从美国经验看
我国班组安全管理短板应如何加强
刘晖
班组是企业最基本的生产单位，也是最容易发生事故的地方。据对大量事故案例的统计，90%以上的事故发生在班组，且由于违章指挥、违章作业和违反劳动纪律所导致的伤亡事故占事故总数的90%以上。因此，要抓好企业的安全生产工作必须从班组做起，班组安全管理是企业落实安全生产管理的关键，也是减少伤亡和各类事故最切实、最有效的办法。本文通过分析我国企业班组安全管理存在的问题，借鉴美国班组安全管理的经验，提出我国企业开展班组安全管理的几种方式。
目前班组安全管理存在的问题
在班组安全管理中，目前主要存在的问题是管理、培训、检查、执行等环节流于形式，没有真正起到监督、防患于未然的作用。具体来说：
第一，安全管理松散，安全培训收效甚微。作为班组的安全管理人员，班长既要抓安全，又要抓技术，还承担着生产任务。班组工作点多面广，班长往往就会顾此失彼，对安全工作疏于重视。而班组的安全员仅仅在安全活动日传达上级部门的文件，做好安全活动记录，并不承担管理职能。这就容易导致班组的安全管理只是表面工作，并没有如预期的那样真正深入到生产活动中。
第二，安全检查不到位，安全意识淡薄。安全检查是对安全工作的查漏补缺，但有些企业常常是“走过场”。比如，班组安全检查仅限于定时查看职工的安全学习记录，检查出的问题往往是记录不及时、漏（代）签名等，而不是检查设备、环境、物料、工艺等方面是否存在安全隐患。更有甚者，每逢安全大检查，就突击完成各种安全记录，以敷衍考核。
第三，安全工作执行乏力。班组不能严格执行管生产必须管安全的原则，班前会对危险因素分析不全，危险辨识活动缺乏针对性，措施和责任未落实到人，出现安全说起来重要、干起来次要、忙起来不要的现象，未认真开展危险预测、预知和预防活动。
美国班组安全管理的4个诀窍
美国是世界上工业化程度最高的国家之一，在多年的工业化进程中，摸索出
了一套行之有效的班组安全管理方法，可以简单归纳为4个诀窍。
把握事故三要素。物的不安全状态、人的不安全行为和管理的缺失是安全事故发生的3大要素。因此，美国企业要求班组长根据事故发生的3大要素进行现场安全风险管理，分别从工艺、设备、材料、现场管理和员工行为5个角度识别危险源，有针对性地进行员工教育、现场改善和安全管理。
运用海因里希法则防微杜渐。海恩里希法则是安全管理的基本法则，它揭示了安全管理的两个共性规律：第一，安全事故的发生会经历多个环节，环环相扣，任何一个中间环节起到了预防作用，事故就能避免；第二，只有 重视消除轻微事故，才能防止轻伤和重伤事故，否则大的事故发生只是时间 问题。因此，安全管理工作要重视各个环节，不因细小而不为，防微杜渐是安全管理的根本。美国企业非常总是运用海恩里希法则进行预见性安全管理看，没有造成伤害的轻微事故也必须报告、分析，没有造成严重后果的违章行为也是事故。同时重视事故分类和统计分析，根据不同的伤害类型、工龄、性别、场所进行有针对性的安全教育和安全管理。
进行危险预知训练，强化员工安全意识。根据生产工艺和作业内容，分析 生产线、工序或岗位的作业特点，找出安全隐患和事故引发点，并明确具体的防范措施，重点控制事故的多发环节，汇编成系统危险预知训练资料，对员工进行安全培训，从而达到预先感知危险，防止误判断、误操作、误作业，增强全员安全意识的目的。
通过硬件的改善来构建本质安全型工作环境。对于安全事故和安全隐患，不能只满足于对员工的教育和技能培训，还要从硬件上着手，通过安全连锁设计确保即使出现误操作也不会发生安全事故，减少对员工意识和技能的依赖，即构建本质安全型的工作环境。
加强班组安全管理重在建立标准
建立班组安全质量标准，规范基层、基础工作。安全质量标准化就是将标准化工作引入和延伸到安全工作中来，它包括5个要素：安全管理标准化、安全技术标准化、安全装备标准化、环境安全标准化和安全作业标准化。建立安全质量标准，积极推进班组安全质量标准化工作，通过培训教育，使员工掌握标准、执行标准、依照标准作业，规范班组的作业行为，可有效的强化班组安全管理。
