吉林市松花江热电厂2×350MW供热机组扩建工程
脱硝系统工程
工艺管道试压吹扫方案
编制： 年 月审核： 年 月批准： 年 月
重庆洪峰工业设备安装工程有限公司
日 日 日
2010年9月20日
目录
一．适用范围 ..................................................................... 2 二．编制依据 ..................................................................... 2 三．编制原则 ..................................................................... 2 四．管道压力试验吹扫程序 ......................................................... 3 五．试压技术质量保证措施和试压机具 ............................................... 6 六．安全保证措施 ................................................................ 10 七．JHA分析（附表） 八．记录表
１
一．适用范围
1、本方案适用于松花江热电厂（2×350MW供热机组）扩建工程脱硝系统工程氨储存系统、蒸发系统的水压试验、气密性试验、喷氨系统、烟气取样系统的气密性试验及公用工程系统管道的水压实验，以及以上管道的吹扫。
2、按规范要求管道安装完毕,应进行压力试验.试验目的：全面检查管道和连接件的强度和气密性，确保安装质量。为保证试验的质量和安全，特编制此方案指导施工。
二．编制依据
1 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 2 《压力容器安全技术监察规程》GB150—98
3 《电力建设施工及验收技术 规范》（汽机篇）DL5031-94 5 《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184—93； 6《电力建设施工及验收技术 规范》（管道篇）DL5031-94；
7 SH3501-2002《石油化工有毒可燃介质管道工程施工及验收规范》。 8 SH3517-2001《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》。 9 烟气脱硝装置工程PID流程图。 10 烟气脱硝装置工程工艺管道图纸。 11 有关设计变更文件。
三．编制原则
1.按照管道设计压力和管道生产工艺要求采用不同试验压力和不同的试验介质，结合现场不同施工区域不同工程进度等情况，将全区域工艺管道分成若干个试压包。氨储存系统、氨蒸发系统主要的工艺管道多为低合金碳钢管道，管道清洁度要求较高，设计压力以低压为主，采用水压试验、管道吹扫后气密性试验；喷氨系统、烟气取样系统管道，设计压力为低压的气体管道由于容积相对较大，采用气密性试验；公用工程系统蒸汽管道、预冷系统水管道、压缩空气管道采用水压试验。
气密性试验试验压力为管道的设计压力，气密性试验介质是无油干燥介质。水压试验的试验压力为管道设计设计压力的1.5 倍，蒸汽管道应按照设计温度计算水压试验压力。与容器、换热器相连管路的试验压力不得超过容器制造时的试验压力。
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2．试压包。
详见试压流程图。
四．管道压力试验程序
4.1 试压工作流程。试验前的准备工作→强度试验及中间检查→严密性试验及中间检查→
拆除盲板、临时管道及压力表并将管道复位→填写试压记录
4.2压力试验前应具备的条件和准备工作。
4.2.1管道安装尾项检查和整改。试压前会同专业工程师按照管道单线图进行安装尾项清查，并在试压前整改完毕。管道系统施工质量应符合设计图纸和规范要求。管道进行强度和气密性试验前，管道焊缝处不允许刷漆、保温等妨碍试压检查的施工。
4.2.2项目部成立试压小组，编制管道试压方案，并报业主、监理单位等部门审批。试压过程应严格按照批准的试压方案进行。
4.2.3人员培训：根据脱硝装置特点及试压方案，对试压技术人员及作业层进行培训。保证试压作业单位熟悉试压工作要求，掌握试压流程，熟练掌握试压设备性能、操作要领。了解现场环境、进水点位置、排水点位置等。
4.2.4按照试压包要求封闭待试压系统：封闭设备人孔，检查每根管线上的所有部件已按照图纸安装完毕，管道支架已安装固定，所有测点仪表已安装固定，阀门处在试压位置，设置试压盲板，根据试压包统计出各种规格和数量的试验临时盲板，统一在预制厂内制作，为防止试压后遗留在管道内，插入式盲板做成带手柄的盲板，盲板挂牌编号存档，以便操作人员检查。除就地压力显示点、不可拆卸仪表点，试压前所有仪表单元点前必须断开或拆除，以防试压过程和排放过程中管道内异物冲击损坏仪表。所有法兰、联接接头已经紧固，测量管在管道根部阀门处关闭，皮托管拆除后用盲板盲牢。管道上的膨胀节已经设置了临时约束装置。用水压试验的管道的最高点应安装排气阀，在管道最低点应安装排水阀，试压增加的排
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气阀和排水阀应由设计人员确认为永久点。
4.2.5水压试验前，相邻系统排放阀应打开，试验过程中应特别注意防止压力管道系统的水流入低压管道系统引起超压。
