔的限制。
2.2涂装施工后的检查
涂料施工结束后，还要对完工后的涂膜进行最后的质量检查，很多情况下，业主要进行验收，内容如下：
（1）、干膜厚度
（2）、固化/干燥
（3）、附着力和结合力
（4）、涂膜外观
2.2.1干膜厚度测量
用专用仪器按施工工艺要求按照一定的方法进进行测量。
干膜厚度测量原则—80－20，90－10。
80－20的意思为：80％的测量值不得低于规定干膜厚度，其于20％的测量值不能低于规定膜厚的80％。
2.2.2涂膜的固化和干燥
指触干－用手指轻触涂层表面不留下痕迹亦不感到粘手。
干燥至搬运－通常指对于车间底漆而言。
表干－根据ISO1517－73测试，使用小玻璃球在涂层表面滚过而不损伤涂膜。 硬干－根据ISO9117－90测试，涂膜彻底干燥。
完全固化－对于双组份涂料的固化时间，受到温度的影响。通常可以认为，温度升高10℃，固化时间减少一半。
铅笔硬度测试可以进行固化的控制。用不同硬度的铅笔从最柔软的开始，以45。 角划涂膜，直到发现能够划动涂膜的。
对于双组份涂料，如环氧和聚氨酯涂料，可以进行溶剂测试。
2.2.3附着力测试
可以用多种方法进行测试。通常用拉开法和十字划格法。
3. 最后作好涂装工作的记录和报告。
第二章 涂装方法
一、常见的涂装方式有刷涂、辊涂、空气喷涂、高压无气喷涂等。其中，高压无气喷涂是工业涂装中最为常见的施工方法。
1、刷涂
刷涂是最简单的手工方式，漆刷有扁刷、圆刷、弯头刷等。它渗透性强，可以深入到毛孔，细缝中。主要用于小面积涂装。对于喷涂达不到或厚度难以保证的地方，往往用它作预涂。对于干性快、流平性差的涂料不宜刷涂。刷涂的缺点是，劳动强度大，生产效率低，涂膜易产生刷痕。
刷涂通常为涂布、抹平、修整三个步骤。刷漆前先将漆刷的1/2浸满涂料，然后在涂料桶的内侧口理顺刷毛，去掉过多的涂料。漆刷运行宜采用平行轨迹，并重叠漆刷约1/3的宽度。在抹平过程中，应纵横交替进行刷涂，以取得均匀的涂膜。修整是最后的一个步骤，应以垂直方法进行竖刷。
2、辊涂
适用于较大面积的涂装，效率高于刷涂。结构复杂或凹凸不平的表面，不适合。在施工时，由于刷毛散开和压紧压力大小及施工者熟练程度，施工心理状态等，很容易产生不均匀现象，容易截留空气。一般为保证质量，第一道涂层的施工不采用辊涂。
3、空气喷涂
它的涂装效率比刷涂和辊涂高的多，适应性强，不受涂料品种和被涂物形状的限制。它的原理是利用压缩空气从空气帽的中心孔喷出，在喷嘴前端形成负压区。使涂料从容器中从枪口喷出，并迅速进入高速压缩空气流，使液－气相急速扩散形成雾状而喷涂成膜。低黏度涂料或小面积喷涂时，喷嘴口径1～1.5㎜，高黏度涂料或大面积喷涂时，喷嘴口径2～4㎜。喷涂时枪嘴距离被涂物表面一般为20～30㎝。低黏度涂料的喷涂压力为0.1～0.2Mpa （约1～2公斤）。高黏度涂料为0.2～0.4 Mpa（约2～4公斤）。
4、无气喷涂
4.1它以压缩空气或电力作为动力，驱动液压泵，将涂料直接增压，通过高压软管、喷枪、喷嘴，瞬时喷出，形成极细的扇形雾状，迅速喷向被涂面形成涂膜。由于涂料被增至高压，喷出雾化的涂料不含空气，固称高压无气喷涂。它有以下优点：
（1） 涂装效率高
（2） 可喷涂高固体含量、厚浆型涂料
（3） 涂层质量好
（4） 不必额外添加稀释剂
（5） 便于实现自动化作业
