工艺管道施工知识讲义
一、管道的基本概念
国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97的定义是：由管道组成件和管道支承件组成，用以输送、分配、混合、分离、排放、计量、控制和制止流体流动的管子、管件、法兰、螺栓连接、垫片、阀门和其他组成件或受压部件的装配总成。
１．管道的作用：是用以输送、分配、混合、分离、排放、计量、控制和制止流体流动。
２．管道的构成：由管道组成件、管道支吊架（管道支承件）等组成，是管子、管件、法兰、螺栓连接、垫片、阀门、其他组成件或受压部件和支承件的装配总成。管道组成件和支承件在我国现行压力管道法规中也统称为压力管道元件。
３．压力管道的概念：
压力管道是管道中的一部分。从广义上理解，所谓压力管道，应当是指所有承受内压或外压的管道，无论其管内介质如何。但从我国颁发《压力管道安全管理与监察规定》以后，“压力管道”便成为受监察管道的专用名词。 在《压力管道安全管理与监察规定》第二条中将压力管道定义为：“在生产、生活中使用的可能引起燃爆或中毒等危险性较大的特种设备”，国务院2003年6月1日颁发实施的《特种设备安全监察条例》中，将压力管道进一步明确为“利用一定的压力，用于输送气体或者液体的管状设备，其范围规定为最高工作压力大于或者等于0.1MPa （表压）的气体、液化气体、蒸汽介质或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性，最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体介质，且公称直径大于25mm 的管道”。
这就是说，现在所说的“压力管道”，不但是指其管内或管外承受压力，而且其内部输送的介质是“气体、液化气体和蒸汽”或“可能引起燃爆、中毒或腐蚀的液体”物质。
二、管道的分类和分级（压力管道）
１．管道的分类：
管道的用途广泛，品种繁多。不同领域内使用的管道，其分类方法也不同。一般可以按用途、主体材料、敷设状态和输送介质等管道使用特性进行分类。具体如下图所示：
铸铁管道
碳钢管道
合金钢管道
不锈钢管道
有色金属管道
金属复合管道
混凝土管道
陶瓷管道
玻璃管道 塑料管道 非金属复合管道 金属与非金属复合管道 架空管道 地沟敷设管道
埋地管道
超高压管道（＞42MPa ）
高压管道(10～42MPa)
中压管道(1.6～＜10MPa) 低压管道(＜1.6MPa) 真空管道
高温管道 (＞200℃)
常温管道(＞－29～200℃) 低温管道(≤－29℃) 剧毒管道(极度危害) 有毒管道（高度度危害、中度危害和轻度危害） 无毒管道
可燃介质管道
非可燃介质管道
腐蚀性介质管道
非腐蚀性介质管道
工业管道（工艺管道、动力管道、制冷管道）
２．压力管道的分级：
２．１ 国家标准《工业金属管道设计规范》GB50316中的流体根据状态、性质和设计参数分为A1、A2、B 、C 、D 五类。A1类为剧毒介质；A2类为有毒公用管道（热力管道、燃气管道） 长输管道
介质；B 类为可燃介质；C 类、D 类为非可燃、无毒介质，其中设计压力小于等于1MPa ，且设计温度为-29～186℃的为D 类。
２．２ 化工行业标准《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225—95按流体特性和设计参数分为A 、B 、C 、D 四类。基本与国家标准一致，但将有毒介质管道划入B 类管道。
２．３ 石油化工行业标准《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501—2002按流体特性和设计参数分为SHA 、SHB 、SHC 、SHD 四级，如下表：
２．４ 电力行业标准《电力建设施工及验收技术规范》（管道篇）DL5031—94按设计压力分为高压、中压和低压三级管道。设计压力大于8MPa 的为高压管道；设计压力大于1.6MPa ，小于等于8MPa 的为中压管道；设计压力小于等于1.6MPa 的为低压管道。
２．５ 在安全监察范围内的压力管道，根据《压力容器压力管道设计单位资格许可与管理规则》和《压力管道安装单位资格认可实施细则》的规定，压力管道的具体分类、分级为：
２．５．１ 长输管道
ａ．符合下列条件之一的长输管道为GA1级：
