机械制造工艺学课程设计
××机械加工工艺规程设计
学 院： 机电工程学院 班 级： 姓 名： 学 号：
目 录
第1章 零件分析
1.1零件功用分析……………………………………………………………1
1.2 零件的工艺分析……………………………………………………… 1.3零件生产类型确定
第2章 确定毛坯类型及绘制毛坯简图
2.1 选择毛坯………………………………………………………………………… 2.2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量…………………………………… 2.3 绘制毛坯简图……………………………………………………………………
第3章 机械加工工艺规程制定
3.1 定位基准的选择…………………………………………………………………
3.2 拟定工艺路线 …………………………………………………………………… 3.3 加工设备与工艺装备的选用 ……………………………………………………
3.4 加工余量、工序尺寸和公差的确定…………………………………………… 3.5 切削用量及时间定额的计算…………………………………………………
参考文献 ………………………………………………………………………………… 附录…………………………………………………………………………………
第1章 零件分析（黑体小三号，居中）
1.1零件功用分析（黑体四号）
题目所给的零件是填料箱盖（见附图1）主要作用是保证与填料箱体联接后保证密封性，对内表面的加工精度要求比较高，对配合面的表面粗糙度要求也较高。
1.2 零件的工艺分析
箱体类零件是机器和部件的基础零件，它把机器和部件中的所有零件连接成一个整体，并使机器和部件中的零件相互保持正确位置，完成必需的运动。因此，箱体零件的加工质量直接影响着机器的性能、精度和寿命。箱体类零件结构一般比较复杂，箱壁薄，表面和孔比较多。
套类零件的主要加工表面有孔、外圆和端面。其中孔既是装配基准又是设计基准，加工精度和表面粗糙度一般要求较高，内外圆之间的同轴度及端面与孔的垂直度也有一定的技术要求。对于平面大多采用铣削和磨削，对于轴承孔多采用镗削，对于连接孔多采用钻、扩、铰等。另外，在箱体类零件加工安排时，工艺顺序一般遵行先面后孔，先粗后精等原则，并在各个工序间安排时效处理。
该填料箱盖的零件图中规定了一系列技术要求，分析如下： （1）以ф65h5（
-0. 013
）轴为中心的加工表面。
）的外圆面及小端端面，其表面粗糙度为1.6。
-0. 013
尺寸为ф65h5（
-0. 013
尺寸为ф80的轴与ф65h5（尺寸为ф100f8(尺寸为ф60H8(
-0. 036-0. 090
）相接的端面。
-0. 013
) 与ф65h5（）同轴度为0.025的端面。
+0. 0460
) 与ф65h5（
-0. 013
）同轴度为0.025的孔。
7.5 的密封环槽。
+0. 046
（2）以ф60H8(0) 孔为中心的加工表面。
+0. 046
包括：尺寸为78与ф60H8(0) 垂直度为0.012的孔底面，表面粗糙
度为0.4，须研磨。
0. 046
（3）以ф60H8(0) 孔为中心均匀分布的12个孔。
6个ф13的孔。
4个M10-6H 螺纹深20，深24的孔。 2个M10-6H 的孔。
（4）其它未注表面的粗糙度要求为6.3, 粗加工可满足要求
1.3 确定零件的生产类型
ZW-6/7型空气压缩机的填料箱盖”；零件材料为HT200，硬度190～241HBS ，
生产类型大批量，铸造毛坯。
正文字体，宋体，小四，1.5倍行距
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页眉：页眉、页码从正文开始到最后，页眉”课程设计题目“，用5号宋体，居中排列，页眉之下划一条0.75磅线，页号在页下方中间排列。
第2 章 确定毛坯类型，绘制毛坯简图
2.1 选择毛坯
零件材料为HT200。考虑到零件的综合性能、材料成本、加工成本和保证零件工作的可靠性，且零件属于中批生产的水平，轮廓尺寸不大，故可以采用铸造成型。而且从提高生产率、保证加工精度上考虑，采用铸造形式最合适。
2.2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量
填料箱盖零件材料为HT200，硬度为HBS190~241，毛坯质量为5kg ，生产类型为中批生产，采用机器造型铸造毛坯。
根据加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量 工序尺寸及毛坯尺寸如下：
1、外圆表面（φ65、φ80、φ75、φ100、φ91、φ155）
考虑到尺寸较多且相差不大，为简化铸造毛坯的外形，除φ65以外，其他尺寸外圆表面粗糙度值为Ra=6.3um，只要粗车就可以满足加工要求。 2、外圆表面沿周线长度方向的加工余量及公差
查参考文献[2]表2.2-1可知有关铸件轮廓尺寸，长度方向为100~160mm，故长度偏差为+2.5mm，长度方向余量查表2.2-4，其余量值规定为3.0~3.5mm，现取3.0mm 。
3、φ32、φ47内孔
两个内孔的粗糙度Ra=6.3um，扩孔即可满足要求。 4、内孔ф60H8(
+0. 0460
)
要求以外圆面ф65H5（0-0. 013）定位，铸出毛坯孔ф30。 查表2.3-9, 粗镗ф59.5（2Z=4.5）， 精镗ф59.9（2Z=0.4），细镗ф60H8(
5、ф60H8(
+0. 046
+0. 0460
) （2Z=0.1）。
) 孔底面加工
按照参考文献[2]表2.3-21及2.3-23
A 、粗镗余量 Z=0.010~0.014 取Z=0.010。 B 、半精镗余量 Z=0.2~0.3 取Z=0.3。 C 、精镗余量 Z=3.0-0.3-0.01=2.69。 6、底面沟槽
采用镗削，经过底面研磨后镗可保证其精度，取Z=0.5。 7、其他
孔及2—M10—6H 孔、4—M10—6H 深20孔，均为自由尺寸精度要求。1.6~φ13.5孔可一次性直接钻出。
根据前面的资料，确定各个加工工序的加工余量如下表2：
表2 各个加工工序的加工余量
2.3 绘制毛坯简图
第3 章 工艺规程设计
3.1 定位基准的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，正确选择定位基准，对保证零
件的加工精度、合理安排加工顺序有着至关重要的意义。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。 3.1.1 精基准的选择
选择精基准的出发点是保证加工精度要求，同时考虑使工件装夹方便、夹具结构简单。具体应遵行以下几个原则：
（1）基准重合。尽可能选用设计基准为精基准，以避免由于基准不重合而引起的加工误差，尤其是在最后的精加工时，更应该遵行这一原则。