完善班组安全互保（联保）标准，实行动态联保。一是完善互保分配制度，按照能力互补（如技术水平高的人与技术水平低的人、老职工与新职工搭配）、性格互补（如粗心人与细心人搭配）、作业内容联系互补的原则进行互保搭配。二是完善班组安全互保（联保）更新管理，即班组人员发生变动时要及时调整，班组长每天应根据出勤情况和人员变动情况及时更新信息，并明确当天的互保对象，不得遗漏。三是认真履行互保（联保）的职责。工作中互保（联保）对象之间要对彼此的安全负责，做到互相提醒、互相照顾、互相关心、互相监督、互相检查、互相保证。同时，在工作中发现互保对象以外的人员有不安全行为时，也要及时提醒其纠正。
改进检验安全教育效果的方法，增强安全教育的有效性。完善各项安全教育管理制度，将安全检查与实际工作结合起来。班组应增强安全教育的有效性，让职工认识到危险因素分析与安全预控措施之间的内在联系，着重培养职工判断和应对各种危险境况的能力。要形成全员参与安全教育培训的氛围，员工知道的越多，所犯的错误就越少，安全防护意识、操作的准确性也会相应提高。
建立班组安全管理组织体系和内部分担制度。要改变班组安全管理的松散局面，必须建立起三级安全管理体系，形成明确的分工，规范和约束班组成员的行为。班长是班组的安全第一责任人，负责全局；设立班组（工段）级的安全员，赋予安全员进行安全管理的权利；设立班组作业（区域）安全负责人，发挥表率作用，在生产中规范并约束其他员工的行为。同时，在班组内部建立安全管理分担制度，细化到班组的每一个成员，让每一位员工都参与到实际的安全管理工作中。有条件的班组可实行按一定时间进行安全分担的轮换制度，以全面增强员工的安全意识。
强化班组安全细节管理。精细化管理不仅仅局限于生产现场环境的改善，安全工作也要求精细化。班组在生产中对安全工作要做到勤检查、细检查，使每个操作环节、每一次交接班都符合安全生产的规范要求；班组成员在生产过程中要努力做到不忽视每一处疑点，不放过每一个隐患，及时发现问题，把事故消灭在萌芽状态。
从美国经验看
我国班组安全管理短板应如何加强
刘晖
班组是企业最基本的生产单位，也是最容易发生事故的地方。据对大量事故案例的统计，90%以上的事故发生在班组，且由于违章指挥、违章作业和违反劳动纪律所导致的伤亡事故占事故总数的90%以上。因此，要抓好企业的安全生产工作必须从班组做起，班组安全管理是企业落实安全生产管理的关键，也是减少伤亡和各类事故最切实、最有效的办法。本文通过分析我国企业班组安全管理存在的问题，借鉴美国班组安全管理的经验，提出我国企业开展班组安全管理的几种方式。
目前班组安全管理存在的问题
在班组安全管理中，目前主要存在的问题是管理、培训、检查、执行等环节流于形式，没有真正起到监督、防患于未然的作用。具体来说：
第一，安全管理松散，安全培训收效甚微。作为班组的安全管理人员，班长既要抓安全，又要抓技术，还承担着生产任务。班组工作点多面广，班长往往就会顾此失彼，对安全工作疏于重视。而班组的安全员仅仅在安全活动日传达上级部门的文件，做好安全活动记录，并不承担管理职能。这就容易导致班组的安全管理只是表面工作，并没有如预期的那样真正深入到生产活动中。
第二，安全检查不到位，安全意识淡薄。安全检查是对安全工作的查漏补缺，但有些企业常常是“走过场”。比如，班组安全检查仅限于定时查看职工的安全学习记录，检查出的问题往往是记录不及时、漏（代）签名等，而不是检查设备、环境、物料、工艺等方面是否存在安全隐患。更有甚者，每逢安全大检查，就突击完成各种安全记录，以敷衍考核。
第三，安全工作执行乏力。班组不能严格执行管生产必须管安全的原则，班前会对危险因素分析不全，危险辨识活动缺乏针对性，措施和责任未落实到人，出现安全说起来重要、干起来次要、忙起来不要的现象，未认真开展危险预测、预知和预防活动。
美国班组安全管理的4个诀窍
美国是世界上工业化程度最高的国家之一，在多年的工业化进程中，摸索出
了一套行之有效的班组安全管理方法，可以简单归纳为4个诀窍。