4.2.6管道进行水压试验时，已有的支吊架承载力不足时（如弹簧架，弹簧支吊架限位块不得拆除），采用临时管架支撑，支撑位置应与现场设计工程师商定。
4.2.7安全阀加盲板，防止超压起跳，安全阀位置作为试压气源和压力观察点的安全阀拆除由专人保管。
4.2.8设置试压源，试压源有总承包商和业主提供。试压水源取于：厂区的生产水，水源应清澈，氯离子含量不超过25ppm，试压用气源0.8Mp以内采用厂区仪用压缩空气，超出部分设用氮气瓶组进行加压，严禁使用不洁净或含油气体。
4.2.9敷设试压用临时水源管，试压临时管路应采用流体无缝钢管，管道壁厚等级应不低于所试压管路的设计压力等级。水源和气源总管和各支管上装设截止阀、安全阀、泄放阀、压力表。总阀要求上锁，总阀在停止试压时应用盲板切断，由试压负责人指定专人负责保管和操作。安全阀阀后应放空至安全位置。水源管道安装完毕后应先进行压力试验，试验完毕后冲洗干净。
4.2.10试压用压力表经过校验，精度不低于1.5级，表程为试验压力的1.5~2倍。水压试验时，高点安装压力表管道试压应考虑试压系统最高点至最低点的静压，防止系统超压。 4.2.11试压机具准备齐全，且性能良好。 4.3 试压条件的检查确认
4.3.1试压前对试压包内所有管道的安装完整性和正确性、拍片完成情况、仪表件拆除或隔离、临时支吊架、临时盲板和管线的设置等项目进行检查，同时准备以下安装资料或表格：
试压确认会签单、管道单线图、设计变更及材料代用文件、试压流程图、探伤报告，有关材料合格证明或质量证明文件、压力试验记录。
4.3.2管道系统全部按设计文件安装完毕；管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格；临时支架已拆除完毕，临时焊点已打磨清理；焊接及热处理工作已全部完成；焊缝及其它应检查的部位，不应隐蔽；试压用的临时盲板加置正确，标志明显，记录完整。
4.3.3试验用压力表经校验合格，压力表精度不低于1.5级，量程为试验压力的1.5～2倍。按照试验包的要求安装试验用压力表，系统安装压力表不得少于两块。
4.3.4有经批准的试压方案，并经技术交底。 4.3.5试压用水（气）源已落实，符合系统技术要求。
4.3.6管道系统最终试验前应自检，自检合格后报项目技术质量部确认，然后报总包方 、监理、业主
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审查。
4.3.7各试压管线按着管道设计说明书中管道的设计压力、设计温度计算出试验压力，但不得超过相连接设备的试验压力。 计算公式为
Pt=KP0 [б]2
式中：
K－系数，液体压力试验取1.5，气密性试验取设计压力； Pt－试验压力，MPa； P0－设计压力，MPa；
[б]1－试验温度下材料的许用应力，MPa； [б]2－设计温度下材料的许用应力，MPa。 4.4水压试验：
4.4.1按照方案要求，试压区域做好现场隔离，悬挂醒目警示标志，并书面告知其他施工单位，并派专人监护。在上水试压前，向每位员工宣教本次作业突出点、难点、关键控制点，熟知预案过程，做到有备无患。
4.4.2试压人员按照方案和试压包检查各环节，试压包（系统）经项目技术质量部、总包方/监理/业主审查批准后，由试压小组负责人下达试验指令。试压过程中，试压人员应保持通信联络，试压负责人、阀门操作人员、安全员和压力表监视人员应配置对讲机随时联络。
4.4.3液压试验时阀门操作人员先打开系统高点排气阀，再打开进口总阀，阀后压力控制在试验压力范围内，打开系统进口阀（阀门首次开度不大于10%），系统充满水排尽系统内余气后关闭高点排气阀，继续升压，由压力监视人员报告压力变化，根据压力上升程度可适当增加阀门开度，升压速度不宜大于250KPa/MIN,升压至试验压力的 50%时停压检查，若无异常现象，以每次升压25%，每级停压10分钟，缓升至试验压力，停压10分钟，然后降至设计压力，停30分钟进行检查 。以压力不降、无泄露、目视无变形为合格。在系统液压试验过程中如发现泄漏，不得带压带水修理，缺陷消除后，应重新试验。试压较长的管道各检查点应保持联系，以便试压顺利进行。
4.4.4检漏。检漏是压力试验中最重要的程序，检漏人员应细微入至，不放过每一个接口，不放过每一块面积，不放过每个微小的渗漏，否则将给以后的运行带来隐患。检漏人员分管线检查，并有专人负责。查漏人员二人为一组，查漏时相互照顾，认真仔细，既要保证安全又要保证查漏质量。检漏时检漏人员在已检位置做标记，以免漏检和重复检验。
4.4.5返修。返修应在系统卸压后进行，返修程序按照焊接施工方案执行。 4.4.6试验过程为A级停检点，在各方参与下，对试压过程进行检查，并做好记录。 4.4.7液压试验合格后应缓慢降压，其速度不超过500KPa/min。
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[б]1
4.4.8水压试验管道在试验结束后应及时将管道、容器内的水排干。泄压至常压时把高点盲板或放空阀松开后，方可继续放水。系统试验完毕后，泄压时排放点管线应固定牢靠，人应避开水能冲到的位置。试压水应排放到临近排水沟里去，不得随地排放。
4.4.9泄压后取出盲板，清点数量与安装记录相符（在吹扫和监视加设过盲板的位置是否有泄漏）。恢复管道连接，恢复管道上所有阀门，关闭所有排放阀。
4．4.10水压试验用水采用工艺间工艺水进水，进水点设置在管道安全阀（安全阀不参与水压试压）法兰连接处，试压泵与管道采用高压软管相连，管道最低点设置排水点用软管与集水坑相连，试压完毕后将水排至工艺间集水坑，用液下泵排至室外地沟。