（2）基准统一。尽可能选择统一的精基准加工工件各个表面，以保证各加工表面的相互位置精度，避免基准变换所产生的加工误差，有利于简化工艺规程的制定。
（3）互为基准。当两个表面相互位置精度要求很高时，可以互为精基准，反复多次进行加工。
（4）自为基准。当某些精加工表面要求余量小而均匀时，可选择该加工表面本身作为精基准。
按照以上的精基准选择原则，因为该零件有中心孔，可以以中心孔作为统一的基准，但是随着孔的加工、大端的中心孔消失，必须重新建立外圆的加工基面，一般有如下三种方法：
（1）当中心孔直径较小时 可以直接在孔口倒出宽度不大于2MM 的锥面来代
替中心孔。若孔径较大，就用小端孔口和大端外圆作为定位基面来保证定位精度。 （2）采用锥堵或锥套心轴。
（3）精加工外圆亦可用该外圆本身来定位，即安装工件时，以支承轴颈本身找正。
3.1. 2 粗基准的选择
选择粗基准的出发点是合理分配加工余量，注重保证加工面与非加工面的相互位置精度。具体应注意以下几个原则：
（1）为保证工件上不加工表面与加工表面之间的位置精度要求，应选择不加工表面作为粗基准。如果工件上有多个不需要加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。
（2）为保证工件上某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作为粗基准。 （3）粗基准应尽量避免重复使用，在同一尺寸方向上一般只允许使用一次。 （4）应尽量选择凭证、光滑、尺寸较大。无飞边、无冒口或者浇口的表面作为粗基准，确定定位准确、夹紧可靠。
对于一般的轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。但对于该零件来说，应尽可能选择不加工表面为粗基准。按照有关粗基准的选择原则和在设计过程中所考虑的要求，选择零件的重要面和重要孔做基准。在保证各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔或面的加工余量尽量均匀同时还要保证定位夹紧的可靠性，装夹的方便性减少辅助时间，所以选择左右两端面为粗基准。 3.2 拟订工艺路线
按照先加工基准面，先面后孔、先粗后精的原则，布置工艺路线如下： 工艺路线方案:
工序Ⅰ：以φ155的外圆面及端面定位，粗车右边小端面、φ65外圆面及台阶端面，粗镗孔φ37和φ47。
工序Ⅱ：以粗车后的φ65外圆及端面定位，粗车左边大端面、φ155外圆面、
右端台阶面、φ100外圆面、环槽、φ75外圆面、φ80外圆面。倒角1×45°，粗镗φ60H8。（粗车后表面粗糙度为25—6.3，粗镗后为12.5—6.3）
工序Ⅲ：以粗车后的φ155外圆面及端面定位，半精车右边小端面、φ65外圆面及台阶端面，半精镗孔φ37和φ47。
工序Ⅳ：以半精车后的φ65外圆及端面定位，半精车左边大端面、φ155外圆面、右端台阶面、φ100外圆面、环槽、φ75外圆面、φ80外圆面，半精镗φ60H8。（半精车后表面粗糙度为6.3—3.2，半精镗后为3.2-1.6）
工序Ⅴ：以φ155外圆面及端面定位，精车φ65外圆面及与Φ80mm 相接的端面。（精车后表面粗糙度为1.6-0.8）
工序Ⅵ：以精车后的φ65 外圆面及端面定位，精车φ100外圆面、精镗φ60。
工序Ⅶ：钻6-ф13.5孔,2-M10-6H,4-M10-6H 深20孔深24的孔及攻螺纹 工序Ⅷ：研磨内端面，镗Φ60mm 孔底沟槽。 工序Ⅸ：终检。 工序Ⅹ：入库。
3.3选择加工设备和工艺装备 3.3.1选择车床
（1）查参考文献表5-42可知，工序I~Ⅳ中的粗车、半精车、粗镗、半精镗、选用卧式车床就能满足要求。本零件尺寸不大，精度要求不高，选用最常用的C620-1型卧式车床即可。
（2）查参考文献表5-42可知，工序Ⅴ~Ⅵ中的精车、精镗由于要求的精度较高，表面粗糙度较小选用精密的车床能满足要求。故选用C616A 型车床。
（3）查参考文献表5-51可知，工序Ⅶ中的钻孔可以采用Z3025型摇臂钻床。
[1][1][1]
3.3.2选择夹具
本零件除钻削加工需设计专用夹具，其他工序使用通用家具即可，车床上用三爪自定心卡盘。
3.3.3选择刀具
（1）在车床上加工的工序，一般都用硬质合金车刀和镗刀，加工灰铸铁零件采用YG 型硬质合金，粗加工用YG6，半精加工用YG8，精加工和精细加工用YG10，切槽宜用高速钢。
（2）钻孔用麻花钻，攻螺纹用丝锥。
第四章 确定切削用量和时间定额
一、工序Ⅰ：粗车φ65及其相关面、粗镗φ32φ47孔 4.1.1、切削用量
本工序为粗车（车端面、外圆及镗孔）。已知加工材料为HT200铸件。机床为C620-1型卧式车床，工件装夹在三爪自定心卡盘。
4.1.2确定φ65 mm外圆的切削用量
所选刀具为YG6硬质合金可转位车刀，根据参考文献[3]表1.1，由于C620-1机床的中心高为200mm ，故选用刀杆尺寸B ⨯H =16mm ⨯25mm ，刀片厚度为
4. 5mm 。选择车刀几何形状为卷槽带倒棱型前刀面，根据参考文献[1]表5-35、表
5-36、表5-37、表5-38得到刀具参数为前角γo =12 ，后角αo =6 、主偏角
K r =90 、, 副偏角K r ' =10 、刃倾角λS =0 、刀尖圆弧半径r S =0. 8mm 。
（1）确定切削深度a p
因粗车单边余量为1m m , 可一次完成，故背吃刀量a p =（2）确定进给量f
根据参考文献[3]表1.4，在粗车灰铸铁、刀杆尺寸为16mm ⨯1mm 、a p ≤3mm ，工件直径为100mm ~400mm 时，f =0. 6~1. 2mm /r ，按C620-1机床的进给量选择f =0. 71mm /r 。
确定的进给量尚需满足机床进给强度的要求，故需进行校验。
根据参考文献[3]表1.30，C620-1机床进给机构允许的进给力F max =3530N 。根据参考文献[3]表1.23，当灰铸铁170~212HBS，a p ≤2mm ，f ≤0. 75mm /r ，
K r =45 ，v =65m /min 时，进给力F f =950N 。F f 的修正系数为k r 0F 0=0. 1，
67-65
mm =1mm 2
k λs F F =1. 0，k k λF f =1. 17，故实际进给力为F f =950⨯1. 17=1111. 5N ，由于切削时
的进给力小于机床进给允许的进给力，所选的f =0. 71mm /r 可用。
（3）选择车刀磨钝标准及耐用度
根据参考文献[1]表5-40，车刀后刀面最大磨损限度为0.8~1.0，后刀面最大磨损量取为
1mm ，可转位车刀耐用度T =30min 。
（4）确定切削速度v 根据参考文献
[3]
表1.11，当用YG6硬质合金车刀加工灰铸铁时，a p ≤1. 8mm ，
f ≤0. 75mm /r 时，切削速度v =71m /min 。切削速度的修正系数为K sv ≤0. 8, K tv =1. 0，K TV =1. 12，K Krv =0. 73，K MV =0. 85，