1）输送有毒、可燃、易爆气体介质，设计压力＞1.6MPa 的管道；
2）输送有毒、可燃、易爆液体介质，输送距离≥200km ，且公称直径≥300mm 的管道；
3）输送浆体介质，输送距离大于等于50km ，且公称直径≥150mm 的管道； ｂ．符合下列条件之一的长输管道为GA2级：
1）输送有毒、可燃、易爆气体介质，设计压力≤1.6MPa 的管道；
2）GA1（2）范围以外的管道；
3）GA1（3）范围以外的管道。
２．５．２ 公用管道GB 类
ａ．燃气管道；
ｂ．热力管道。
２．５．３ 工业管道
ａ．符合下列条件之一的工业管道为GC1级：
1）输送GB 5044 《职业性接触毒物危害程度分级》中规定毒性程度为极度危害介质的管道；
2）输送GB50160《石油化工企业设计防火规范》及GBJ16《建筑设计防火规范》中规定的火灾危险性为甲、 乙类可燃气体或甲类可燃液体介质且设计压力P ≥4.0 MPa的管道；
3）输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力 ≥ 4.0 MPa 且设计温度≥ 400 0C 的管道；
4）输送流体介质且设计压力P ≥10. 0 MPa的管道。
ｂ．符合以下条件之一的工业管道为GC2级：
1）输送GB50160 《石油化工企业设计防火规范》及GBJ16 《建筑设计防火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体介质且设计压力P
2）输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力
3）输送非可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力
4）输送流体介质，设计压力
1）输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力
2）输送非可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力
这里要注意的是：工业管道方面在《压力管道安装单位资格认可实施细则》与《压力容器压力管道设计单位资格许可与管理规则》中的分级略有不同，考虑到压力管道安装单位的特点，《压力管道安装单位资格认可实施细则》将《压力管道设计单位资格认证与管理办法》中的“GC2”级又细分为GC2、GC3两级。其主要理由是目前存在一些规模较小只从事GC3级别压力管道安装的单位。
管道分级是对受监察管道来说的，对于受监察范围以外的管道，就不在分级范围内。如工业生产中非可燃流体介质、无毒流体介质管道中如果是沸点温度以下的水，即使压力再高，也不属于压力管道，自然也不在分级范围内，不能把它视为GC3级管道。
２．５．４ 以下不属于压力管道：
ａ．设备本体所属管道；
ｂ．军事装备，交通工具上 和核装置中的管道；
ｃ．输送无毒、不可燃，无腐蚀性气体，其管道公称直径小于DN150，且最高工作压力小于1.6MPa 的管道；
ｄ．入户前的最后一道阀门之后的生活用燃气管道及热力点之后的管道。
三、常用的规范标准
1、国标：
《 工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-93
2、电力：
《电力建设施工及验收技术规范·管道篇》（DL5031-94）
《火电施工质量检验及评定标准·管道篇》2000年版
3、化工：
《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225-95
4、石化：
《 石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 ( SH35OI 一1997 ) 《 石油化工钢制管道工程施工工艺标准》 ( SH/T3517 一2001 )
四、管道一般的施工工艺流程和施工工艺
1、施工工艺流程：
1.1作业指导书中的第六条“工艺方法及技术参数”是整个作业指导书中的核心内容，他的编制是否详尽直接决定了作业指导书是否具有针对性。技术管理人员必须充分理解、领会和消化制造厂及设计单位的资料、手册和施工图，以及国家的有关标准、规范和规程。必须保证该指导书的正确性、完整性和规范性，并应力求结合公司的长期经验，确保施工人员能进行实际操作以及作业过程的安全性和对环境的影响符合整合性管理体系的要求。