五．试压技术质量保证措施和试压机具
5.1质量目标：试压检查覆盖率100%，试压结果符合规范和设计图纸技术文件要求。 5.2压力管道施工质量保证体系
为确保试压工作质量，在压力管道质量保证体系下，项目部组成专门试压人员，试压过程有专人负责，并有专人负责组织试压查漏。
参加试压的所有人员必须在专业工程师的领导下开展压力管道的施工与管理工作，要做到责任到人，管理到位，确保质量保证体系的正常运转。管道试压前，应由试压负责人和试压组组长对施工人员进行技术交底，技术交底主要应包括以下内容：试压包流程和试验压力；试压准备措施；升压程序，查漏要求，试压后系统恢复要求，试压安全措施和试压过程HSE注意事项以及施工记录等。 4.5 气密性试验：
4.5.1 管道在查漏保压合格后，卸压拆除试压盲板，恢复管路上的安全阀后应对将各系统联通进行系统泄漏性检查，试验介质为无油干燥空气（氮气）和外购瓶装氮气， 有水压试验要求的管道泄漏性试验应在水压试验合格后吹扫完毕进行。泄漏性试验压力应为设计压力，泄漏性试验可结合试车工作一并进行，泄漏性试验应重点检验阀门填料函法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等以发泡剂检验不泄漏为合格。
4.5.2按照方案要求，试压区域做好现场隔离，悬挂醒目警示标志，并书面告知其他施工单位，并派专人监护。在上气试压前，向每位员工宣教本次作业突出点、难点、关键控制点，熟知方案过程，做到有备无患。为保证工程进度和试压安全。
4.5.3试压小组各成员按照方案和试压包检查各环节，由试压小组负责人下达试验指令。试压小组应保持通信联络，试压组长、阀门操作人员、安全员和压力表监视人员应配备对讲机随时联络。
4.5.4气密性试验前，通知本单位和其他单位人员撤离试压区域，并设置成警戒区域，专人监护。按照设计图纸技术要求参加气密性试验的管道按系统设计压力做气密性试验。
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4.5.5氨储存系统管道气密性试验过程：
a)SHJ-001和SHJ-002试压包试压过程：由于此二个试压包有容器参加系统气密性试验系统容积大，管道交错，为确保查漏质量，此二个试压包系统间保持相互独立，按各自试验压力和升压步骤进行升压，但在查漏阶段同时保持设计压力进行查漏。气压试验前，相邻系统排放阀应打开。试验时，应逐步缓慢增加压力，升压速度不应大于50KPa/min，当压力升至试验压力的50%时，停压检查，时间5~10分钟，若发现异常应做好标记并停止试验，打开排放阀降至常压，修复后才可继续试验，严禁带压进行修复操作。如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的25%逐级升压，每级稳压5~10分钟，直至试验压力。当达到试验压力时，保压至少10~15分钟，再用涂刷中性发泡剂的方法，巡回检查所有密封点，无泄漏为合格。
4.5.6检漏。检漏前应安排专人（至少两人一组）涂刷中性发泡剂对试验管线区域全范围进行检漏。检漏是压力试验中最重要的程序，检漏人员应细微入至，不放过每一个接口，不放过每一块面积，不放过每个微小的渗漏，否则将给以后的运行带来隐患。检漏的重点部位包括有管道焊缝，管道支架限位块、护板、仪表管、管道上焊接的仪表支架、阀门的填料函、法兰或螺纹联接、仪表接头、管嘴等处的泄漏情况。检漏人员分管线检查，并有专人负责。查漏人员二人为一组，查漏时相互照顾，认真仔细，既要保证安全又要保证查漏质量。检漏时检漏人员在已检位置做标记，以免漏检和重复检验。
4.5.7卸压排放。排放点选择空旷室外，排放区域设置专人监护，在足够安全距离设置警戒绳和警戒标志，禁止人员进入警戒区域。
4.5.8返修。返修应在系统卸压后进行，返修程序按照焊接施工方案执行。
4.5.9在管道气密性和保压试验过程中，保压开始时记录系统压力和温度，保压结束时再次记录系统压力和温度，按泄漏率检查试验是否合格。
4.5.11试验过程为A级停检点，在各方参与下，对试压过程进行检查，并做好记录。
4.5.12系统试验完毕后，排放时应考虑反冲力作用及安全环保要求，泄压时排放点管线应固定牢靠。采用氮气、氩气试验的介质排放点应选择空旷地方，宜选择向上排放，排放点设置明显的标志，人应避开气体能冲到的位置。
4.4.13泄压后取出盲板，检查盲板编号和数量与安装记录相符（在吹扫和加温阶段重点监视加设过盲板的位置是否有泄漏）。恢复管道连接，恢复管道上所有阀门，关闭所有排放阀，防止潮湿空气进入管道。 5.管道吹扫 5.1吹扫流程
5.2 吹扫原则与要求
5.2.1 吹扫选用仪用洁净气体，气源应保证足够的气量，使气体流到速度大于正常操作的流速，最小不低于20m/s
5.2.2 管道及系统吹扫，应先制订吹扫方案，确定吹扫范围、吹扫气源、吹扫应具备的条件、临时配管、吹扫的方法和要求、操作程序、吹扫的检查验收标准、吹扫中的安全注意事项及吹扫工器具的准备等。 5.2.3 参加吹扫管道吹扫气源压力要求0.6-0.8MPa，可适当提高压力。
5.2.4 参加吹扫官道上安装的所有仪表元件处阀门应关闭或拆除，防止吹扫是流动的赃杂物将仪表元器件损坏。同时还应对调节阀采取适当的保护措施。
5.2.5 吹扫时可多个吹扫口同时进行，以节省系统吹扫时间。 5.3 管道吹扫应具备的条件（准备工作）
5.3.1 工艺系统管道、设备安装竣工、强度试验合格。
5.3.2 吹扫管线的孔板、流量计等已抽出内件后安装复位，压差计、液面计、压力计等根部阀处于关闭状态。
