车间质量管理规定
请各责任人提出意见商定修改
一． 目的
为了提高各车间产品质量，减少不良的发生、保证产品质量的合格性、稳定性，特制定本此规定。
二． 范围
本规定适用于各车间各道工序所有成品、半成品的量产和试产
三． 职责
3.1 操作者负责各工序产品的质量检查，明确生产产品的质量要求，及标识、区分、定位摆放；
3.2 生产部各责任人负责对各工序产品件的质量抽验、入库管理；
3.3 技术质检员负责对生产中的产品件进行指导抽样检验确认；
四. 规定
4.1 车间操作者：负责自检，作出是否合格的判断通过自我检验，对本工位产品的质量负责；
自检：产品形成过程中，操作者本人对本作业过程完成的产品质量按照检验标准规定的技术标准进行自行检验，并作出是否合格的判断。
4.2 车间操作者之间负责互检，对加工出来的产品进行二次检验（下序检验上序），有利于保证工序质量，防止疏忽大意而造成的批量不合格品出现；
互检：在产品生产过程中，上、下相邻作业过程的操作人员或车间主任相互对作业过程完成的产品质量进行二次检查确认。
4.3 技术检验员负责产品件专检；
专检：产品在生产过程中，检验人员对产品形成所需要的物料及工序完成的产品质量特性进行专项检验。
4.3.1：负责对检测不合格的材料进行评审，收集和管理相关记录。2：负责每月月底前汇总、分析材料的质量状况，针对出现的质量问题及潜在的质量隐患进行追溯，深入分析原因，提出处理意见交由办公室并监督实施。3：负责到生产一线，收集、调查和处理材料在使用过程中出现的各类质量问题。4：负责产品试验环节的材料及相关物资的检测、判定和复评。5：对供方提供的指标检验报告按相关文件要求逐项进行验证，不符合标准要求的须及时反馈并协调处理。
4.3.2关于质量问题与质量事故分级
1：一般质量问题：已流入下道工序，次品率3%以上5%以下的。2：造成人工工时30分钟以内的。3：影响下道工序30分钟以内的。4：批量次不超过5件的。
2：一般质量事故：流入下道工序的半成品次品率5%-10%的。2：批量次数超过10件的。3：造成人工工时与材料超过50——100元以内的。4：影响下道工序正常生产30-60分钟的。
3：重大质量事故：1：流入下道工序的半成品次品率10%以上的。2：批量次数超过25件的。3：影响下道工序超过1小时或影响出货超过3小时的。4：客户同一个质量问题一个月内投诉3次以上的。
4：特大质量问题：1：流入下道工序的半成品次品率超过10%的。2：批量次数超过50件的。3：造成人工工时与材料总计超出200元的。4：影响出货超出24小时的。5：客户投诉质量同一问题超过5次的。A ：轻微质量问题B 一般质量问题C 重大及特大质量问题由质检员负责监督管理。轻微质量问题予以口头警告，超过三次罚款20元。一般质量问题给予检验员20到100罚款。重大质量问题给予检验员50到200处罚并责任主管罚款50到100元。特大质量问题给予检验员100到500罚款，情节
严重予以开除处理，并扣除一月工资。责任主管给予300到800元处罚。
五．内容
5.1. 下料、割机车间：
5.1.1 操作者在生产过程中负责本工序产品与上工序产品的质量检验，要严格执行自检、互检的管理规定，杜绝不良的发生，如发现不良产品，及时通知车间主任与检验员，协助车间主任与检验员对不良产品共同进行判定，确认是否合格; 如果产品不合格，应及时停止生产对已经生产的产品进行排查确认，在不良产品上做标识，并隔离放置。
5.1.2 车间主任在生产过程中负责对所生产工序的人员进行安排、指导，对生产的产品进行抽验，在接到不良反馈信息时及时与检验员联系，对不良产品进行判定，组织相关人员对不良现象进行整改，同时安排操作者对不良产品进行区分、标识、隔离放置，填写质量事故单及解决方案后上报本部门领导，及对不良产品的追踪；
5.1.3下料车间主任负责对生产的各工序产品进行判定与过程质量抽验，及对操作者进行质量指导，在检验到不良时，及时通知领导及不良工序操作者，协助并监督生产员工对不良产品进行区分、标识、隔离放置，并与生产结束后将不良现象体现与当日报表上，编制再发防止报告上报与部门领导处，同时对不良产品做好交接工作并进行跟踪；
5.1.4 当车间主任在抽检过程中发现严重不良，而操作者自检、互检未发现时，直接对相关责任人员及管理人员给予50元以上200元以下的罚款，并进行全厂通报，情节恶劣者直接给予开除处理，并取消当月工资；