1.2作业指导书中的工艺流程可按工艺管道的介质、材质进行划分，不能一概而论。例如电力工程中主给水管道的工艺流程：
主给水管道设计参数：工作压力13.8MP ；工作温度210°C ；管道材质20# GB5310-1995。
工艺流程：施工准备—→材料验收—→支吊架制作—→管道预制—→焊接检验—→管道安装—→焊接检验—→系统压力试验—→系统吹扫(清洗) —→竣工验收
1.3一般的工艺流程为:
施工准备—→材料验收—→支吊架制作—→管道预制—→焊缝热处理—→焊接检验—→管道安装—→压力试验—→系统吹扫—→泄漏性试验—→竣工验收
2、施工工艺方法和操作要点：
2.1施工准备
2.1.1施工机具人员
要结合施工预算中编制的作业人员及施工机具需求计划，其他机具根据需要灵活使用。
2.1.2施工作业条件
● 管道施工前，应按规定对施工图纸进行会审，并编制施工作业指导书和施工预算。
● 管道施工前，应对施工人员进行施工技术交底，使施工人员熟悉掌握施工程序、方法、工艺技术措施和质量控制要求。
● 管道施工场地已设置，水、电和临时道路已符合施工要求。
● 施工机具、设备配置完毕，管道预制材料已准备就绪，施工现场环境符合要求。
2.2材料验收
2.2.1根据施工图纸、作业指导书、国家规范及定额要求，技术人员编制工程物资计划，材料人员根据工程物资计划编制自购材料采购计划和建设单位材料调拨计划。
2.2.2主材的外观无缺陷，例如管材的用途、材质应符合图纸设计要求，合金的要进行光谱分析，其他的有色金属还应进行材质分析。阀门法兰要检查密封面有无影响密封的划痕等。相应的质证资料要齐全。
2.2.3管材执行标准：
●结构用无缝钢管（GB/T8162-1999）是用于一般结构和机械结构的无缝钢管。
●流体输送用无缝钢管（GB/T8163-1999）是用于输送水、油、气等流体的一般无缝钢管。
●低中压锅炉用无缝钢管（GB3087-1999）是用于制造各种结构低中压锅炉过热蒸汽管、沸水管及机车锅炉用过热蒸汽管、大烟管、小烟管和拱砖管用的优质碳素结构钢热轧和冷拔（轧）无缝钢管。
●高压锅炉用无缝钢管（GB5310-1995）是用于制造高压及其以上压力的水管锅炉受热面用的优质碳素钢、合金钢和不锈耐热钢无缝钢管。
●化肥设备用高压无缝钢管（GB6479-86）是适用于工作温度为-40—400℃、工作压力为10—30Map 的化工设备和管道的优质碳素结构钢和合金钢无缝钢管。
●石油裂化用无缝钢管（GB9948-88）是适用于石油精炼厂的炉管、热交换器和管道无缝钢管。
●结构用不锈钢无缝钢管（GB/T14975-1994）是广泛用于化工、石油、轻纺、医疗、食品、机械等工业的耐腐蚀管道和结构件及零件的不锈钢制成的热轧（挤、扩）和冷拔（轧）无缝钢管。
●流体输送用不锈钢无缝钢管（GB/T14976-1994）是用于输送流体的不锈钢制成的热轧（挤、扩）和冷拔（轧）无缝钢管。
2.2.4其他辅材等用料应符合图纸设计和标准要求
2.3支吊架制安
2.3.1支吊架配制安装工艺要求：严格按照图纸进行施工，严禁私自更改图纸设计，图纸没有设计的小管道要根据管径查找相应的图集。
2.3.2注意事项:
●支吊架的安装应与管道安装同步进行，管道安装不宜使用临时支吊架，需要使用临时支吊架时, 应有明显标记, 并不能与正式支吊架位置相冲突, 严禁将其焊在管道壁上。在管道安装及水压试验完毕后应拆除。
●不锈钢管道与碳钢支吊架接触处应进行隔离（垫橡胶板等）
●管道的固定支架应严格按照设计图纸安装，不得在没有补偿装置的直管段上同时安装两个及两个以上的固定支架。
●整定弹簧应按设计要求进行安装，固定销应在管道系统安装结束，且严密性试验及保温后方可拆除，固定销应完整抽出，妥善保管。
●支吊架安装完成后，应按图纸设计对所有的支吊架形式和位置进行逐个核查，确保符合设计要求。
2.4管道的预制
2.4.1预制原则：
管道预制宜按现场审查确认的系统单线图进行，无单线图设计的，可根据管道平、剖面图绘出，特别是一些重要的管线系统（如主蒸汽管道等，半工厂化或工厂化预制是管道施工的发展方向，也是我公司的发展方向和目标。随着集团公司设计公司的运行，我们也逐步具备了条件，要求工艺管道技术人员要掌握管道系统单线图的绘制）。加工预制场地，布置在安装部位的附近。在允许吊装的管段长度和重量范围内，尽量扩大地面预制量，以减少高空作业和提高劳动效率。