5.3.3 禁吹的设备、管道、机泵、阀门等已装好盲板。 5.3.4 供吹扫用的临时配管、阀门等施工安装已完成。 5.3.5 需吹扫的工艺管线一般不保温。
5.3.6 具备连续供气条件（采用压缩空气储罐做为临时杜瓦罐方式）
5.3.7 绘制好吹扫的示意流程图，标出吹扫程序、流向、排气口、临时管线、临时阀门等和事先要处理得问题。
5.4 吹扫方法和要点
5.4.1 按照吹扫流程图中的顺序对各系统进行逐一吹扫。吹扫时先吹主干管，主管合格后，再吹各支管。吹扫中同时要将导淋、仪表引压管、分析取样管进行彻底吹扫，以防出现死角。
5.4.2 吹扫采用在各排放口连续排放的方式进行，已木槌连续敲击管道，特别是对焊缝和死角部位重点敲打，但不得损伤管道，直至吹扫合格为止。
5.4.3 吹扫开始时，需缓慢向管道送气，当检查排出口有空气排出时，方可逐渐加大气量至要求量进行吹
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扫。
5.4.4 参加吹扫的人员要求，听从统一指挥，特别要注意防止造成管道喘振现象。
5.4.5 吹扫过程中用彩笔分别标明已吹扫管道和未吹扫管道，使所有参加吹扫的人员都能清楚地了解吹扫进行情况，防止系统吹扫有遗漏的地方。
5.4.6 系统吹扫过程中，应按流程图要求进行临时复位。在吹扫结束确认合格后，应进行全系统的复位，以准备下一步系统进行气密性试验。 5.5检验方法与吹扫合格标准
每段管线或系统吹扫是否合格，应由安装人员检查，当目视排气清净和无杂色杂物时，在排气口用白色靶板检查，靶板无尘、水分、油污及其他麻点即为合格。 五．试压技术质量保证措施和试压机具
5.1质量目标：试压检查覆盖率100%，试压结果符合规范和设计技术文件要求。 5.2压力管道施工质量保证体系
为确保试压工作质量，在压力管道质量保证体系下，项目部成立试压小组，试压过程有专人负责，并有专人负责组织试压查漏。
该体系内的所有人员必须在体系质保工程师的领导下开展压力管道的施工与管理工作，要做到责任到人，管理到位，确保质量保证体系的正常运转。管道试压前，应由试压负责人和试压组组长对施工人员进行技术交底，技术交底主要应包括以下内容：试压包流程和试验压力；试压准备措施；升压程序，查漏要求，试压后系统恢复要求，试压安全措施和试压过程HSE注意事项以及施工记录等。 试压小组人员体系：
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试压班组应配备相应的阀门操作人员、压力记录员、查漏人员、区域巡逻员。
5.3 压力试验检验标准
水压强度试验检查标准：试验压力稳压10min,再将试验压力降至设计压力，停压30min以压力不降、无渗漏、目视无变形为合格。 5.4试压机具及手段用料
六．安全保证措施
6.1管道试压施工现场的安全控制
6．1．1. 根据施工现场实际，编制完整的试压方案,试压前技术人员需熟悉本方案，并应向施工人员交底。
6．1．2.建立健全安全管理工作制度，专职安全员必须要深入施工现场，及时准确发现事故隐患，提出处理意见，并监督整改，对违章作业现象，有权制止、处罚。施工人员严格遵循业主和项目部的各种规章制度，遵守工艺纪律，做好现场文明施工工作。
6．1．3.试压区域设置警戒区域，悬挂警示标志，配专人监护，非工作人员严禁在试压期间进入试压区域；在试验压力超过设计压力时，试压人员不得靠近试验区域。
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6．1．4.试压用盲板应符合试压要求。试压前，应详细检查试压管道盲板、压力表加设情况，具备试压条件时方可进行试压工作。
6．1．5.试压期间阀门操作由专人指挥，任何人不得擅自操作试压范围内的任何阀门。
6．1．6.高空作业应遵守高空作业操作规程，正确使用个人劳动防护用品。登高作业必须佩带安全带，当风速还在10米/秒以上和下雨、大雾等气候条件下，不得露天高处作业。
6．1．7.试压过程中应避免强烈冲击试压管道。焊缝泄漏处补焊必须降至管道内无压力，按正常的返修方法进行修补，严禁在带压的情况下进行修补和敲打。 6．1．8.在检查受压管道时，在法兰侧面及法兰盖正面不得站人。
6．1．9.在压力试验过程中，受压管道如有异常声响，压力下降、表面油漆脱落等情况，应立即停止试验，查明原因后方可继续试压。
6．1．10.试压用水应排至地沟，不得随地排放。
试压后禁止人员直接进入容器或管道，如液氨储罐、缓冲罐等内部施工时，应先打开通风，按照受限空间程序执行。 6.2应急措施 6.2.1受伤人员的救治
当施工人员发生意外事故时，急救人员应尽快赶往出事地点，并呼叫周围人员及时通知医疗部门及相关领导部门，尽可能不要移动患者，尽量当场施救。如果处在不宜施工的场所时必须将患者搬运到能够安全施救的地方，搬运时应尽量多找一些人来搬运，观察患者呼吸和脸色的变化，如果是脊柱骨折，不要弯曲、扭动患者的颈部和身体，不要接触患者的伤口，要使患者身体放松，尽量将患者放到担架或平板上进行搬运。 6.2.2应急反应
一旦发生事故时，如果是你亲眼所见，必须立即按前面的规定进行报告并尽量多的告诉你所遇到的任何人。同时利用所掌握的急救知识开展伤员急救，有序地撤离现场人员，避免伤害的进一步扩大，向现场最高领导报告，再由现场最高领导亲自或通过无线电话向应急管理指挥部报告，特殊情况下现场人员可直接向指挥部报告，应急指挥负责通过无线电向项目部主管部门报告，对外报警由应急指挥负责统一安排执行。
6.2.3应急联系方式
中电投远达环保松花江热电厂脱硝项目应急联系通讯录