故v =71⨯0. 8⨯1. 0⨯0. 73⨯1. 12⨯0. 85⨯0. 85=33. 553m /min
1000v 1000⨯33. 553n ===159. 41r /min
πd π⨯67
[1]
查参考文献表5-44按C620-1机床的转速选择n =150r /min
则实际切削速度v =
n πd 150⨯π⨯67
==31. 57m /min 10001000
最后确定切削用量为：
a p =1mm ，f =0. 71mm /r ，n =150r /min =2. 5r /s ，v =31. 57r /min 。
确定车端面及台阶面的a p =1. 25mm ，f =0. 52mm 。
4.1.3确定粗镗φ37mm 和φ47mm 孔的切削用量
所选刀具为YG6硬质合金、直径为20 mm的圆形镗刀。 （1）确定切削深度a p
47-43
=2mm 232-28
=2mm 对于φ37mm ，被吃刀量a p =
2
对于Φ47mm ，背吃刀量a p =
（2）确定进给量f
根据参考文献[3]表1.5，当粗镗灰铸铁时、镗刀直径为20mm , 镗刀伸出长度为100mm 时按C620-1机床的进给量，选择f =0. 20mm /r 。 （3）选择车刀磨钝标准及耐用度
根据参考文献[1]表5-40，车刀后刀面最大磨损限度为0.8~1.0，后刀面最大
磨损量取为1mm ，可转位车刀耐用度T =60min 。 （4）确定切削速度v
按参考文献[1]表5-43的计算公式
v =
C v xv
T m a p f
yv
k v
式中k v =0. 9⨯0. 8⨯0. 65=0. 468，C v =189. 8，m =0. 20, x v =0. 15，y v =0. 20，
T =60min 。
189. 8
⨯0. 468m /min =47. 10m /min
600. 2⨯2. 50. 15⨯0. 20. 2
1000v 1000⨯47. 10
==468. 512r /min 对于内孔φ37mm ，转速n =
πD π⨯321000v 1000⨯47. 10
==318. 987r /min 对于内孔φ47mm ，转速n =
πD π⨯47
则v =
4.2基本时间
4.2.1确定粗车外圆φ65mm 的基本时间
根据参考文献[1]表5-47车外圆基本时间为T j 1=
L l +l 1+l 2+l 3
i =i fn fn
l 1=式中l =17mm ，
a p
l 1=3mm ，l 2=0mm ，l 3=0mm ，+(2~3) （k r =90 ），
tgk r
17+3
=11. 27s
0. 71⨯2. 5
f =0. 71mm /r ，n =2. 5r /s ，i =1，则T j 1=
4.2.2确定粗车端面的基本时间
根据参考文献[1]表5-47车端面基本时间为
T j 3=
L i fn
d -d 1L =+l 1+l 2+l 3
2
式中d =65mm ，d 1=43mm ， l 1=3mm [l 1=(2~3) mm ]，
l 2=4mm [l 2=(3~5) mm ]，l 3=0mm ，f =0. 52mm /r ，n =1. 2r /s ，i =1，则
d -d 165-43
+l 1+l 2+l 3=+3+4=18s 2218
T j 3==28. 85s
0. 52⨯1. 2L =
4.2.3确定粗镗φ37mm 、φ47mm 孔的基本时间
选镗刀的主偏角x r =45 ，根据参考文献[1]表5-47车外圆基本时间为
T j 1=
L l +l 1+l 2+l 3
i =i fn fn
式中l 1=2mm [l 1=(2~3) mm ]，l =17mm ，l 2=4mm [l 2=(3~5) mm ]，
l 3=0mm ，f =0. 20mm /r 。
17+2+4
=24. 57s ,
0. 20⨯4. 6817+2+4
=25. 27s 对于内孔φ47mm ，转速n =318. 987r /min ，T =
0. 20⨯3. 19
对于内孔φ37mm ，转速n =468. 512r /min ，T =
二、工序Ⅱ：粗车φ155及其相关面、φ75φ80外圆面和环槽 4.3.1、加工条件
工件材料：HT200, σb =0. 16GPa ，HBS =190~241，铸造。
+0. 30
加工要求（参照表2）：粗车端面保证尺寸1370、车台阶保证17和32、+0. 30+0. 16+0. 046
车环槽保证尺寸7. 50、粗车外圆保证750和⨯4、粗车外圆保证尺寸1550+0. 046
。 800
4.3.2、切削用量
机床和刀具与工序Ⅰ基本相同。
2.1确定φ155 mm、φ75mm 、φ80mm 外圆的切削用量
以φ155 mm为例： （1）确定切削深度a p
由于粗车单边余量仅为1mm , 可一次走刀完成，故背吃刀量a p
a p =
157-155
mm =1mm 2
（2）确定进给量f
f =0. 71mm /r
（3）选择车刀磨钝标准及耐用度
根据参考文献[1]表5-40，车刀后刀面最大磨损限度为0.8~1.0，后刀面最大磨损量取为1mm ，可转位车刀耐用度T =30min 。 （4）确定切削速度v
a p ≤1. 8mm ，根据参考文献[3]表1.11，当用YG6硬质合金车刀加工灰铸铁时，
f ≤0. 75mm /r 时，切削速度v =71m /m i n 。切削速度的修正系数为K sv ≤0. 8, K tv =1. 0，K TV =1. 12，K Krv =0. 73，K MV =0. 85，
故v =71⨯0. 8⨯1. 0⨯0. 73⨯1. 12⨯0. 85⨯0. 85=33. 553m /min
n =
1000v 1000⨯33. 553
==68. 027r /min πd π⨯157
查参考文献[1]表5-44按C620-1机床的转速选择n =76r /min 则实际切削速度v =
n πd 76⨯π⨯157
==37. 48m /min 10001000
最后确定切削用量为：
a p =1mm ，f =0. 71mm /r ，n =76r /min =1. 27r /s ，v =37. 48r /min 。
确定车端面及台阶面的a p =1. 25mm ，f =0. 52mm ，主轴转速与车φ650-0. 013mm 外圆相同。
φ75mm 、φ80mm 的切削用量与φ155mm 一样。
4.4、基本时间
4.4.1确定粗车外圆φ155mm 的基本时间
根据参考文献[1]表5-47车外圆基本时间为
T j 1=
L l +l 1+l 2+l 3
i =i fn fn
l 1=式中l =15mm ，
a p
l 1=3mm ，l 2=0mm ，l 3=0mm ，+(2~3) （k r =90 ），
tgk r
f =0. 71mm /r ，n =1. 27r /s ，i =1，则T j 1=
15+3
=19. 96s
0. 71⨯1. 27
4.4.2确定粗车外圆φ80mm 的基本时间