2.4.2预制完成的管段内部应清理干净，并做好标识，经检查合格后，方可安装。与设备对接的预制管段，应留有适当长度的调节封闭段，以便于安装。
2.4.3预制管段有一定的刚性强度，强度较弱部位，应合理进行加固。
2.4.4预制管段，有支吊架处，应先行安装支吊架，避免用临时的支、吊、拉方法来固定管段。
2.4.5管道切割及破口加工
合金管道易采用机械方法切断，破口加工宜采用机械进行，高压合金钢管道切断后的管段上无钢号者应重新打上原有钢号。 进行标识移植，其他管材的切割使用砂轮切割机，结合氧乙炔焰工具进行，割口部位的飞边、溶渣等清除干净，坡口加工使用角向磨光机。不锈钢管材切割应用专用砂轮切割机，不得和碳钢管共用。
2.4.7管道开孔
在管道上安装仪表、疏水、排汽管座时，尽可能采用机械钻开孔方法。应在管子预制时开好，开孔后必须将内部清理干净，不能遗留钻屑或其它杂物。 用火焰进行开孔的，应将氧化层打磨干净，并磨去1—2mm 。特别是主蒸汽等高温高压管道，必须保持管道内的清洁。管道上开孔还应符合下列要求： ●不得在干管的纵、环向焊缝处开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损检测合格；
●不得在短节或管件上开孔。
2.5管道安装
2.5.1管道安装原则:管道安装应遵循先地下、后地上；先主干、后分支；先高空、后地面；先里后外，先大后小的施工程序。
2.5.2管道安装注意事项和要求
● 管道安装组合前或组合件安装前，均应将管道内部清理干净，管内不能遗留任何杂物，并进行临时封堵。 除设计中有冷拉或热紧的要求外, 管道连接时不能用强力对口，与传动设备连接的管道，应从设备侧安装，先安装支架，管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在设备上，管道的水平度和垂直度偏差应小于lmm / m ，支吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。避免强力紧固法兰，以避免连接点集中应力的产生，造成管道、设备的振动。
● 对设计单位未设计的部分（只有工艺流程图，无安装布置图，如小管道布置安装）要结合现场实际情况，进行二次设计，画出管线布置图，管道布置图的布置原则应尽可能地短而稳固且满足膨胀要求。对检修通道和设备运行操作无影响。放空气管道应就近排到疏放水的漏斗里，疏放水、放空气管道的阀门应布置在明显、便于操作便于检修的位置上。
● 管道的安装坡度应按照设计要求，物料管道有一定的坡度，坡度一般与物料流向一致。安装坡度时，不得出现反坡现象，且不得有气（液）袋存在。为了满足设计及施工规范的要求，在安装此类管道时，一定要注意，在安装管道支架的时候，就要根据施工做好每个支架的标高，支架一般从开始或从底端计算，然后依次类推安装支架。
● 不锈钢管道加工与安装：
① 对于不锈钢管子的切割，可采用手锯，砂轮切割机，锯床及等离子切割机等机具。不锈钢管子禁止用氧一乙炔焰进行切割，以免产生难熔的氧化铬。 ② 不锈钢管子需要加工弯管时，可以用热喂，小管也可以冷喂。用于喂弯的管子，管子材质要与所安装的直管段相同，不得用负公差的管子喂弯。
③ 当小口径不锈钢管采用冷弯时，弯管一般是在手动或电动、液压弯管机上进行。为了减少弯曲的椭圆度、小管弯曲时也应将管内灌砂后再弯。
④ 当管子需要开孔接出支管时，开孔比较困难，一般用钻床钻孔，铣床、膛床进行加工，或用磨光机加工。
⑤ 不锈钢管子安装前应进行清洗，并应吹干或擦干，除去油渍及其他污物。 ⑥ 不锈钢管不允许与碳钢支架接触，应在支架与管道之间垫入不锈钢片以及不含氯离子的塑料或橡胶垫片。
⑦ 当采用碳钢松套法兰连接时，由于碳钢法兰锈蚀后铁锈表面接触，应在松套法兰与不锈钢管之间衬垫绝缘物，绝缘物可采用不含氯离子的塑料、橡皮或石棉橡胶板。
不锈钢管穿过墙壁或楼板时，均应加装套管，套管与管道之间的间隙不应小于10ITlln ，并在空隙里填充绝缘物，绝缘物内不得含铁屑、铁锈等杂物，绝缘物可采用石棉绳。
● 塑料管道的安装：
法兰螺栓紧固要用力均匀，垫片宜选择软质材料，管道的连接有焊丝熔接和加热模具粘结。如公司于03年施工的华阳氯乙酸工程，所用的大部分管道材料为聚丙稀和钛钢，因为氯乙酸的腐蚀性非常强。其他具体要求按设计图纸和相应的规范标准施工。