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工艺管道试压吹扫方案
编制： 年 月审核： 年 月批准： 年 月
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日 日 日
2010年9月20日
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一．适用范围 ..................................................................... 2 二．编制依据 ..................................................................... 2 三．编制原则 ..................................................................... 2 四．管道压力试验吹扫程序 ......................................................... 3 五．试压技术质量保证措施和试压机具 ............................................... 6 六．安全保证措施 ................................................................ 10 七．JHA分析（附表） 八．记录表
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一．适用范围
1、本方案适用于松花江热电厂（2×350MW供热机组）扩建工程脱硝系统工程氨储存系统、蒸发系统的水压试验、气密性试验、喷氨系统、烟气取样系统的气密性试验及公用工程系统管道的水压实验，以及以上管道的吹扫。
2、按规范要求管道安装完毕,应进行压力试验.试验目的：全面检查管道和连接件的强度和气密性，确保安装质量。为保证试验的质量和安全，特编制此方案指导施工。
二．编制依据
1 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 2 《压力容器安全技术监察规程》GB150—98
3 《电力建设施工及验收技术 规范》（汽机篇）DL5031-94 5 《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184—93； 6《电力建设施工及验收技术 规范》（管道篇）DL5031-94；
7 SH3501-2002《石油化工有毒可燃介质管道工程施工及验收规范》。 8 SH3517-2001《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》。 9 烟气脱硝装置工程PID流程图。 10 烟气脱硝装置工程工艺管道图纸。 11 有关设计变更文件。
三．编制原则
1.按照管道设计压力和管道生产工艺要求采用不同试验压力和不同的试验介质，结合现场不同施工区域不同工程进度等情况，将全区域工艺管道分成若干个试压包。氨储存系统、氨蒸发系统主要的工艺管道多为低合金碳钢管道，管道清洁度要求较高，设计压力以低压为主，采用水压试验、管道吹扫后气密性试验；喷氨系统、烟气取样系统管道，设计压力为低压的气体管道由于容积相对较大，采用气密性试验；公用工程系统蒸汽管道、预冷系统水管道、压缩空气管道采用水压试验。
气密性试验试验压力为管道的设计压力，气密性试验介质是无油干燥介质。水压试验的试验压力为管道设计设计压力的1.5 倍，蒸汽管道应按照设计温度计算水压试验压力。与容器、换热器相连管路的试验压力不得超过容器制造时的试验压力。
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2．试压包。
详见试压流程图。
四．管道压力试验程序
4.1 试压工作流程。试验前的准备工作→强度试验及中间检查→严密性试验及中间检查→
拆除盲板、临时管道及压力表并将管道复位→填写试压记录
4.2压力试验前应具备的条件和准备工作。
4.2.1管道安装尾项检查和整改。试压前会同专业工程师按照管道单线图进行安装尾项清查，并在试压前整改完毕。管道系统施工质量应符合设计图纸和规范要求。管道进行强度和气密性试验前，管道焊缝处不允许刷漆、保温等妨碍试压检查的施工。
4.2.2项目部成立试压小组，编制管道试压方案，并报业主、监理单位等部门审批。试压过程应严格按照批准的试压方案进行。
4.2.3人员培训：根据脱硝装置特点及试压方案，对试压技术人员及作业层进行培训。保证试压作业单位熟悉试压工作要求，掌握试压流程，熟练掌握试压设备性能、操作要领。了解现场环境、进水点位置、排水点位置等。
4.2.4按照试压包要求封闭待试压系统：封闭设备人孔，检查每根管线上的所有部件已按照图纸安装完毕，管道支架已安装固定，所有测点仪表已安装固定，阀门处在试压位置，设置试压盲板，根据试压包统计出各种规格和数量的试验临时盲板，统一在预制厂内制作，为防止试压后遗留在管道内，插入式盲板做成带手柄的盲板，盲板挂牌编号存档，以便操作人员检查。除就地压力显示点、不可拆卸仪表点，试压前所有仪表单元点前必须断开或拆除，以防试压过程和排放过程中管道内异物冲击损坏仪表。所有法兰、联接接头已经紧固，测量管在管道根部阀门处关闭，皮托管拆除后用盲板盲牢。管道上的膨胀节已经设置了临时约束装置。用水压试验的管道的最高点应安装排气阀，在管道最低点应安装排水阀，试压增加的排
