空调管路配管规定
1. 制冷系统管路系统设计总原则：
1.1. 按既定的制冷剂系统流程配置管路系统，以使系统按所要求的循环，按预期效果运行。
1.2. 保证系统运行安全，如： 压缩机不发生回液、压缩机不发生失油等现象。
1.3. 管路系统走向力求合理，尽量减小阻力，尤其应优先考虑减少吸气管的阻力，阀件配置
合理，便于操作与维修。
1.4. 根据制冷剂特点选用管材. 阀门及仪表。小型氟利昂系统采用铜管，大型系统可采用无缝
钢管。各管路管径必须符合设计要求。
1.5. 由于R22与润滑油有限溶解，所以在配管时，要确保压缩机回油充分，同时防止大量油
液涌入压缩机发生液击现象。
2. 吸气管设计
2.1. 为了保证系统回油，吸气管有向下朝向压缩机的0.01坡度。同时为增大制冷剂速度，
可减小立管管径，增大水平管管径。
2.2. 变负荷系统：当蒸发器不在压缩机上面时，蒸发器出口（回压缩机）管路要向下打一个
U 型弯（即存油弯），U 型弯高度为弯管最小高度即可，以保证在负荷减小时，存油弯
内的油量积累到隔断管路时，润滑油在压差作用下可返回压缩机。
2.3. 无汽液分离器的系统：当蒸发器在压缩机上部时，蒸发器回压缩机管路应该先向上打一
个U 型弯再回压缩机，U 型弯要保持一定高度，高于蒸发器中部以上，避免在停机时蒸发器液体进入压缩机。蒸发器自身带有此U 型弯就不用再考虑。
2.4. 多台并联压缩机需使全部压缩机在同一吸气压力下运转，且使运转中的压缩机能有相同
比例的回油。
2.4.1. 吸气总管位置要比压缩机吸气口高；
2.4.2. 吸气分支管从吸气总管旁边引出，并且和总管同样尺寸，到压缩机吸气口之前不得
缩小。
2.4.3. 吸气总管水平分支时，在各分支点打一个向下的U 型弯，以防止润滑油流入不工作
的压缩机的吸气口。
2.4.4. 大小不相同的压缩机都能保持在所推荐的曲轴箱工作油位。相同的压机保证机座高
度相同，均油管位置要比压缩机均油口的高度略低。
2.4.5. 当多台相同型号的压机并联时，吸气管的长度和折弯形式尽量保证一致。
3. 排气管设计
3.1. 排气管应有向下坡向油分离器或冷凝器的0.01的坡度或排气出口管路向下走管，防止
机组停机时制冷剂可能冷凝在排气管内，从而流入压缩机的气缸头导致压缩机重新启动时受液击损坏。
3.2. 排气管上升管要保证有一定的速度，以携带润滑油一起流动。在负荷变化较大系统中，
上升立管可采用双立管连接方式。
3.3. 关于多台并联压缩机
3.3.1. 每台压缩机排气管向下走管，可防止离开工作的压缩机的油排泄到另一台不工作的
压缩机的气缸中。
4. 管路减振与固定
机组的振动最大来自于压缩机的振动和运输过程中颠簸振动。配管过程中要通过设计合
理的管路走向以及加支撑的方式来防止这些振动。
4.1. 防止压缩机的振动传递给管路最好的方法：
4.1.1. 排气及吸气管路在到达第一个支撑点之前，须在三个方向上大于六倍管径长，以吸
收振动，降低受到过分应力的情况。
4.1.2. 如果压缩机的基座是隔振的，则其排气环路可用支架附在压缩机基座上；如果水平
方向的环路空间充足，推荐用两个支架，以消除管子过分来回摆动。支架应附在压
缩机机体上移动量最小的那一点上。
4.1.3. 如果压缩机是装在弹性基座上，管子的支撑应装有弹性的隔离体。隔离体按压缩机
基座上弹簧支撑物变形的四倍进行选择。
4.2. 管路减振及防振
4.2.1. 较细管路不宜过长，如果过长要找支撑点固定
4.2.2. 较重系统件（干燥过滤器等）不宜悬空放置，应该找支撑点固定。
4.2.3. 管路打减振圈时，圈数为1-1.5圈，减振圈直径为φ60。
5. 一般管路配置：（当与吸排气管原则冲突时，以吸排气配管原则为准）
5.1. 横平竖直：管道布置应整齐有序，尽可能水平或者垂直，成组成排，便于支撑。
5.2. 互不干涉：机组在配管过程中要注意其管路配置的最后结果应该和各钣金件毫不干涉，
同时管与管之间也必须留有间隙；管路与钣金之间不小于10mm ，管路与管路之间不小