根据参考文献[1]表5-47车外圆基本时间为
T j 1=
L l +l 1+l 2+l 3
i =i fn fn
式中l =10mm ，l 1=
a p
l 1=3mm ，l 2=0mm ，l 3=0mm ，（k r =90 ），+(2~3)
tgk r
10+3
=14. 42s
0. 71⨯1. 27
f =0. 71mm /r ，n =1. 27r /s ，i =1，则T j 1=
三、工序Ⅲ：半精车φ65及其相关面、半精镗φ32φ47孔 4.5确定半精车外圆的Φ65的切削用量
所选刀具为YG6硬质合金可转位车刀，车刀形状、刀杆尺寸及刀片厚度为：
B ⨯H =16mm ⨯25mm ，刀片厚度为4. 5mm 。选择车刀几何形状为卷槽带倒棱型
前刀面，根据参考文献[1]表5-35、表5-36、表5-37、表5-38得到刀具参数为前角γo =12 ，后角αo =6 、主偏角K r =90 、, 副偏角K r ' =10 、刃倾角λS =0 、刀尖圆弧半径r S =0. 8mm 。
4.5.1确定切削深度a p
a p =
66. 5-65. 5
mm =0. 75mm
2
4.5.2确定进给量f
根据表1.4，在粗车灰铸铁、刀杆尺寸为16mm ⨯25mm 、a p ≤3mm 、工件直径为d ≤100mm 时，按C620-1机床的进给量选择f =0. 3mm /r 。由于是半精加工，切削力小，故不需要校核机床进给机构强度。
4.5.3选择车刀磨钝标准及耐用度
根据参考文献[3]表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为0. 4mm ，可转位车刀耐用度
T =30min 。
4.5.4确定切削速度v
切削速度v 可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。
根据表1.11，当用YG6硬质合金车刀加工灰铸铁时，a p ≤0. 8mm ，
f ≤0. 56mm /r 时，切削速度v =128m /min 。
K TV =1. 12，K Krv =0. 73，K MV =0. 85，切削速度的修正系数K sv ≤0. 8, K tv =1. 0，
故
v =71⨯0. 8⨯1. 0⨯0. 73⨯1. 12⨯0. 85⨯0. 85=33. 553m /min
n =
1000v 1000⨯33. 553
==164. 31r /min πd π⨯65
查参考文献[1]表5-44按C620-1机床的转速选择n =370r /min 则实际切削速度v =
n πd 370⨯π⨯65
==75. 56r /min 。 10001000
最后确定切削用量为：
a p =0. 75mm ，f =0. 71mm /r ，n =370r /min =6. 17r /s ，v =375. 56r /min
4.6确定半精车外圆的Φ65的基本时间
根据参考文献[1]表5-47车外圆基本时间为
T j 1=
L l +l 1+l 2+l 3
i =i fn fn
l 1=式中l =17mm ，
a p
l 1=3mm ，l 2=0mm ，l 3=0mm ，+(2~3) （k r =90 ），
tgk r
17+3
=4. 57s
0. 71⨯6. 17
f =0. 71mm /r ，n =6. 17r /s ，i =1，则T j 1=
四--五、工序Ⅳ—工序Ⅵ：
切削用量及基本时间的确定列下表4所示
表4 切削用量及基本时间
六、工序Ⅶ：钻孔及螺纹
本工序为钻孔，Z3025摇臂钻床，专用夹具，刀具采用麻花钻头，直径
d =13mm ，钻6个通孔，使用切削液。
4.7 钻6-φ13孔
根据参考文献[1]表5-50可知进给量f =0. 25~0. 31mm /r ，查表5-51可知Z3025的进给量可取f =0. 3mm /r 。
查参考文献[1]表5-52的计算公式
C v d zv 0
v =m xv yv k v
T a p f
式中k v =0. 9⨯0. 8⨯0. 65=0. 468，C v =8. 1，m =0. 125, x v =0，y v =0. 55，
z v =0. 25，T =60min 。
8. 1⨯130. 25
⨯0. 468m /min =17. 88m /min 则v =0. 1250
0. 55
60⨯1⨯0. 3n =
1000v 1000⨯17. 88
==437. 80r /min πd π⨯13
查参考文献[1]表5-54选取机床转速n w =400r /min 所以实际切削速度v =
n πd 400⨯π⨯13
==16. 34m /min 10001000
4.8 钻2-M10-6H 、4-M10-6H 深20的孔
f =0. 3mm /r ，v =17. 88m /min
则n =
1000v 1000⨯17. 88
==569. 14r /min πd π⨯10
查参考文献[1]表5-54选取机床转速n w =630r /min 所以实际切削速度v =
n πd 630⨯π⨯10
==19. 79m /min 10001000
4.9 攻2-M10-6H 、4-M10-6H 深20的孔螺纹
通常取v =0. 2m /s =12m /min
n =
1000v 1000⨯12
==381. 97r /min πd π⨯10
查参考文献[1]表5-54选取机床转速n w =400r /min 所以实际切削速度v =
n πd 400⨯π⨯10
==12. 57m /min 10001000
七 工序Ⅷ：研磨内端面，镗Φ60mm 孔底沟槽
研磨φ60mm 底孔面采用手工研具进行手工研磨，z =0. 01mm 。 镗Φ60mm 孔底沟槽采用内孔车刀，保证t =0. 5mm ，d =2mm 。
3.2.1 表面加工方法的确定
3.2.2 加工阶段的划分
3.2.3 工序的集中与分散
3.2.4 加工顺序的安排 3.2.5 确定工艺路线
3.3加工设备及工艺装备的选用
3.4 加工余量、工序尺寸和公差的确定
3.5 切削用量的计算
填料箱盖课程设计
插图：
①所有插图按分章编号，如第1章的第1张插图为“图1－1”，所有插图均需有图注(图的说明) ，图号及图注应在图的下方居中标出；
③插图须紧跟文述，在正文中，一般应先见图号及图的内容后再见图，一般情况下不能提前见图，特殊情况需延后的插图不应跨节； 表格：
①表格应按章编号，如表2-1，并需有表题；
②表号表题置表格上方并与表左对齐排列；
公式
①公式均需有公式号；
②公式号按章编排，如式(2－3) ；
参考文献（黑体3号、居中）
文献按照论文中出现先后顺序排列。
内容（小四、宋体、行距1.5倍）
①期刊的著录格式：序号 作者. 题名. 刊名(外文刊名可缩写，缩写后的首字母应大写), 出版年, 卷号（期号）: 页码(起始页).
②专著的著录格式：序号 作者. 书名. 版次(第一版不标注). 出版地: 出版者, 出版年. 页码.