● 有色金属管道的安装：
我公司施工过的主要有铜管、铝管、钛管等，主要注意的是管壁应防止被硬物划伤，搬运和吊装时宜用非金属物件吊装（符合安全），避免受铁离子的污染（钢丝绳，卡扣，碳钢支吊架等）。其他具体要求按设计图纸和相应的规范标准施工。
● 衬里管道的安装：
如电力工程中除盐水管道系统，管壁严禁点焊和敲打，采用软质或半硬质垫片因为衬里管道连接为法兰连接，所以当需要调整安装长度误差时，宜用更换同材质垫片厚度的方法，调整垫片的厚度不宜超过设计厚度的20﹪. 其他具体要求按设计图纸和相应的规范标准施工。
2.5.3阀门与法兰安装注意事项和要求：
● 阀门安装前应清理干净并保持关闭状态，安装过程中应注意保护手轮。 ● 截止阀、止回阀及节流阀的介质流向规定：截止阀及止回阀介质应由阀瓣下方向上流动；单座式节流阀介质应由阀瓣下方向上流动；双座式节流阀在关闭状态下能看到阀芯一侧为介质入口。
● 所有阀门应连接自然，不得强力对接或承受外加重力负荷，法兰阀门法兰周围紧力应均匀，防止附加应力的产生；焊接阀门焊缝处底层采用氩弧焊并保持内部清洁，焊接时阀门开启。
● 法兰安装时应保持法兰间的平行，其偏差不应大于法兰外经的1.5/1000且不大于2mm ；法兰平面应与管子轴线垂直。
● 连接时采用的紧固件的材质、规格、形式等应符合设计文件规定，规格统一，安装方向一致，螺栓应至少与螺母相齐或露出2－3个螺距。（编制施工预算时应根据法兰和垫片的厚度确定螺栓的长度）
2.6管道压力强度试验和泄漏性试验。
2.6.1试验前应具备的条件：
● 管道系统全部按设计要求安装完毕，且焊口无损检测及热处理合格（检测报告、安装记录等书面资料齐全）。
● 管道支架的形式、材质、安装位置正确，数量、紧固程序、焊接质量合格。
● 工艺管线静电接地测试合格。合金钢管道材质标识明显、准确。 ● 焊缝及其他应检查部位，不应隐蔽、涂漆。
● 临时加固措施安全可靠。当分系统进行压力试验时，所加设的临时盲板要在系统单线图上作出标识，并进行统一的编号，试验完成之后要派专人进行拆除。
● 试验用管子、管件、阀门及仪表必须检查和校验合格。试验用压力表精度不应小于1.5级，表的最大满刻度为最大被测压值的1.5～2.0倍，最小刻度不应大于每刻0.02Mpa ，压力表配置不少于2块。
● 有经批准的试压方案，并经技术交底。
2.6.2注意事项和要求
● 压力试验应以液体为试验介质，当液压试验确有困难时，也可采用气体为试验介质，但应采取有效的安全措施，（石化标准规定：公称直径小于或等于300mm 、试验压力小于或等于1.6Mpa 的管道系统；公称直径大于300mm 、试验压力小于或等于0.6Mpa 的管道系统；并且系统内的设备要全部隔离方可进行气压试验）并取得建设单位（监理单位）的书面许可。（当气压试验代替液压试验时，势能将成百倍的增加，具有很大的危险性，所以必须采取有效的安全措施，比如缩小管道系统的容积，隔离设备，降低试验压力等）当采用气压试验时，压力升至试验压力，停压10min 这个期间是比较危险的阶段。这是即不要靠近系统，也不能仔细检查，只有压力降至设计压力后才能按要求进行详细巡回检查，参加试验的人员要分工明确，责任到人，负责到底。对可能泄漏的地方都要检查到，以免遗漏。
● 管道系统的试验压力首先应符合图纸设计要求，当设计无要求时，液压试验压力为设计压力的1.5倍，气压试验压力为设计压力的1.15倍，真空管道为0.2 Mpa表压。
● 管道系统的泄漏性试验应根据输送介质的性质来决定，原则上输送剧毒、有毒、可燃流体介质的管道要进行泄漏性试验（首先要依据设计图纸的要求，图纸无设计的要符合所执行的标准规范）。泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用洁净空气和惰性气体。试验的压力应为设计压力。现场确实不具备试验条件的，泄漏性试验也可结合试车一并进行（具体情况具体对待，把安全放在首位，最好取得监理或建设单位的书面许可），试验时重点检查阀门填料、法兰、视镜、放空阀等处。
● 由于气压试验的后半程与气体泄漏性试验一样，所以经气压试验合格，且在试验后未拆卸过的管道可不进行泄漏性试验（最好取得监理或建设单位的书面许可）。气力输送管道可不做压力强度试验，当应做气体泄漏性试验。 ● 真空系统管道在压力试验合格后（也有要求做泄漏性试验的，试验压力一般为0.1 Mpa ），还应按图纸设计要求进行24h 真空度试验。降压率不大于5 ％为合格。