于5mm （不包括消音棉、保温棉厚度）。
5.3. 减少不必要的折弯，避免折弯处的重力作用使铜管下坠，横向布置的管路应尽量贴近钣
金走以便固定。
5.4. 便于操作与维修：
5.4.1. 压缩机需预留足够的维修空间。
5.4.2. 视液镜安装：
1）当液体管路直径≤φ22mm 时，选取的视液镜应串联的管路上，当液体管路直径>φ
22mm 时，选取的视液镜应并联在管路上。焊接方式为斜口焊接。
2）视液镜尽量安装在水平管路上（干燥过滤器到电磁阀的管路上），其位置应便于观察
和防护。视液镜若并联在管路上，应开孔于管路中部并水平放置。
5.4.3. 管路与阀件连接时要考虑阀件的位置是否易于焊接和维修。
1）热力膨胀阀开启度的调节，故热力膨胀阀的尾部留有足够的可调空间。
2）视镜位置要方便方便视镜颜色的观察。
3）针阀位置要考虑可拆卸高低压开关的安装及测试时拧三色表操作。
4）有多个系统时，不同系统之间管路要尽量分离，可独立拆卸，当一个系统维修时，其
余系统不受影响。
5）尽量减少立焊与倒焊的焊口。
6）可拆卸更换阀芯式干燥过滤器配管时要保证阀芯是水平放置。
6. 配管操作规范要求：
6.1. 氟系统元件温度低于环境温度时，不允许直接打开安装使用，避免元件凝露。
6.2. 保证管路清洁度：1）铜管割管后端口及工艺钻孔后孔口毛刺清理。
2）管内保持清洁，无任何脏污及脏物。
6.3. 喇叭口扩口：1）管路完好无损伤；2）端口要切割成与管子成直角；3）除去端口毛刺
并将铜屑清理干净；4）喇叭口扩口到位，用力均匀；5）不能用力过大或使劲挤压喇叭
口以致使喇叭口变硬，容易断裂；6）最后紧固喇叭口时，需用扭矩扳手紧固。7）钠子
口要加螺纹密封胶。
6.4. 氟系统件及管路及时密封，保证干燥度：1）压机吸排气口及干燥过滤器敞露在空气中
的累计时间不超过15min ； 2）其他阀件及管路不操作时敞露在空气中时间不得超过
10min 。
空调管路配管规定
1. 制冷系统管路系统设计总原则：
1.1. 按既定的制冷剂系统流程配置管路系统，以使系统按所要求的循环，按预期效果运行。
1.2. 保证系统运行安全，如： 压缩机不发生回液、压缩机不发生失油等现象。
1.3. 管路系统走向力求合理，尽量减小阻力，尤其应优先考虑减少吸气管的阻力，阀件配置
合理，便于操作与维修。
1.4. 根据制冷剂特点选用管材. 阀门及仪表。小型氟利昂系统采用铜管，大型系统可采用无缝
钢管。各管路管径必须符合设计要求。
1.5. 由于R22与润滑油有限溶解，所以在配管时，要确保压缩机回油充分，同时防止大量油
液涌入压缩机发生液击现象。
2. 吸气管设计
2.1. 为了保证系统回油，吸气管有向下朝向压缩机的0.01坡度。同时为增大制冷剂速度，
可减小立管管径，增大水平管管径。
2.2. 变负荷系统：当蒸发器不在压缩机上面时，蒸发器出口（回压缩机）管路要向下打一个
U 型弯（即存油弯），U 型弯高度为弯管最小高度即可，以保证在负荷减小时，存油弯
内的油量积累到隔断管路时，润滑油在压差作用下可返回压缩机。
2.3. 无汽液分离器的系统：当蒸发器在压缩机上部时，蒸发器回压缩机管路应该先向上打一
个U 型弯再回压缩机，U 型弯要保持一定高度，高于蒸发器中部以上，避免在停机时蒸发器液体进入压缩机。蒸发器自身带有此U 型弯就不用再考虑。
2.4. 多台并联压缩机需使全部压缩机在同一吸气压力下运转，且使运转中的压缩机能有相同
比例的回油。
2.4.1. 吸气总管位置要比压缩机吸气口高；
2.4.2. 吸气分支管从吸气总管旁边引出，并且和总管同样尺寸，到压缩机吸气口之前不得
缩小。
2.4.3. 吸气总管水平分支时，在各分支点打一个向下的U 型弯，以防止润滑油流入不工作
的压缩机的吸气口。
2.4.4. 大小不相同的压缩机都能保持在所推荐的曲轴箱工作油位。相同的压机保证机座高
度相同，均油管位置要比压缩机均油口的高度略低。