19
机械制造工艺学课程设计
××机械加工工艺规程设计
学 院： 机电工程学院 班 级： 姓 名： 学 号：
目 录
第1章 零件分析
1.1零件功用分析……………………………………………………………1
1.2 零件的工艺分析……………………………………………………… 1.3零件生产类型确定
第2章 确定毛坯类型及绘制毛坯简图
2.1 选择毛坯………………………………………………………………………… 2.2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量…………………………………… 2.3 绘制毛坯简图……………………………………………………………………
第3章 机械加工工艺规程制定
3.1 定位基准的选择…………………………………………………………………
3.2 拟定工艺路线 …………………………………………………………………… 3.3 加工设备与工艺装备的选用 ……………………………………………………
3.4 加工余量、工序尺寸和公差的确定…………………………………………… 3.5 切削用量及时间定额的计算…………………………………………………
参考文献 ………………………………………………………………………………… 附录…………………………………………………………………………………
第1章 零件分析（黑体小三号，居中）
1.1零件功用分析（黑体四号）
题目所给的零件是填料箱盖（见附图1）主要作用是保证与填料箱体联接后保证密封性，对内表面的加工精度要求比较高，对配合面的表面粗糙度要求也较高。
1.2 零件的工艺分析
箱体类零件是机器和部件的基础零件，它把机器和部件中的所有零件连接成一个整体，并使机器和部件中的零件相互保持正确位置，完成必需的运动。因此，箱体零件的加工质量直接影响着机器的性能、精度和寿命。箱体类零件结构一般比较复杂，箱壁薄，表面和孔比较多。
套类零件的主要加工表面有孔、外圆和端面。其中孔既是装配基准又是设计基准，加工精度和表面粗糙度一般要求较高，内外圆之间的同轴度及端面与孔的垂直度也有一定的技术要求。对于平面大多采用铣削和磨削，对于轴承孔多采用镗削，对于连接孔多采用钻、扩、铰等。另外，在箱体类零件加工安排时，工艺顺序一般遵行先面后孔，先粗后精等原则，并在各个工序间安排时效处理。
该填料箱盖的零件图中规定了一系列技术要求，分析如下： （1）以ф65h5（
-0. 013
）轴为中心的加工表面。
）的外圆面及小端端面，其表面粗糙度为1.6。
-0. 013
尺寸为ф65h5（
-0. 013
尺寸为ф80的轴与ф65h5（尺寸为ф100f8(尺寸为ф60H8(
-0. 036-0. 090
）相接的端面。
-0. 013
) 与ф65h5（）同轴度为0.025的端面。
+0. 0460
) 与ф65h5（
-0. 013
）同轴度为0.025的孔。
7.5 的密封环槽。
+0. 046
（2）以ф60H8(0) 孔为中心的加工表面。
+0. 046
包括：尺寸为78与ф60H8(0) 垂直度为0.012的孔底面，表面粗糙
度为0.4，须研磨。
0. 046
（3）以ф60H8(0) 孔为中心均匀分布的12个孔。
6个ф13的孔。
4个M10-6H 螺纹深20，深24的孔。 2个M10-6H 的孔。
（4）其它未注表面的粗糙度要求为6.3, 粗加工可满足要求
1.3 确定零件的生产类型
ZW-6/7型空气压缩机的填料箱盖”；零件材料为HT200，硬度190～241HBS ，
生产类型大批量，铸造毛坯。
正文字体，宋体，小四，1.5倍行距
页边距、字间距和行间距：页边距（上下）：2.54cm ，（左右）：3.17 cm；字间距：标准，字号：小四号字；行间距：1.5倍行距。
页眉：页眉、页码从正文开始到最后，页眉”课程设计题目“，用5号宋体，居中排列，页眉之下划一条0.75磅线，页号在页下方中间排列。
第2 章 确定毛坯类型，绘制毛坯简图
2.1 选择毛坯
零件材料为HT200。考虑到零件的综合性能、材料成本、加工成本和保证零件工作的可靠性，且零件属于中批生产的水平，轮廓尺寸不大，故可以采用铸造成型。而且从提高生产率、保证加工精度上考虑，采用铸造形式最合适。
2.2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量
填料箱盖零件材料为HT200，硬度为HBS190~241，毛坯质量为5kg ，生产类型为中批生产，采用机器造型铸造毛坯。
根据加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量 工序尺寸及毛坯尺寸如下：
1、外圆表面（φ65、φ80、φ75、φ100、φ91、φ155）
考虑到尺寸较多且相差不大，为简化铸造毛坯的外形，除φ65以外，其他尺寸外圆表面粗糙度值为Ra=6.3um，只要粗车就可以满足加工要求。 2、外圆表面沿周线长度方向的加工余量及公差
查参考文献[2]表2.2-1可知有关铸件轮廓尺寸，长度方向为100~160mm，故长度偏差为+2.5mm，长度方向余量查表2.2-4，其余量值规定为3.0~3.5mm，现取3.0mm 。
3、φ32、φ47内孔
两个内孔的粗糙度Ra=6.3um，扩孔即可满足要求。 4、内孔ф60H8(
+0. 0460
)
要求以外圆面ф65H5（0-0. 013）定位，铸出毛坯孔ф30。 查表2.3-9, 粗镗ф59.5（2Z=4.5）， 精镗ф59.9（2Z=0.4），细镗ф60H8(
5、ф60H8(
+0. 046
+0. 0460
) （2Z=0.1）。
) 孔底面加工
按照参考文献[2]表2.3-21及2.3-23
A 、粗镗余量 Z=0.010~0.014 取Z=0.010。 B 、半精镗余量 Z=0.2~0.3 取Z=0.3。 C 、精镗余量 Z=3.0-0.3-0.01=2.69。 6、底面沟槽
采用镗削，经过底面研磨后镗可保证其精度，取Z=0.5。 7、其他
孔及2—M10—6H 孔、4—M10—6H 深20孔，均为自由尺寸精度要求。1.6~φ13.5孔可一次性直接钻出。
根据前面的资料，确定各个加工工序的加工余量如下表2：
表2 各个加工工序的加工余量
2.3 绘制毛坯简图
第3 章 工艺规程设计
3.1 定位基准的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，正确选择定位基准，对保证零
件的加工精度、合理安排加工顺序有着至关重要的意义。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。 3.1.1 精基准的选择
选择精基准的出发点是保证加工精度要求，同时考虑使工件装夹方便、夹具结构简单。具体应遵行以下几个原则：
（1）基准重合。尽可能选用设计基准为精基准，以避免由于基准不重合而引起的加工误差，尤其是在最后的精加工时，更应该遵行这一原则。