5.1.5 当产品发生不良时，当车间主任对生产操作者进行包庇，不上报者，
直接给予50元以上200元以下罚款，并进行全厂通报，情节恶劣者，直接给予开除处理，并取消当月工资；
5.1.6 下料车间产品报废率为2‰，每超出一个点，对直接车间主任罚30元；
5.1.7 在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品可以返修；
5.1.8.1 3件以下者给予警告处理，并车间通告；
5.1.8.2 3件以上20件以下者处以50元至100元罚款，并全厂通告；
5.1.8.3 20件以上者处以100元以上500元以下罚款，，并全厂通告；
5.1.9 在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品不能返修的；
5.1.9.1 在2‰报废率范围的，给予警告处理，并车间通告；
5.1.9.2 超出报废率的，处以：“报废品数量X 原材料价格X1.5倍” 的罚款；
5.1.10 所有处罚条例直接关联部门领导；
5.2电焊车间：
5.2.1 焊接岗位操作人员在生产过程中负责对本工序生产产品的自检及各附件的检验，前道零部件的检验。对生产的首件进行确认，并交予同工位人员进行互检，如产品合格交予车间主任进行检查，确认产品状态，并在生产过程中对所有产品进行自检，确保产品质量，如发现不良产品，及时通知车间主任与技术检验员，协助车间主任与技术检验员对不良产品共同进行判定，确认是否合格; 如果产品不合格，应及时停止生产对已经生产的产品进行排查确认，在不良产品上做标识，并隔离放置。
5.2.2 打磨操作人员在对产品进行打磨时，负责对焊接状态进行检查（假焊、焊漏、偏移）；和产品非打磨表面缺陷的检查。
5.2.3 电焊车间主任在生产过程中负责对所有生产工序的人员进行安排、指导，对生产的产品进行抽验，在接到不良反馈信息时及时与技术，检验员联系，对
不良产品进行判定，组织相关人对不良现象进行整改，同时安排操作者对不良产品进行区分、标识、隔离放置，并及时上报本部门领导，对不良产品的追踪；
5.2.4 车间主任负责对生产的各工序产品进行判定与过程质量抽验，及对操作者进行质量指导，在检验到不良时，及时通知车间主任与不良工序操作者，协助并监督操作员工对不良产品进行区分、标识、隔离放置，并与生产结束后将不良现象体现与报表上，上报与部门领导处，同时对不良产品做好交接工作并进行跟踪；
5.2.5 车间主任在对产品进行抽检过程中发现，产品存在质量问题，且操作人员未检出时，直接对相关责任人员及管理人员给予相应处罚；
5.2.5.1 附件开焊、漏焊或者型号错误：直接对相关责任人给予50元至100元罚款，并全车间通报。
5.2.6 当产品发生不良时，车间主任对生产操作者进行包庇，不上报者，直接给予50元以上200元以下罚款，并进行全厂通报，情节恶劣者，直接给予开除处理，并取消当月工资；
5.2.7 在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品可以返修；
5.2.7.1 3件以下者给予警告处理，并车间通告；
5.2.7.2 3件以上20件以下者处以50元至100元罚款，并全厂通告；
5.2.7.3 20件以上者处以100元以上500元以下罚款，，并全厂通告；
5.2.8 在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品不能返修；
5.2.8.1 在0.5‰报废率范围的，给予警告处理，并车间通告；
5.2.8.2 超出报废率的，处以：“报废品数量X 产品价格X2倍” 的罚款；
5.2.9 所有处罚条例直接关联部门领导。
5.3喷涂车间
喷涂岗位操作人员在生产过程中负责对前道工序产品的抽检，对本工序生产产品的自检，对产品进行确认，并交予同工位人员进行互检，如产品合格交予车间
主任进行检查，确认产品状态，并在生产过程中对所有产品进行自检，确保产品质量，如发现不良产品，及时通知车间主任与技术检验员，协助车间主任与技术检验员对不良产品共同进行判定，确认是否合格; 如果产品不合格，应及时对已经生产的产品进行排查确认，在不良产品上做标识，并隔离放置。
5.3.1 在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品可以返修；
5.3.1.1 3件以下者给予警告处理，并车间通告；