● 试验过程中如发现泄漏，不得带压修理，缺陷消除后，应重新进行强度试验和气密试验。
● 系统试验合格应及时填写试验记录，并经施工单位、建设单位及监理单位责任人员共同检查确认。
2.7管道吹洗
2.7.1吹洗应具备的条件
● 不应安装孔板，法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等，对已焊在管道上的阀门和仪表，应采取相应的保护措施。
● 不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离。
● 管道支架、吊架要牢固，必要时应子以加固，特别是蒸汽管道吹扫用的临时管线，不能选用锈蚀严重的管道，以免影响吹扫效果。临时管线的尾部应为固定支架，出口处为限位滑动支架（上下左右限位，前后滑动）。 ● 管道敷设完毕，已进行系统强度试验和气密试验，并试验合格。
● 编制吹洗方案，方案应明确的内容：吹洗程序、吹洗方法、吹洗介质和吹洗设备的布置；吹洗介质的压力、流量、流速的操作控制方法；检查方法和合格标准；安全技术措施和人员组织分配等。
2.7.2注意事项和要求
● 管道系统压力试验合格后，应进行系统吹扫，吹扫主要采用人工清理（直径大于600mm 的管道宜用人工清理，例如电厂循环水管道等）、水冲洗、空气吹扫、蒸汽吹扫等方法。（还有油循环清洗、酸洗等方法）
● 管道系统吹扫的压力不得大于设计压力，吹扫的顺序一般应按主管、支管、疏排管的顺序依次进行，吹扫的介质应根据管道的工作介质来确定。(非热力蒸汽管道严禁用蒸汽吹扫，油管道宜用空气进行吹扫)
● 水冲洗宜采用最大的流量，流速不得低于1 . 5m / S 。当冲洗不锈钢管道时，水中氯离子的含量不得大于25mg/L 。
● 空气吹扫的压力不得大于管内的设计压力，流速不宜少于20m / S 。吹扫前，应将管道系统内的重要阀门（调节阀、安全阀、节流阀等）和在线仪表等，采取拆除或加保护套等措施加以保护，待试验结束后复位。吹扫忌油管道时，气体中不得含油。
● 蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m / S 。蒸汽吹扫前，应先行暖管、及时排水，并应检查管道的热位移。蒸汽吹扫应加热一冷却一再加热的顺序，循环进行。吹扫时宜采用遂根进行，轮流吹扫的方法。 ● 吹洗合格后，应会同建设单位及质量监检单位共同检查确认，并及时填写吹洗记录。
五、施工记录填写、整理应注意的问题和要求
1、阀门试验记录
国标填写分为壳体压力试验和密封试验两项内容，壳体压力试验的压力按铭牌的1.5倍进行，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
电力规范要求的是安装前必须进行严密性检验，以检查阀座与阀芯、阀盖及填料室各接合面的严密性。阀门的严密性试验应按1.25倍铭牌压力的水压进行。
需要注意的是应在备注栏里填写上试验的比例、抽查的个数和批次等。试验完成后，及时办理签字手续。
3、管道系统压力试验记录
强度试验是破坏性试验，主要检查焊缝和管材的强度是否满足设计要求，压力应根据图纸设计的要求和相应的规范标注确定。泄漏性试验是为了检验法兰、阀门、垫片的密封性，压力为设计压力。及时办理签字手续。
4、管道系统吹扫及清洗记录
吹扫及清洗的介质要与系统的介质相符合，时间和流速符合图纸设计和规范要求，非热力蒸汽管道严禁用蒸汽进行吹扫。及时办理签字手续。
5、化工规范的管道安装检查、压力试验、泄漏性试验、吹扫都在一张表格上，
填写时应注意，按系统进行填写，不同的系统不能混淆填在同一份表格上；石化规范的管道安装检查和压力试验在一张表格上，泄漏性试验和吹扫都单独的分开，各一张表格
6、化工规范表格中的“地上管道安装工序质量控制表”工序质量控制表实施规定为：工序质量控制分为A （或AR ）、B （或BR ） C （或CR ）三个等级；A （或AR ）级，由建设单位、施工单位质量检查部门联合检查；B （或BR ）级，由建设单位、施工单位质量检查部门联合检查；C （或CR ）级，由施工单位质量检查部门和施工班组联合检查。
7、其他要求参见前段时间发的“国标、电力、化工、石化管道施工表格内容及填写规定”。
工艺管道施工知识讲义
一、管道的基本概念