（2）基准统一。尽可能选择统一的精基准加工工件各个表面，以保证各加工表面的相互位置精度，避免基准变换所产生的加工误差，有利于简化工艺规程的制定。
（3）互为基准。当两个表面相互位置精度要求很高时，可以互为精基准，反复多次进行加工。
（4）自为基准。当某些精加工表面要求余量小而均匀时，可选择该加工表面本身作为精基准。
按照以上的精基准选择原则，因为该零件有中心孔，可以以中心孔作为统一的基准，但是随着孔的加工、大端的中心孔消失，必须重新建立外圆的加工基面，一般有如下三种方法：
（1）当中心孔直径较小时 可以直接在孔口倒出宽度不大于2MM 的锥面来代
替中心孔。若孔径较大，就用小端孔口和大端外圆作为定位基面来保证定位精度。 （2）采用锥堵或锥套心轴。
（3）精加工外圆亦可用该外圆本身来定位，即安装工件时，以支承轴颈本身找正。
3.1. 2 粗基准的选择
选择粗基准的出发点是合理分配加工余量，注重保证加工面与非加工面的相互位置精度。具体应注意以下几个原则：
（1）为保证工件上不加工表面与加工表面之间的位置精度要求，应选择不加工表面作为粗基准。如果工件上有多个不需要加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。
（2）为保证工件上某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作为粗基准。 （3）粗基准应尽量避免重复使用，在同一尺寸方向上一般只允许使用一次。 （4）应尽量选择凭证、光滑、尺寸较大。无飞边、无冒口或者浇口的表面作为粗基准，确定定位准确、夹紧可靠。
对于一般的轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。但对于该零件来说，应尽可能选择不加工表面为粗基准。按照有关粗基准的选择原则和在设计过程中所考虑的要求，选择零件的重要面和重要孔做基准。在保证各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔或面的加工余量尽量均匀同时还要保证定位夹紧的可靠性，装夹的方便性减少辅助时间，所以选择左右两端面为粗基准。 3.2 拟订工艺路线
按照先加工基准面，先面后孔、先粗后精的原则，布置工艺路线如下： 工艺路线方案:
工序Ⅰ：以φ155的外圆面及端面定位，粗车右边小端面、φ65外圆面及台阶端面，粗镗孔φ37和φ47。
工序Ⅱ：以粗车后的φ65外圆及端面定位，粗车左边大端面、φ155外圆面、
右端台阶面、φ100外圆面、环槽、φ75外圆面、φ80外圆面。倒角1×45°，粗镗φ60H8。（粗车后表面粗糙度为25—6.3，粗镗后为12.5—6.3）
工序Ⅲ：以粗车后的φ155外圆面及端面定位，半精车右边小端面、φ65外圆面及台阶端面，半精镗孔φ37和φ47。
工序Ⅳ：以半精车后的φ65外圆及端面定位，半精车左边大端面、φ155外圆面、右端台阶面、φ100外圆面、环槽、φ75外圆面、φ80外圆面，半精镗φ60H8。（半精车后表面粗糙度为6.3—3.2，半精镗后为3.2-1.6）
工序Ⅴ：以φ155外圆面及端面定位，精车φ65外圆面及与Φ80mm 相接的端面。（精车后表面粗糙度为1.6-0.8）
工序Ⅵ：以精车后的φ65 外圆面及端面定位，精车φ100外圆面、精镗φ60。
工序Ⅶ：钻6-ф13.5孔,2-M10-6H,4-M10-6H 深20孔深24的孔及攻螺纹 工序Ⅷ：研磨内端面，镗Φ60mm 孔底沟槽。 工序Ⅸ：终检。 工序Ⅹ：入库。
3.3选择加工设备和工艺装备 3.3.1选择车床
（1）查参考文献表5-42可知，工序I~Ⅳ中的粗车、半精车、粗镗、半精镗、选用卧式车床就能满足要求。本零件尺寸不大，精度要求不高，选用最常用的C620-1型卧式车床即可。
（2）查参考文献表5-42可知，工序Ⅴ~Ⅵ中的精车、精镗由于要求的精度较高，表面粗糙度较小选用精密的车床能满足要求。故选用C616A 型车床。
（3）查参考文献表5-51可知，工序Ⅶ中的钻孔可以采用Z3025型摇臂钻床。
[1][1][1]
3.3.2选择夹具
本零件除钻削加工需设计专用夹具，其他工序使用通用家具即可，车床上用三爪自定心卡盘。
3.3.3选择刀具
（1）在车床上加工的工序，一般都用硬质合金车刀和镗刀，加工灰铸铁零件采用YG 型硬质合金，粗加工用YG6，半精加工用YG8，精加工和精细加工用YG10，切槽宜用高速钢。
（2）钻孔用麻花钻，攻螺纹用丝锥。
第四章 确定切削用量和时间定额
一、工序Ⅰ：粗车φ65及其相关面、粗镗φ32φ47孔 4.1.1、切削用量
本工序为粗车（车端面、外圆及镗孔）。已知加工材料为HT200铸件。机床为C620-1型卧式车床，工件装夹在三爪自定心卡盘。
4.1.2确定φ65 mm外圆的切削用量
所选刀具为YG6硬质合金可转位车刀，根据参考文献[3]表1.1，由于C620-1机床的中心高为200mm ，故选用刀杆尺寸B ⨯H =16mm ⨯25mm ，刀片厚度为
4. 5mm 。选择车刀几何形状为卷槽带倒棱型前刀面，根据参考文献[1]表5-35、表
5-36、表5-37、表5-38得到刀具参数为前角γo =12 ，后角αo =6 、主偏角
K r =90 、, 副偏角K r ' =10 、刃倾角λS =0 、刀尖圆弧半径r S =0. 8mm 。
（1）确定切削深度a p
因粗车单边余量为1m m , 可一次完成，故背吃刀量a p =（2）确定进给量f
根据参考文献[3]表1.4，在粗车灰铸铁、刀杆尺寸为16mm ⨯1mm 、a p ≤3mm ，工件直径为100mm ~400mm 时，f =0. 6~1. 2mm /r ，按C620-1机床的进给量选择f =0. 71mm /r 。
确定的进给量尚需满足机床进给强度的要求，故需进行校验。
根据参考文献[3]表1.30，C620-1机床进给机构允许的进给力F max =3530N 。根据参考文献[3]表1.23，当灰铸铁170~212HBS，a p ≤2mm ，f ≤0. 75mm /r ，
K r =45 ，v =65m /min 时，进给力F f =950N 。F f 的修正系数为k r 0F 0=0. 1，
67-65
mm =1mm 2
k λs F F =1. 0，k k λF f =1. 17，故实际进给力为F f =950⨯1. 17=1111. 5N ，由于切削时
的进给力小于机床进给允许的进给力，所选的f =0. 71mm /r 可用。
（3）选择车刀磨钝标准及耐用度
根据参考文献[1]表5-40，车刀后刀面最大磨损限度为0.8~1.0，后刀面最大磨损量取为
1mm ，可转位车刀耐用度T =30min 。
（4）确定切削速度v 根据参考文献
[3]
表1.11，当用YG6硬质合金车刀加工灰铸铁时，a p ≤1. 8mm ，
f ≤0. 75mm /r 时，切削速度v =71m /min 。切削速度的修正系数为K sv ≤0. 8, K tv =1. 0，K TV =1. 12，K Krv =0. 73，K MV =0. 85，