5.3.1.2 3件以上20件以下者处以50元至100元罚款，并全厂通告；
5.3.1.3 20件以上者处以100元以上500元以下罚款，，并全厂通告；
5.3.2 在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品不能返修；
5.3.2.1 在0.5‰报废率范围的，给予警告处理，并车间通告；
5.3.2.2 超出报废率的，处以：“报废品数量X 产品价格X2.5倍” 的罚款；
5.3.3 所有处罚条例直接关联部门领导
5.3 返修处理
5.3.1 各车间负责对本车间生产的不良产品进行返修，并对返修后的产品进行质量自检，针对返修不到位的产品进行再次返修，直至符合公司质量标准要求，将返修后的产品合理的放置在规定的位置，填写合格标识（工序名称、规格型号、数量），并通知车间主任及技术检验员对返修后的产品进行检验；
5.3.2 车间主任和技术检验员负责对返修后的产品进行质量判定，在返修过程中对返修产品进行抽验，并在生产结束后将当天返修产品的质量问题进行汇总，上报于部门领导，同时做好对返修产品的质量跟踪
5.3.3 在返修过程中，因操作不当造成的产品报废，直接对相关责任人以“报废产品数量X 原材料价格X1.5/2/2.5倍”进行处罚。
5.3.4 所有处罚条例直接关联部门领导；
5.4 奖励
5.4. 1 能及时发现本工序产品质量问题的隐患，避免批量不合格发生员工，每举报一次给予奖励 30 次/元。
5.4.2 发现工艺及技术文件等编写错误，避免产生严重后果员工每举报一次视其影响程度给予奖励30-100元/次。
3，发现技术检验员将不合格品误判为合格，避免或减少质量损失者，视其影响程度每举报一次奖励20~100元/次。
4，互检时发现上工序产品存在严重质量问题，避免不合格流入下工序者，每举报一次给予奖励 20 次/元。
5，对本工序存在的质量问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者，视其改善效益，给予奖励50~500元/次。 （各数据请领导确定是否合理）
格林机械制造有限公司 2017年 月 号
车间质量管理规定
请各责任人提出意见商定修改
一． 目的
为了提高各车间产品质量，减少不良的发生、保证产品质量的合格性、稳定性，特制定本此规定。
二． 范围
本规定适用于各车间各道工序所有成品、半成品的量产和试产
三． 职责
3.1 操作者负责各工序产品的质量检查，明确生产产品的质量要求，及标识、区分、定位摆放；
3.2 生产部各责任人负责对各工序产品件的质量抽验、入库管理；
3.3 技术质检员负责对生产中的产品件进行指导抽样检验确认；
四. 规定
4.1 车间操作者：负责自检，作出是否合格的判断通过自我检验，对本工位产品的质量负责；
自检：产品形成过程中，操作者本人对本作业过程完成的产品质量按照检验标准规定的技术标准进行自行检验，并作出是否合格的判断。
4.2 车间操作者之间负责互检，对加工出来的产品进行二次检验（下序检验上序），有利于保证工序质量，防止疏忽大意而造成的批量不合格品出现；
互检：在产品生产过程中，上、下相邻作业过程的操作人员或车间主任相互对作业过程完成的产品质量进行二次检查确认。
4.3 技术检验员负责产品件专检；
专检：产品在生产过程中，检验人员对产品形成所需要的物料及工序完成的产品质量特性进行专项检验。
4.3.1：负责对检测不合格的材料进行评审，收集和管理相关记录。2：负责每月月底前汇总、分析材料的质量状况，针对出现的质量问题及潜在的质量隐患进行追溯，深入分析原因，提出处理意见交由办公室并监督实施。3：负责到生产一线，收集、调查和处理材料在使用过程中出现的各类质量问题。4：负责产品试验环节的材料及相关物资的检测、判定和复评。5：对供方提供的指标检验报告按相关文件要求逐项进行验证，不符合标准要求的须及时反馈并协调处理。
4.3.2关于质量问题与质量事故分级
1：一般质量问题：已流入下道工序，次品率3%以上5%以下的。2：造成人工工时30分钟以内的。3：影响下道工序30分钟以内的。4：批量次不超过5件的。
2：一般质量事故：流入下道工序的半成品次品率5%-10%的。2：批量次数超过10件的。3：造成人工工时与材料超过50——100元以内的。4：影响下道工序正常生产30-60分钟的。