国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97的定义是：由管道组成件和管道支承件组成，用以输送、分配、混合、分离、排放、计量、控制和制止流体流动的管子、管件、法兰、螺栓连接、垫片、阀门和其他组成件或受压部件的装配总成。
１．管道的作用：是用以输送、分配、混合、分离、排放、计量、控制和制止流体流动。
２．管道的构成：由管道组成件、管道支吊架（管道支承件）等组成，是管子、管件、法兰、螺栓连接、垫片、阀门、其他组成件或受压部件和支承件的装配总成。管道组成件和支承件在我国现行压力管道法规中也统称为压力管道元件。
３．压力管道的概念：
压力管道是管道中的一部分。从广义上理解，所谓压力管道，应当是指所有承受内压或外压的管道，无论其管内介质如何。但从我国颁发《压力管道安全管理与监察规定》以后，“压力管道”便成为受监察管道的专用名词。 在《压力管道安全管理与监察规定》第二条中将压力管道定义为：“在生产、生活中使用的可能引起燃爆或中毒等危险性较大的特种设备”，国务院2003年6月1日颁发实施的《特种设备安全监察条例》中，将压力管道进一步明确为“利用一定的压力，用于输送气体或者液体的管状设备，其范围规定为最高工作压力大于或者等于0.1MPa （表压）的气体、液化气体、蒸汽介质或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性，最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体介质，且公称直径大于25mm 的管道”。
这就是说，现在所说的“压力管道”，不但是指其管内或管外承受压力，而且其内部输送的介质是“气体、液化气体和蒸汽”或“可能引起燃爆、中毒或腐蚀的液体”物质。
二、管道的分类和分级（压力管道）
１．管道的分类：
管道的用途广泛，品种繁多。不同领域内使用的管道，其分类方法也不同。一般可以按用途、主体材料、敷设状态和输送介质等管道使用特性进行分类。具体如下图所示：
铸铁管道
碳钢管道
合金钢管道
不锈钢管道
有色金属管道
金属复合管道
混凝土管道
陶瓷管道
玻璃管道 塑料管道 非金属复合管道 金属与非金属复合管道 架空管道 地沟敷设管道
埋地管道
超高压管道（＞42MPa ）
高压管道(10～42MPa)
中压管道(1.6～＜10MPa) 低压管道(＜1.6MPa) 真空管道
高温管道 (＞200℃)
常温管道(＞－29～200℃) 低温管道(≤－29℃) 剧毒管道(极度危害) 有毒管道（高度度危害、中度危害和轻度危害） 无毒管道
可燃介质管道
非可燃介质管道
腐蚀性介质管道
非腐蚀性介质管道
工业管道（工艺管道、动力管道、制冷管道）
２．压力管道的分级：
２．１ 国家标准《工业金属管道设计规范》GB50316中的流体根据状态、性质和设计参数分为A1、A2、B 、C 、D 五类。A1类为剧毒介质；A2类为有毒公用管道（热力管道、燃气管道） 长输管道
介质；B 类为可燃介质；C 类、D 类为非可燃、无毒介质，其中设计压力小于等于1MPa ，且设计温度为-29～186℃的为D 类。
２．２ 化工行业标准《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225—95按流体特性和设计参数分为A 、B 、C 、D 四类。基本与国家标准一致，但将有毒介质管道划入B 类管道。
２．３ 石油化工行业标准《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501—2002按流体特性和设计参数分为SHA 、SHB 、SHC 、SHD 四级，如下表：
２．４ 电力行业标准《电力建设施工及验收技术规范》（管道篇）DL5031—94按设计压力分为高压、中压和低压三级管道。设计压力大于8MPa 的为高压管道；设计压力大于1.6MPa ，小于等于8MPa 的为中压管道；设计压力小于等于1.6MPa 的为低压管道。
２．５ 在安全监察范围内的压力管道，根据《压力容器压力管道设计单位资格许可与管理规则》和《压力管道安装单位资格认可实施细则》的规定，压力管道的具体分类、分级为：
２．５．１ 长输管道
ａ．符合下列条件之一的长输管道为GA1级：
1）输送有毒、可燃、易爆气体介质，设计压力＞1.6MPa 的管道；