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气阀和排水阀应由设计人员确认为永久点。
4.2.5水压试验前，相邻系统排放阀应打开，试验过程中应特别注意防止压力管道系统的水流入低压管道系统引起超压。
4.2.6管道进行水压试验时，已有的支吊架承载力不足时（如弹簧架，弹簧支吊架限位块不得拆除），采用临时管架支撑，支撑位置应与现场设计工程师商定。
4.2.7安全阀加盲板，防止超压起跳，安全阀位置作为试压气源和压力观察点的安全阀拆除由专人保管。
4.2.8设置试压源，试压源有总承包商和业主提供。试压水源取于：厂区的生产水，水源应清澈，氯离子含量不超过25ppm，试压用气源0.8Mp以内采用厂区仪用压缩空气，超出部分设用氮气瓶组进行加压，严禁使用不洁净或含油气体。
4.2.9敷设试压用临时水源管，试压临时管路应采用流体无缝钢管，管道壁厚等级应不低于所试压管路的设计压力等级。水源和气源总管和各支管上装设截止阀、安全阀、泄放阀、压力表。总阀要求上锁，总阀在停止试压时应用盲板切断，由试压负责人指定专人负责保管和操作。安全阀阀后应放空至安全位置。水源管道安装完毕后应先进行压力试验，试验完毕后冲洗干净。
4.2.10试压用压力表经过校验，精度不低于1.5级，表程为试验压力的1.5~2倍。水压试验时，高点安装压力表管道试压应考虑试压系统最高点至最低点的静压，防止系统超压。 4.2.11试压机具准备齐全，且性能良好。 4.3 试压条件的检查确认
4.3.1试压前对试压包内所有管道的安装完整性和正确性、拍片完成情况、仪表件拆除或隔离、临时支吊架、临时盲板和管线的设置等项目进行检查，同时准备以下安装资料或表格：
试压确认会签单、管道单线图、设计变更及材料代用文件、试压流程图、探伤报告，有关材料合格证明或质量证明文件、压力试验记录。
4.3.2管道系统全部按设计文件安装完毕；管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格；临时支架已拆除完毕，临时焊点已打磨清理；焊接及热处理工作已全部完成；焊缝及其它应检查的部位，不应隐蔽；试压用的临时盲板加置正确，标志明显，记录完整。
4.3.3试验用压力表经校验合格，压力表精度不低于1.5级，量程为试验压力的1.5～2倍。按照试验包的要求安装试验用压力表，系统安装压力表不得少于两块。
4.3.4有经批准的试压方案，并经技术交底。 4.3.5试压用水（气）源已落实，符合系统技术要求。
4.3.6管道系统最终试验前应自检，自检合格后报项目技术质量部确认，然后报总包方 、监理、业主
４
审查。
4.3.7各试压管线按着管道设计说明书中管道的设计压力、设计温度计算出试验压力，但不得超过相连接设备的试验压力。 计算公式为
Pt=KP0 [б]2
式中：
K－系数，液体压力试验取1.5，气密性试验取设计压力； Pt－试验压力，MPa； P0－设计压力，MPa；
[б]1－试验温度下材料的许用应力，MPa； [б]2－设计温度下材料的许用应力，MPa。 4.4水压试验：
4.4.1按照方案要求，试压区域做好现场隔离，悬挂醒目警示标志，并书面告知其他施工单位，并派专人监护。在上水试压前，向每位员工宣教本次作业突出点、难点、关键控制点，熟知预案过程，做到有备无患。
4.4.2试压人员按照方案和试压包检查各环节，试压包（系统）经项目技术质量部、总包方/监理/业主审查批准后，由试压小组负责人下达试验指令。试压过程中，试压人员应保持通信联络，试压负责人、阀门操作人员、安全员和压力表监视人员应配置对讲机随时联络。
4.4.3液压试验时阀门操作人员先打开系统高点排气阀，再打开进口总阀，阀后压力控制在试验压力范围内，打开系统进口阀（阀门首次开度不大于10%），系统充满水排尽系统内余气后关闭高点排气阀，继续升压，由压力监视人员报告压力变化，根据压力上升程度可适当增加阀门开度，升压速度不宜大于250KPa/MIN,升压至试验压力的 50%时停压检查，若无异常现象，以每次升压25%，每级停压10分钟，缓升至试验压力，停压10分钟，然后降至设计压力，停30分钟进行检查 。以压力不降、无泄露、目视无变形为合格。在系统液压试验过程中如发现泄漏，不得带压带水修理，缺陷消除后，应重新试验。试压较长的管道各检查点应保持联系，以便试压顺利进行。
4.4.4检漏。检漏是压力试验中最重要的程序，检漏人员应细微入至，不放过每一个接口，不放过每一块面积，不放过每个微小的渗漏，否则将给以后的运行带来隐患。检漏人员分管线检查，并有专人负责。查漏人员二人为一组，查漏时相互照顾，认真仔细，既要保证安全又要保证查漏质量。检漏时检漏人员在已检位置做标记，以免漏检和重复检验。
4.4.5返修。返修应在系统卸压后进行，返修程序按照焊接施工方案执行。 4.4.6试验过程为A级停检点，在各方参与下，对试压过程进行检查，并做好记录。 4.4.7液压试验合格后应缓慢降压，其速度不超过500KPa/min。
５
[б]1
4.4.8水压试验管道在试验结束后应及时将管道、容器内的水排干。泄压至常压时把高点盲板或放空阀松开后，方可继续放水。系统试验完毕后，泄压时排放点管线应固定牢靠，人应避开水能冲到的位置。试压水应排放到临近排水沟里去，不得随地排放。
4.4.9泄压后取出盲板，清点数量与安装记录相符（在吹扫和监视加设过盲板的位置是否有泄漏）。恢复管道连接，恢复管道上所有阀门，关闭所有排放阀。
4．4.10水压试验用水采用工艺间工艺水进水，进水点设置在管道安全阀（安全阀不参与水压试压）法兰连接处，试压泵与管道采用高压软管相连，管道最低点设置排水点用软管与集水坑相连，试压完毕后将水排至工艺间集水坑，用液下泵排至室外地沟。