一般分为气动型，电动型以及内燃机型。在中国应用最多的是重庆长江机械厂的气动型高压无气喷涂泵。它采用压缩空气驱动泵，通过减压阀调整空气压力来控制涂料的输出压力。涂料喷出的压力可达输入气压的几十倍。涂料喷出压力与进气压力之比称为压力比。一般进气压力在【60～100psi （磅/英寸2）】，既约4.2～7.0 kgf/cm2。泵的固定比率一般在（20：1）～（65：1）的范围内变动。根据涂料要求选用合适比率的泵。
喷嘴的选用对涂料施工影响很大，应根据所使用的涂料和喷涂对象来选择合适的枪嘴。一般有0.28㎜、0.33㎜、0.38㎜、0.43㎜、0.48㎜等。
4.2喷涂要领
开始喷涂前，施工者应检查喷枪以保证喷涂质量。
手持喷枪使喷束始终垂直于表面并与受涂面保持30㎝左右的均匀距离，每一喷道应在前一喷道上重叠50％，匀速移动喷枪。
喷涂拐角处，喷枪要对准角中心线，使两侧都能得到均匀的膜厚。
二、涂装环境
涂装环境在前一章节已有介绍，它包括温度、相对湿度和露点，还有照明条件，通风情况，脚手架问题，污染源和风力状况等一系列因素。
在此简略讨论一下温度的因素影响，它可包括三个方面。
1、空气温度的影响。尤其在采用环氧系涂料时，尤为重要。环氧树脂涂料一般 在10℃以上施工较好，在10℃以下，固化缓慢；5℃以下时固化几乎停止。故此低温时，要采用低温固化型涂料或采取保温措施。
2、 在涂料施工时，最值得强调的是底材温度，涂料的干燥和固化受到底材的影 响最大。底材温度过高，会引起干喷，或溶剂挥发过快，产生气泡、皱皮等现象。底材温度如果低于冰点，在晴夜低温环境下，表面细孔常会产生冰霜。
3、涂料的温度。合适的涂料温度能得到合适的施工黏度，并且影响着涂层的干燥固化。低温时，（环氧系涂料）黏度增大，施工困难。所以一般推荐在15℃以上使用。温度过高，会缩短化学固化型涂料的混合使用时间，通常温度升高10℃，固化时间缩短一半。
三、涂装前准备
1、开罐
开罐前要确认其牌号、品种、颜色、批号等，并作号记录。油性或油改性类涂料开罐后可能有结皮现象，应仔细剔除结皮。如果发现涂料过期，应鉴别确认其质量可靠才能施工。
2、搅拌
涂料中有些颜料密度大易沉淀，如红丹漆、富锌涂料、防污漆等。高固体含量涂料的颜料、填料也易沉淀结团。面漆类颜色容易浮色，这些现象均需使用机械搅拌使涂料均匀如一。双组份涂料在固化剂加入之前，应首先搅拌均匀，加入固化剂后再次搅拌均匀。
3、混合熟化
双组分甚至三组分涂料按规定比例混合。现在的涂料在包装时已配好了一桶对一桶的现成比例。较规范的做法如下：
（1）、涂料搅拌均匀
（2）、倒入固化剂搅匀
（3）、（必要时）加入稀释剂搅匀
（4）、按规定放置一定时间进行熟化（预反应）
（5）、过滤喷涂
4、稀释
现代的涂料通常开罐就可使用，一般无须稀释。稀释剂通常用来清洗工具。错误的使用稀释和过度的稀释将导致涂料品质恶化、涂层质量出问题和涂料固体份降低，达不到规定膜厚，减缓干燥固化时间，引起流挂等问题。可以加稀释剂有以下情况：
（1）、冬季温度低时可加入适量稀释剂以降低涂料黏度
（2）、手工或空气喷涂需加入稀释剂易于施工
（3）、特意降低膜厚可以加入稀释剂
（4）、这些操作均需在厂商指导下进行
5、过滤
过滤是为了除去涂料中难以分散的较大颗粒、结皮或其他异物。以保证枪嘴不堵。
具体做法是经过滤网倒入另一桶，喷涂时在漆泵吸口处加滤网或过滤器。
6、预涂装
它是喷涂中必不可少的一个环节，针对的是各种小孔，如扇形孔，流水孔，人孔等的切割边缘，扶强材，型材反面，手工焊缝等难以保证厚度或不易喷涂到的角落等部位。
以上所述为现场施工和检查概要及一些常规知识，希望各同事在了解的基础上做进一步的深入探索和阐述。