把握事故三要素。物的不安全状态、人的不安全行为和管理的缺失是安全事故发生的3大要素。因此，美国企业要求班组长根据事故发生的3大要素进行现场安全风险管理，分别从工艺、设备、材料、现场管理和员工行为5个角度识别危险源，有针对性地进行员工教育、现场改善和安全管理。
运用海因里希法则防微杜渐。海恩里希法则是安全管理的基本法则，它揭示了安全管理的两个共性规律：第一，安全事故的发生会经历多个环节，环环相扣，任何一个中间环节起到了预防作用，事故就能避免；第二，只有 重视消除轻微事故，才能防止轻伤和重伤事故，否则大的事故发生只是时间 问题。因此，安全管理工作要重视各个环节，不因细小而不为，防微杜渐是安全管理的根本。美国企业非常总是运用海恩里希法则进行预见性安全管理看，没有造成伤害的轻微事故也必须报告、分析，没有造成严重后果的违章行为也是事故。同时重视事故分类和统计分析，根据不同的伤害类型、工龄、性别、场所进行有针对性的安全教育和安全管理。
进行危险预知训练，强化员工安全意识。根据生产工艺和作业内容，分析 生产线、工序或岗位的作业特点，找出安全隐患和事故引发点，并明确具体的防范措施，重点控制事故的多发环节，汇编成系统危险预知训练资料，对员工进行安全培训，从而达到预先感知危险，防止误判断、误操作、误作业，增强全员安全意识的目的。
通过硬件的改善来构建本质安全型工作环境。对于安全事故和安全隐患，不能只满足于对员工的教育和技能培训，还要从硬件上着手，通过安全连锁设计确保即使出现误操作也不会发生安全事故，减少对员工意识和技能的依赖，即构建本质安全型的工作环境。
加强班组安全管理重在建立标准
建立班组安全质量标准，规范基层、基础工作。安全质量标准化就是将标准化工作引入和延伸到安全工作中来，它包括5个要素：安全管理标准化、安全技术标准化、安全装备标准化、环境安全标准化和安全作业标准化。建立安全质量标准，积极推进班组安全质量标准化工作，通过培训教育，使员工掌握标准、执行标准、依照标准作业，规范班组的作业行为，可有效的强化班组安全管理。
完善班组安全互保（联保）标准，实行动态联保。一是完善互保分配制度，按照能力互补（如技术水平高的人与技术水平低的人、老职工与新职工搭配）、性格互补（如粗心人与细心人搭配）、作业内容联系互补的原则进行互保搭配。二是完善班组安全互保（联保）更新管理，即班组人员发生变动时要及时调整，班组长每天应根据出勤情况和人员变动情况及时更新信息，并明确当天的互保对象，不得遗漏。三是认真履行互保（联保）的职责。工作中互保（联保）对象之间要对彼此的安全负责，做到互相提醒、互相照顾、互相关心、互相监督、互相检查、互相保证。同时，在工作中发现互保对象以外的人员有不安全行为时，也要及时提醒其纠正。
改进检验安全教育效果的方法，增强安全教育的有效性。完善各项安全教育管理制度，将安全检查与实际工作结合起来。班组应增强安全教育的有效性，让职工认识到危险因素分析与安全预控措施之间的内在联系，着重培养职工判断和应对各种危险境况的能力。要形成全员参与安全教育培训的氛围，员工知道的越多，所犯的错误就越少，安全防护意识、操作的准确性也会相应提高。
建立班组安全管理组织体系和内部分担制度。要改变班组安全管理的松散局面，必须建立起三级安全管理体系，形成明确的分工，规范和约束班组成员的行为。班长是班组的安全第一责任人，负责全局；设立班组（工段）级的安全员，赋予安全员进行安全管理的权利；设立班组作业（区域）安全负责人，发挥表率作用，在生产中规范并约束其他员工的行为。同时，在班组内部建立安全管理分担制度，细化到班组的每一个成员，让每一位员工都参与到实际的安全管理工作中。有条件的班组可实行按一定时间进行安全分担的轮换制度，以全面增强员工的安全意识。
强化班组安全细节管理。精细化管理不仅仅局限于生产现场环境的改善，安全工作也要求精细化。班组在生产中对安全工作要做到勤检查、细检查，使每个操作环节、每一次交接班都符合安全生产的规范要求；班组成员在生产过程中要努力做到不忽视每一处疑点，不放过每一个隐患，及时发现问题，把事故消灭在萌芽状态。