2.4.5. 当多台相同型号的压机并联时，吸气管的长度和折弯形式尽量保证一致。
3. 排气管设计
3.1. 排气管应有向下坡向油分离器或冷凝器的0.01的坡度或排气出口管路向下走管，防止
机组停机时制冷剂可能冷凝在排气管内，从而流入压缩机的气缸头导致压缩机重新启动时受液击损坏。
3.2. 排气管上升管要保证有一定的速度，以携带润滑油一起流动。在负荷变化较大系统中，
上升立管可采用双立管连接方式。
3.3. 关于多台并联压缩机
3.3.1. 每台压缩机排气管向下走管，可防止离开工作的压缩机的油排泄到另一台不工作的
压缩机的气缸中。
4. 管路减振与固定
机组的振动最大来自于压缩机的振动和运输过程中颠簸振动。配管过程中要通过设计合
理的管路走向以及加支撑的方式来防止这些振动。
4.1. 防止压缩机的振动传递给管路最好的方法：
4.1.1. 排气及吸气管路在到达第一个支撑点之前，须在三个方向上大于六倍管径长，以吸
收振动，降低受到过分应力的情况。
4.1.2. 如果压缩机的基座是隔振的，则其排气环路可用支架附在压缩机基座上；如果水平
方向的环路空间充足，推荐用两个支架，以消除管子过分来回摆动。支架应附在压
缩机机体上移动量最小的那一点上。
4.1.3. 如果压缩机是装在弹性基座上，管子的支撑应装有弹性的隔离体。隔离体按压缩机
基座上弹簧支撑物变形的四倍进行选择。
4.2. 管路减振及防振
4.2.1. 较细管路不宜过长，如果过长要找支撑点固定
4.2.2. 较重系统件（干燥过滤器等）不宜悬空放置，应该找支撑点固定。
4.2.3. 管路打减振圈时，圈数为1-1.5圈，减振圈直径为φ60。
5. 一般管路配置：（当与吸排气管原则冲突时，以吸排气配管原则为准）
5.1. 横平竖直：管道布置应整齐有序，尽可能水平或者垂直，成组成排，便于支撑。
5.2. 互不干涉：机组在配管过程中要注意其管路配置的最后结果应该和各钣金件毫不干涉，
同时管与管之间也必须留有间隙；管路与钣金之间不小于10mm ，管路与管路之间不小
于5mm （不包括消音棉、保温棉厚度）。
5.3. 减少不必要的折弯，避免折弯处的重力作用使铜管下坠，横向布置的管路应尽量贴近钣
金走以便固定。
5.4. 便于操作与维修：
5.4.1. 压缩机需预留足够的维修空间。
5.4.2. 视液镜安装：
1）当液体管路直径≤φ22mm 时，选取的视液镜应串联的管路上，当液体管路直径>φ
22mm 时，选取的视液镜应并联在管路上。焊接方式为斜口焊接。
2）视液镜尽量安装在水平管路上（干燥过滤器到电磁阀的管路上），其位置应便于观察
和防护。视液镜若并联在管路上，应开孔于管路中部并水平放置。
5.4.3. 管路与阀件连接时要考虑阀件的位置是否易于焊接和维修。
1）热力膨胀阀开启度的调节，故热力膨胀阀的尾部留有足够的可调空间。
2）视镜位置要方便方便视镜颜色的观察。
3）针阀位置要考虑可拆卸高低压开关的安装及测试时拧三色表操作。
4）有多个系统时，不同系统之间管路要尽量分离，可独立拆卸，当一个系统维修时，其
余系统不受影响。
5）尽量减少立焊与倒焊的焊口。
6）可拆卸更换阀芯式干燥过滤器配管时要保证阀芯是水平放置。
6. 配管操作规范要求：
6.1. 氟系统元件温度低于环境温度时，不允许直接打开安装使用，避免元件凝露。
6.2. 保证管路清洁度：1）铜管割管后端口及工艺钻孔后孔口毛刺清理。
2）管内保持清洁，无任何脏污及脏物。
6.3. 喇叭口扩口：1）管路完好无损伤；2）端口要切割成与管子成直角；3）除去端口毛刺
并将铜屑清理干净；4）喇叭口扩口到位，用力均匀；5）不能用力过大或使劲挤压喇叭
口以致使喇叭口变硬，容易断裂；6）最后紧固喇叭口时，需用扭矩扳手紧固。7）钠子
口要加螺纹密封胶。
6.4. 氟系统件及管路及时密封，保证干燥度：1）压机吸排气口及干燥过滤器敞露在空气中
的累计时间不超过15min ； 2）其他阀件及管路不操作时敞露在空气中时间不得超过
10min 。