3：重大质量事故：1：流入下道工序的半成品次品率10%以上的。2：批量次数超过25件的。3：影响下道工序超过1小时或影响出货超过3小时的。4：客户同一个质量问题一个月内投诉3次以上的。
4：特大质量问题：1：流入下道工序的半成品次品率超过10%的。2：批量次数超过50件的。3：造成人工工时与材料总计超出200元的。4：影响出货超出24小时的。5：客户投诉质量同一问题超过5次的。A ：轻微质量问题B 一般质量问题C 重大及特大质量问题由质检员负责监督管理。轻微质量问题予以口头警告，超过三次罚款20元。一般质量问题给予检验员20到100罚款。重大质量问题给予检验员50到200处罚并责任主管罚款50到100元。特大质量问题给予检验员100到500罚款，情节
严重予以开除处理，并扣除一月工资。责任主管给予300到800元处罚。
五．内容
5.1. 下料、割机车间：
5.1.1 操作者在生产过程中负责本工序产品与上工序产品的质量检验，要严格执行自检、互检的管理规定，杜绝不良的发生，如发现不良产品，及时通知车间主任与检验员，协助车间主任与检验员对不良产品共同进行判定，确认是否合格; 如果产品不合格，应及时停止生产对已经生产的产品进行排查确认，在不良产品上做标识，并隔离放置。
5.1.2 车间主任在生产过程中负责对所生产工序的人员进行安排、指导，对生产的产品进行抽验，在接到不良反馈信息时及时与检验员联系，对不良产品进行判定，组织相关人员对不良现象进行整改，同时安排操作者对不良产品进行区分、标识、隔离放置，填写质量事故单及解决方案后上报本部门领导，及对不良产品的追踪；
5.1.3下料车间主任负责对生产的各工序产品进行判定与过程质量抽验，及对操作者进行质量指导，在检验到不良时，及时通知领导及不良工序操作者，协助并监督生产员工对不良产品进行区分、标识、隔离放置，并与生产结束后将不良现象体现与当日报表上，编制再发防止报告上报与部门领导处，同时对不良产品做好交接工作并进行跟踪；
5.1.4 当车间主任在抽检过程中发现严重不良，而操作者自检、互检未发现时，直接对相关责任人员及管理人员给予50元以上200元以下的罚款，并进行全厂通报，情节恶劣者直接给予开除处理，并取消当月工资；
5.1.5 当产品发生不良时，当车间主任对生产操作者进行包庇，不上报者，
直接给予50元以上200元以下罚款，并进行全厂通报，情节恶劣者，直接给予开除处理，并取消当月工资；
5.1.6 下料车间产品报废率为2‰，每超出一个点，对直接车间主任罚30元；
5.1.7 在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品可以返修；
5.1.8.1 3件以下者给予警告处理，并车间通告；
5.1.8.2 3件以上20件以下者处以50元至100元罚款，并全厂通告；
5.1.8.3 20件以上者处以100元以上500元以下罚款，，并全厂通告；
5.1.9 在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品不能返修的；
5.1.9.1 在2‰报废率范围的，给予警告处理，并车间通告；
5.1.9.2 超出报废率的，处以：“报废品数量X 原材料价格X1.5倍” 的罚款；
5.1.10 所有处罚条例直接关联部门领导；
5.2电焊车间：
5.2.1 焊接岗位操作人员在生产过程中负责对本工序生产产品的自检及各附件的检验，前道零部件的检验。对生产的首件进行确认，并交予同工位人员进行互检，如产品合格交予车间主任进行检查，确认产品状态，并在生产过程中对所有产品进行自检，确保产品质量，如发现不良产品，及时通知车间主任与技术检验员，协助车间主任与技术检验员对不良产品共同进行判定，确认是否合格; 如果产品不合格，应及时停止生产对已经生产的产品进行排查确认，在不良产品上做标识，并隔离放置。
5.2.2 打磨操作人员在对产品进行打磨时，负责对焊接状态进行检查（假焊、焊漏、偏移）；和产品非打磨表面缺陷的检查。
5.2.3 电焊车间主任在生产过程中负责对所有生产工序的人员进行安排、指导，对生产的产品进行抽验，在接到不良反馈信息时及时与技术，检验员联系，对
不良产品进行判定，组织相关人对不良现象进行整改，同时安排操作者对不良产品进行区分、标识、隔离放置，并及时上报本部门领导，对不良产品的追踪；