五．试压技术质量保证措施和试压机具
5.1质量目标：试压检查覆盖率100%，试压结果符合规范和设计图纸技术文件要求。 5.2压力管道施工质量保证体系
为确保试压工作质量，在压力管道质量保证体系下，项目部组成专门试压人员，试压过程有专人负责，并有专人负责组织试压查漏。
参加试压的所有人员必须在专业工程师的领导下开展压力管道的施工与管理工作，要做到责任到人，管理到位，确保质量保证体系的正常运转。管道试压前，应由试压负责人和试压组组长对施工人员进行技术交底，技术交底主要应包括以下内容：试压包流程和试验压力；试压准备措施；升压程序，查漏要求，试压后系统恢复要求，试压安全措施和试压过程HSE注意事项以及施工记录等。 4.5 气密性试验：
4.5.1 管道在查漏保压合格后，卸压拆除试压盲板，恢复管路上的安全阀后应对将各系统联通进行系统泄漏性检查，试验介质为无油干燥空气（氮气）和外购瓶装氮气， 有水压试验要求的管道泄漏性试验应在水压试验合格后吹扫完毕进行。泄漏性试验压力应为设计压力，泄漏性试验可结合试车工作一并进行，泄漏性试验应重点检验阀门填料函法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等以发泡剂检验不泄漏为合格。
4.5.2按照方案要求，试压区域做好现场隔离，悬挂醒目警示标志，并书面告知其他施工单位，并派专人监护。在上气试压前，向每位员工宣教本次作业突出点、难点、关键控制点，熟知方案过程，做到有备无患。为保证工程进度和试压安全。
4.5.3试压小组各成员按照方案和试压包检查各环节，由试压小组负责人下达试验指令。试压小组应保持通信联络，试压组长、阀门操作人员、安全员和压力表监视人员应配备对讲机随时联络。
4.5.4气密性试验前，通知本单位和其他单位人员撤离试压区域，并设置成警戒区域，专人监护。按照设计图纸技术要求参加气密性试验的管道按系统设计压力做气密性试验。
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4.5.5氨储存系统管道气密性试验过程：
a)SHJ-001和SHJ-002试压包试压过程：由于此二个试压包有容器参加系统气密性试验系统容积大，管道交错，为确保查漏质量，此二个试压包系统间保持相互独立，按各自试验压力和升压步骤进行升压，但在查漏阶段同时保持设计压力进行查漏。气压试验前，相邻系统排放阀应打开。试验时，应逐步缓慢增加压力，升压速度不应大于50KPa/min，当压力升至试验压力的50%时，停压检查，时间5~10分钟，若发现异常应做好标记并停止试验，打开排放阀降至常压，修复后才可继续试验，严禁带压进行修复操作。如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的25%逐级升压，每级稳压5~10分钟，直至试验压力。当达到试验压力时，保压至少10~15分钟，再用涂刷中性发泡剂的方法，巡回检查所有密封点，无泄漏为合格。
4.5.6检漏。检漏前应安排专人（至少两人一组）涂刷中性发泡剂对试验管线区域全范围进行检漏。检漏是压力试验中最重要的程序，检漏人员应细微入至，不放过每一个接口，不放过每一块面积，不放过每个微小的渗漏，否则将给以后的运行带来隐患。检漏的重点部位包括有管道焊缝，管道支架限位块、护板、仪表管、管道上焊接的仪表支架、阀门的填料函、法兰或螺纹联接、仪表接头、管嘴等处的泄漏情况。检漏人员分管线检查，并有专人负责。查漏人员二人为一组，查漏时相互照顾，认真仔细，既要保证安全又要保证查漏质量。检漏时检漏人员在已检位置做标记，以免漏检和重复检验。
4.5.7卸压排放。排放点选择空旷室外，排放区域设置专人监护，在足够安全距离设置警戒绳和警戒标志，禁止人员进入警戒区域。
4.5.8返修。返修应在系统卸压后进行，返修程序按照焊接施工方案执行。
4.5.9在管道气密性和保压试验过程中，保压开始时记录系统压力和温度，保压结束时再次记录系统压力和温度，按泄漏率检查试验是否合格。
4.5.11试验过程为A级停检点，在各方参与下，对试压过程进行检查，并做好记录。
4.5.12系统试验完毕后，排放时应考虑反冲力作用及安全环保要求，泄压时排放点管线应固定牢靠。采用氮气、氩气试验的介质排放点应选择空旷地方，宜选择向上排放，排放点设置明显的标志，人应避开气体能冲到的位置。
4.4.13泄压后取出盲板，检查盲板编号和数量与安装记录相符（在吹扫和加温阶段重点监视加设过盲板的位置是否有泄漏）。恢复管道连接，恢复管道上所有阀门，关闭所有排放阀，防止潮湿空气进入管道。 5.管道吹扫 5.1吹扫流程
5.2 吹扫原则与要求
5.2.1 吹扫选用仪用洁净气体，气源应保证足够的气量，使气体流到速度大于正常操作的流速，最小不低于20m/s
5.2.2 管道及系统吹扫，应先制订吹扫方案，确定吹扫范围、吹扫气源、吹扫应具备的条件、临时配管、吹扫的方法和要求、操作程序、吹扫的检查验收标准、吹扫中的安全注意事项及吹扫工器具的准备等。 5.2.3 参加吹扫管道吹扫气源压力要求0.6-0.8MPa，可适当提高压力。
5.2.4 参加吹扫官道上安装的所有仪表元件处阀门应关闭或拆除，防止吹扫是流动的赃杂物将仪表元器件损坏。同时还应对调节阀采取适当的保护措施。
5.2.5 吹扫时可多个吹扫口同时进行，以节省系统吹扫时间。 5.3 管道吹扫应具备的条件（准备工作）
5.3.1 工艺系统管道、设备安装竣工、强度试验合格。
5.3.2 吹扫管线的孔板、流量计等已抽出内件后安装复位，压差计、液面计、压力计等根部阀处于关闭状态。