故v =71⨯0. 8⨯1. 0⨯0. 73⨯1. 12⨯0. 85⨯0. 85=33. 553m /min
1000v 1000⨯33. 553n ===159. 41r /min
πd π⨯67
[1]
查参考文献表5-44按C620-1机床的转速选择n =150r /min
则实际切削速度v =
n πd 150⨯π⨯67
==31. 57m /min 10001000
最后确定切削用量为：
a p =1mm ，f =0. 71mm /r ，n =150r /min =2. 5r /s ，v =31. 57r /min 。
确定车端面及台阶面的a p =1. 25mm ，f =0. 52mm 。
4.1.3确定粗镗φ37mm 和φ47mm 孔的切削用量
所选刀具为YG6硬质合金、直径为20 mm的圆形镗刀。 （1）确定切削深度a p
47-43
=2mm 232-28
=2mm 对于φ37mm ，被吃刀量a p =
2
对于Φ47mm ，背吃刀量a p =
（2）确定进给量f
根据参考文献[3]表1.5，当粗镗灰铸铁时、镗刀直径为20mm , 镗刀伸出长度为100mm 时按C620-1机床的进给量，选择f =0. 20mm /r 。 （3）选择车刀磨钝标准及耐用度
根据参考文献[1]表5-40，车刀后刀面最大磨损限度为0.8~1.0，后刀面最大
磨损量取为1mm ，可转位车刀耐用度T =60min 。 （4）确定切削速度v
按参考文献[1]表5-43的计算公式
v =
C v xv
T m a p f
yv
k v
式中k v =0. 9⨯0. 8⨯0. 65=0. 468，C v =189. 8，m =0. 20, x v =0. 15，y v =0. 20，
T =60min 。
189. 8
⨯0. 468m /min =47. 10m /min
600. 2⨯2. 50. 15⨯0. 20. 2
1000v 1000⨯47. 10
==468. 512r /min 对于内孔φ37mm ，转速n =
πD π⨯321000v 1000⨯47. 10
==318. 987r /min 对于内孔φ47mm ，转速n =
πD π⨯47
则v =
4.2基本时间
4.2.1确定粗车外圆φ65mm 的基本时间
根据参考文献[1]表5-47车外圆基本时间为T j 1=
L l +l 1+l 2+l 3
i =i fn fn
l 1=式中l =17mm ，
a p
l 1=3mm ，l 2=0mm ，l 3=0mm ，+(2~3) （k r =90 ），
tgk r
17+3
=11. 27s
0. 71⨯2. 5
f =0. 71mm /r ，n =2. 5r /s ，i =1，则T j 1=
4.2.2确定粗车端面的基本时间
根据参考文献[1]表5-47车端面基本时间为
T j 3=
L i fn
d -d 1L =+l 1+l 2+l 3
2
式中d =65mm ，d 1=43mm ， l 1=3mm [l 1=(2~3) mm ]，
l 2=4mm [l 2=(3~5) mm ]，l 3=0mm ，f =0. 52mm /r ，n =1. 2r /s ，i =1，则
d -d 165-43
+l 1+l 2+l 3=+3+4=18s 2218
T j 3==28. 85s
0. 52⨯1. 2L =
4.2.3确定粗镗φ37mm 、φ47mm 孔的基本时间
选镗刀的主偏角x r =45 ，根据参考文献[1]表5-47车外圆基本时间为
T j 1=
L l +l 1+l 2+l 3
i =i fn fn
式中l 1=2mm [l 1=(2~3) mm ]，l =17mm ，l 2=4mm [l 2=(3~5) mm ]，
l 3=0mm ，f =0. 20mm /r 。
17+2+4
=24. 57s ,
0. 20⨯4. 6817+2+4
=25. 27s 对于内孔φ47mm ，转速n =318. 987r /min ，T =
0. 20⨯3. 19
对于内孔φ37mm ，转速n =468. 512r /min ，T =
二、工序Ⅱ：粗车φ155及其相关面、φ75φ80外圆面和环槽 4.3.1、加工条件
工件材料：HT200, σb =0. 16GPa ，HBS =190~241，铸造。
+0. 30
加工要求（参照表2）：粗车端面保证尺寸1370、车台阶保证17和32、+0. 30+0. 16+0. 046
车环槽保证尺寸7. 50、粗车外圆保证750和⨯4、粗车外圆保证尺寸1550+0. 046
。 800
4.3.2、切削用量
机床和刀具与工序Ⅰ基本相同。
2.1确定φ155 mm、φ75mm 、φ80mm 外圆的切削用量
以φ155 mm为例： （1）确定切削深度a p
由于粗车单边余量仅为1mm , 可一次走刀完成，故背吃刀量a p
a p =
157-155
mm =1mm 2
（2）确定进给量f
f =0. 71mm /r
（3）选择车刀磨钝标准及耐用度
根据参考文献[1]表5-40，车刀后刀面最大磨损限度为0.8~1.0，后刀面最大磨损量取为1mm ，可转位车刀耐用度T =30min 。 （4）确定切削速度v
a p ≤1. 8mm ，根据参考文献[3]表1.11，当用YG6硬质合金车刀加工灰铸铁时，
f ≤0. 75mm /r 时，切削速度v =71m /m i n 。切削速度的修正系数为K sv ≤0. 8, K tv =1. 0，K TV =1. 12，K Krv =0. 73，K MV =0. 85，
故v =71⨯0. 8⨯1. 0⨯0. 73⨯1. 12⨯0. 85⨯0. 85=33. 553m /min
n =
1000v 1000⨯33. 553
==68. 027r /min πd π⨯157
查参考文献[1]表5-44按C620-1机床的转速选择n =76r /min 则实际切削速度v =
n πd 76⨯π⨯157
==37. 48m /min 10001000
最后确定切削用量为：
a p =1mm ，f =0. 71mm /r ，n =76r /min =1. 27r /s ，v =37. 48r /min 。
确定车端面及台阶面的a p =1. 25mm ，f =0. 52mm ，主轴转速与车φ650-0. 013mm 外圆相同。
φ75mm 、φ80mm 的切削用量与φ155mm 一样。
4.4、基本时间
4.4.1确定粗车外圆φ155mm 的基本时间
根据参考文献[1]表5-47车外圆基本时间为
T j 1=
L l +l 1+l 2+l 3
i =i fn fn
l 1=式中l =15mm ，
a p
l 1=3mm ，l 2=0mm ，l 3=0mm ，+(2~3) （k r =90 ），
tgk r
f =0. 71mm /r ，n =1. 27r /s ，i =1，则T j 1=
15+3
=19. 96s
0. 71⨯1. 27
4.4.2确定粗车外圆φ80mm 的基本时间
根据参考文献[1]表5-47车外圆基本时间为
T j 1=