5.2.4 车间主任负责对生产的各工序产品进行判定与过程质量抽验，及对操作者进行质量指导，在检验到不良时，及时通知车间主任与不良工序操作者，协助并监督操作员工对不良产品进行区分、标识、隔离放置，并与生产结束后将不良现象体现与报表上，上报与部门领导处，同时对不良产品做好交接工作并进行跟踪；
5.2.5 车间主任在对产品进行抽检过程中发现，产品存在质量问题，且操作人员未检出时，直接对相关责任人员及管理人员给予相应处罚；
5.2.5.1 附件开焊、漏焊或者型号错误：直接对相关责任人给予50元至100元罚款，并全车间通报。
5.2.6 当产品发生不良时，车间主任对生产操作者进行包庇，不上报者，直接给予50元以上200元以下罚款，并进行全厂通报，情节恶劣者，直接给予开除处理，并取消当月工资；
5.2.7 在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品可以返修；
5.2.7.1 3件以下者给予警告处理，并车间通告；
5.2.7.2 3件以上20件以下者处以50元至100元罚款，并全厂通告；
5.2.7.3 20件以上者处以100元以上500元以下罚款，，并全厂通告；
5.2.8 在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品不能返修；
5.2.8.1 在0.5‰报废率范围的，给予警告处理，并车间通告；
5.2.8.2 超出报废率的，处以：“报废品数量X 产品价格X2倍” 的罚款；
5.2.9 所有处罚条例直接关联部门领导。
5.3喷涂车间
喷涂岗位操作人员在生产过程中负责对前道工序产品的抽检，对本工序生产产品的自检，对产品进行确认，并交予同工位人员进行互检，如产品合格交予车间
主任进行检查，确认产品状态，并在生产过程中对所有产品进行自检，确保产品质量，如发现不良产品，及时通知车间主任与技术检验员，协助车间主任与技术检验员对不良产品共同进行判定，确认是否合格; 如果产品不合格，应及时对已经生产的产品进行排查确认，在不良产品上做标识，并隔离放置。
5.3.1 在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品可以返修；
5.3.1.1 3件以下者给予警告处理，并车间通告；
5.3.1.2 3件以上20件以下者处以50元至100元罚款，并全厂通告；
5.3.1.3 20件以上者处以100元以上500元以下罚款，，并全厂通告；
5.3.2 在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品不能返修；
5.3.2.1 在0.5‰报废率范围的，给予警告处理，并车间通告；
5.3.2.2 超出报废率的，处以：“报废品数量X 产品价格X2.5倍” 的罚款；
5.3.3 所有处罚条例直接关联部门领导
5.3 返修处理
5.3.1 各车间负责对本车间生产的不良产品进行返修，并对返修后的产品进行质量自检，针对返修不到位的产品进行再次返修，直至符合公司质量标准要求，将返修后的产品合理的放置在规定的位置，填写合格标识（工序名称、规格型号、数量），并通知车间主任及技术检验员对返修后的产品进行检验；
5.3.2 车间主任和技术检验员负责对返修后的产品进行质量判定，在返修过程中对返修产品进行抽验，并在生产结束后将当天返修产品的质量问题进行汇总，上报于部门领导，同时做好对返修产品的质量跟踪
5.3.3 在返修过程中，因操作不当造成的产品报废，直接对相关责任人以“报废产品数量X 原材料价格X1.5/2/2.5倍”进行处罚。
5.3.4 所有处罚条例直接关联部门领导；
5.4 奖励
5.4. 1 能及时发现本工序产品质量问题的隐患，避免批量不合格发生员工，每举报一次给予奖励 30 次/元。
5.4.2 发现工艺及技术文件等编写错误，避免产生严重后果员工每举报一次视其影响程度给予奖励30-100元/次。
3，发现技术检验员将不合格品误判为合格，避免或减少质量损失者，视其影响程度每举报一次奖励20~100元/次。
4，互检时发现上工序产品存在严重质量问题，避免不合格流入下工序者，每举报一次给予奖励 20 次/元。
5，对本工序存在的质量问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者，视其改善效益，给予奖励50~500元/次。 （各数据请领导确定是否合理）
格林机械制造有限公司 2017年 月 号