5.3.3 禁吹的设备、管道、机泵、阀门等已装好盲板。 5.3.4 供吹扫用的临时配管、阀门等施工安装已完成。 5.3.5 需吹扫的工艺管线一般不保温。
5.3.6 具备连续供气条件（采用压缩空气储罐做为临时杜瓦罐方式）
5.3.7 绘制好吹扫的示意流程图，标出吹扫程序、流向、排气口、临时管线、临时阀门等和事先要处理得问题。
5.4 吹扫方法和要点
5.4.1 按照吹扫流程图中的顺序对各系统进行逐一吹扫。吹扫时先吹主干管，主管合格后，再吹各支管。吹扫中同时要将导淋、仪表引压管、分析取样管进行彻底吹扫，以防出现死角。
5.4.2 吹扫采用在各排放口连续排放的方式进行，已木槌连续敲击管道，特别是对焊缝和死角部位重点敲打，但不得损伤管道，直至吹扫合格为止。
5.4.3 吹扫开始时，需缓慢向管道送气，当检查排出口有空气排出时，方可逐渐加大气量至要求量进行吹
８
扫。
5.4.4 参加吹扫的人员要求，听从统一指挥，特别要注意防止造成管道喘振现象。
5.4.5 吹扫过程中用彩笔分别标明已吹扫管道和未吹扫管道，使所有参加吹扫的人员都能清楚地了解吹扫进行情况，防止系统吹扫有遗漏的地方。
5.4.6 系统吹扫过程中，应按流程图要求进行临时复位。在吹扫结束确认合格后，应进行全系统的复位，以准备下一步系统进行气密性试验。 5.5检验方法与吹扫合格标准
每段管线或系统吹扫是否合格，应由安装人员检查，当目视排气清净和无杂色杂物时，在排气口用白色靶板检查，靶板无尘、水分、油污及其他麻点即为合格。 五．试压技术质量保证措施和试压机具
5.1质量目标：试压检查覆盖率100%，试压结果符合规范和设计技术文件要求。 5.2压力管道施工质量保证体系
为确保试压工作质量，在压力管道质量保证体系下，项目部成立试压小组，试压过程有专人负责，并有专人负责组织试压查漏。
该体系内的所有人员必须在体系质保工程师的领导下开展压力管道的施工与管理工作，要做到责任到人，管理到位，确保质量保证体系的正常运转。管道试压前，应由试压负责人和试压组组长对施工人员进行技术交底，技术交底主要应包括以下内容：试压包流程和试验压力；试压准备措施；升压程序，查漏要求，试压后系统恢复要求，试压安全措施和试压过程HSE注意事项以及施工记录等。 试压小组人员体系：
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试压班组应配备相应的阀门操作人员、压力记录员、查漏人员、区域巡逻员。
5.3 压力试验检验标准
水压强度试验检查标准：试验压力稳压10min,再将试验压力降至设计压力，停压30min以压力不降、无渗漏、目视无变形为合格。 5.4试压机具及手段用料
六．安全保证措施
6.1管道试压施工现场的安全控制
6．1．1. 根据施工现场实际，编制完整的试压方案,试压前技术人员需熟悉本方案，并应向施工人员交底。
6．1．2.建立健全安全管理工作制度，专职安全员必须要深入施工现场，及时准确发现事故隐患，提出处理意见，并监督整改，对违章作业现象，有权制止、处罚。施工人员严格遵循业主和项目部的各种规章制度，遵守工艺纪律，做好现场文明施工工作。
6．1．3.试压区域设置警戒区域，悬挂警示标志，配专人监护，非工作人员严禁在试压期间进入试压区域；在试验压力超过设计压力时，试压人员不得靠近试验区域。
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6．1．4.试压用盲板应符合试压要求。试压前，应详细检查试压管道盲板、压力表加设情况，具备试压条件时方可进行试压工作。
6．1．5.试压期间阀门操作由专人指挥，任何人不得擅自操作试压范围内的任何阀门。
6．1．6.高空作业应遵守高空作业操作规程，正确使用个人劳动防护用品。登高作业必须佩带安全带，当风速还在10米/秒以上和下雨、大雾等气候条件下，不得露天高处作业。
6．1．7.试压过程中应避免强烈冲击试压管道。焊缝泄漏处补焊必须降至管道内无压力，按正常的返修方法进行修补，严禁在带压的情况下进行修补和敲打。 6．1．8.在检查受压管道时，在法兰侧面及法兰盖正面不得站人。
6．1．9.在压力试验过程中，受压管道如有异常声响，压力下降、表面油漆脱落等情况，应立即停止试验，查明原因后方可继续试压。
6．1．10.试压用水应排至地沟，不得随地排放。
试压后禁止人员直接进入容器或管道，如液氨储罐、缓冲罐等内部施工时，应先打开通风，按照受限空间程序执行。 6.2应急措施 6.2.1受伤人员的救治
当施工人员发生意外事故时，急救人员应尽快赶往出事地点，并呼叫周围人员及时通知医疗部门及相关领导部门，尽可能不要移动患者，尽量当场施救。如果处在不宜施工的场所时必须将患者搬运到能够安全施救的地方，搬运时应尽量多找一些人来搬运，观察患者呼吸和脸色的变化，如果是脊柱骨折，不要弯曲、扭动患者的颈部和身体，不要接触患者的伤口，要使患者身体放松，尽量将患者放到担架或平板上进行搬运。 6.2.2应急反应
一旦发生事故时，如果是你亲眼所见，必须立即按前面的规定进行报告并尽量多的告诉你所遇到的任何人。同时利用所掌握的急救知识开展伤员急救，有序地撤离现场人员，避免伤害的进一步扩大，向现场最高领导报告，再由现场最高领导亲自或通过无线电话向应急管理指挥部报告，特殊情况下现场人员可直接向指挥部报告，应急指挥负责通过无线电向项目部主管部门报告，对外报警由应急指挥负责统一安排执行。
6.2.3应急联系方式
中电投远达环保松花江热电厂脱硝项目应急联系通讯录
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