L l +l 1+l 2+l 3
i =i fn fn
式中l =10mm ，l 1=
a p
l 1=3mm ，l 2=0mm ，l 3=0mm ，（k r =90 ），+(2~3)
tgk r
10+3
=14. 42s
0. 71⨯1. 27
f =0. 71mm /r ，n =1. 27r /s ，i =1，则T j 1=
三、工序Ⅲ：半精车φ65及其相关面、半精镗φ32φ47孔 4.5确定半精车外圆的Φ65的切削用量
所选刀具为YG6硬质合金可转位车刀，车刀形状、刀杆尺寸及刀片厚度为：
B ⨯H =16mm ⨯25mm ，刀片厚度为4. 5mm 。选择车刀几何形状为卷槽带倒棱型
前刀面，根据参考文献[1]表5-35、表5-36、表5-37、表5-38得到刀具参数为前角γo =12 ，后角αo =6 、主偏角K r =90 、, 副偏角K r ' =10 、刃倾角λS =0 、刀尖圆弧半径r S =0. 8mm 。
4.5.1确定切削深度a p
a p =
66. 5-65. 5
mm =0. 75mm
2
4.5.2确定进给量f
根据表1.4，在粗车灰铸铁、刀杆尺寸为16mm ⨯25mm 、a p ≤3mm 、工件直径为d ≤100mm 时，按C620-1机床的进给量选择f =0. 3mm /r 。由于是半精加工，切削力小，故不需要校核机床进给机构强度。
4.5.3选择车刀磨钝标准及耐用度
根据参考文献[3]表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为0. 4mm ，可转位车刀耐用度
T =30min 。
4.5.4确定切削速度v
切削速度v 可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。
根据表1.11，当用YG6硬质合金车刀加工灰铸铁时，a p ≤0. 8mm ，
f ≤0. 56mm /r 时，切削速度v =128m /min 。
K TV =1. 12，K Krv =0. 73，K MV =0. 85，切削速度的修正系数K sv ≤0. 8, K tv =1. 0，
故
v =71⨯0. 8⨯1. 0⨯0. 73⨯1. 12⨯0. 85⨯0. 85=33. 553m /min
n =
1000v 1000⨯33. 553
==164. 31r /min πd π⨯65
查参考文献[1]表5-44按C620-1机床的转速选择n =370r /min 则实际切削速度v =
n πd 370⨯π⨯65
==75. 56r /min 。 10001000
最后确定切削用量为：
a p =0. 75mm ，f =0. 71mm /r ，n =370r /min =6. 17r /s ，v =375. 56r /min
4.6确定半精车外圆的Φ65的基本时间
根据参考文献[1]表5-47车外圆基本时间为
T j 1=
L l +l 1+l 2+l 3
i =i fn fn
l 1=式中l =17mm ，
a p
l 1=3mm ，l 2=0mm ，l 3=0mm ，+(2~3) （k r =90 ），
tgk r
17+3
=4. 57s
0. 71⨯6. 17
f =0. 71mm /r ，n =6. 17r /s ，i =1，则T j 1=
四--五、工序Ⅳ—工序Ⅵ：
切削用量及基本时间的确定列下表4所示
表4 切削用量及基本时间
六、工序Ⅶ：钻孔及螺纹
本工序为钻孔，Z3025摇臂钻床，专用夹具，刀具采用麻花钻头，直径
d =13mm ，钻6个通孔，使用切削液。
4.7 钻6-φ13孔
根据参考文献[1]表5-50可知进给量f =0. 25~0. 31mm /r ，查表5-51可知Z3025的进给量可取f =0. 3mm /r 。
查参考文献[1]表5-52的计算公式
C v d zv 0
v =m xv yv k v
T a p f
式中k v =0. 9⨯0. 8⨯0. 65=0. 468，C v =8. 1，m =0. 125, x v =0，y v =0. 55，
z v =0. 25，T =60min 。
8. 1⨯130. 25
⨯0. 468m /min =17. 88m /min 则v =0. 1250
0. 55
60⨯1⨯0. 3n =
1000v 1000⨯17. 88
==437. 80r /min πd π⨯13
查参考文献[1]表5-54选取机床转速n w =400r /min 所以实际切削速度v =
n πd 400⨯π⨯13
==16. 34m /min 10001000
4.8 钻2-M10-6H 、4-M10-6H 深20的孔
f =0. 3mm /r ，v =17. 88m /min
则n =
1000v 1000⨯17. 88
==569. 14r /min πd π⨯10
查参考文献[1]表5-54选取机床转速n w =630r /min 所以实际切削速度v =
n πd 630⨯π⨯10
==19. 79m /min 10001000
4.9 攻2-M10-6H 、4-M10-6H 深20的孔螺纹
通常取v =0. 2m /s =12m /min
n =
1000v 1000⨯12
==381. 97r /min πd π⨯10
查参考文献[1]表5-54选取机床转速n w =400r /min 所以实际切削速度v =
n πd 400⨯π⨯10
==12. 57m /min 10001000
七 工序Ⅷ：研磨内端面，镗Φ60mm 孔底沟槽
研磨φ60mm 底孔面采用手工研具进行手工研磨，z =0. 01mm 。 镗Φ60mm 孔底沟槽采用内孔车刀，保证t =0. 5mm ，d =2mm 。
3.2.1 表面加工方法的确定
3.2.2 加工阶段的划分
3.2.3 工序的集中与分散
3.2.4 加工顺序的安排 3.2.5 确定工艺路线
3.3加工设备及工艺装备的选用
3.4 加工余量、工序尺寸和公差的确定
3.5 切削用量的计算
填料箱盖课程设计
插图：
①所有插图按分章编号，如第1章的第1张插图为“图1－1”，所有插图均需有图注(图的说明) ，图号及图注应在图的下方居中标出；
③插图须紧跟文述，在正文中，一般应先见图号及图的内容后再见图，一般情况下不能提前见图，特殊情况需延后的插图不应跨节； 表格：
①表格应按章编号，如表2-1，并需有表题；
②表号表题置表格上方并与表左对齐排列；
公式
①公式均需有公式号；
②公式号按章编排，如式(2－3) ；
参考文献（黑体3号、居中）
文献按照论文中出现先后顺序排列。
内容（小四、宋体、行距1.5倍）
①期刊的著录格式：序号 作者. 题名. 刊名(外文刊名可缩写，缩写后的首字母应大写), 出版年, 卷号（期号）: 页码(起始页).
②专著的著录格式：序号 作者. 书名. 版次(第一版不标注). 出版地: 出版者, 出版年. 页码.
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