2）输送有毒、可燃、易爆液体介质，输送距离≥200km ，且公称直径≥300mm 的管道；
3）输送浆体介质，输送距离大于等于50km ，且公称直径≥150mm 的管道； ｂ．符合下列条件之一的长输管道为GA2级：
1）输送有毒、可燃、易爆气体介质，设计压力≤1.6MPa 的管道；
2）GA1（2）范围以外的管道；
3）GA1（3）范围以外的管道。
２．５．２ 公用管道GB 类
ａ．燃气管道；
ｂ．热力管道。
２．５．３ 工业管道
ａ．符合下列条件之一的工业管道为GC1级：
1）输送GB 5044 《职业性接触毒物危害程度分级》中规定毒性程度为极度危害介质的管道；
2）输送GB50160《石油化工企业设计防火规范》及GBJ16《建筑设计防火规范》中规定的火灾危险性为甲、 乙类可燃气体或甲类可燃液体介质且设计压力P ≥4.0 MPa的管道；
3）输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力 ≥ 4.0 MPa 且设计温度≥ 400 0C 的管道；
4）输送流体介质且设计压力P ≥10. 0 MPa的管道。
ｂ．符合以下条件之一的工业管道为GC2级：
1）输送GB50160 《石油化工企业设计防火规范》及GBJ16 《建筑设计防火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体介质且设计压力P
2）输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力
3）输送非可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力
4）输送流体介质，设计压力
1）输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力
2）输送非可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力
这里要注意的是：工业管道方面在《压力管道安装单位资格认可实施细则》与《压力容器压力管道设计单位资格许可与管理规则》中的分级略有不同，考虑到压力管道安装单位的特点，《压力管道安装单位资格认可实施细则》将《压力管道设计单位资格认证与管理办法》中的“GC2”级又细分为GC2、GC3两级。其主要理由是目前存在一些规模较小只从事GC3级别压力管道安装的单位。
管道分级是对受监察管道来说的，对于受监察范围以外的管道，就不在分级范围内。如工业生产中非可燃流体介质、无毒流体介质管道中如果是沸点温度以下的水，即使压力再高，也不属于压力管道，自然也不在分级范围内，不能把它视为GC3级管道。
２．５．４ 以下不属于压力管道：
ａ．设备本体所属管道；
ｂ．军事装备，交通工具上 和核装置中的管道；
ｃ．输送无毒、不可燃，无腐蚀性气体，其管道公称直径小于DN150，且最高工作压力小于1.6MPa 的管道；
ｄ．入户前的最后一道阀门之后的生活用燃气管道及热力点之后的管道。
三、常用的规范标准
1、国标：
《 工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-93
2、电力：
《电力建设施工及验收技术规范·管道篇》（DL5031-94）
《火电施工质量检验及评定标准·管道篇》2000年版
3、化工：
《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225-95
4、石化：
《 石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 ( SH35OI 一1997 ) 《 石油化工钢制管道工程施工工艺标准》 ( SH/T3517 一2001 )
四、管道一般的施工工艺流程和施工工艺
1、施工工艺流程：
1.1作业指导书中的第六条“工艺方法及技术参数”是整个作业指导书中的核心内容，他的编制是否详尽直接决定了作业指导书是否具有针对性。技术管理人员必须充分理解、领会和消化制造厂及设计单位的资料、手册和施工图，以及国家的有关标准、规范和规程。必须保证该指导书的正确性、完整性和规范性，并应力求结合公司的长期经验，确保施工人员能进行实际操作以及作业过程的安全性和对环境的影响符合整合性管理体系的要求。
1.2作业指导书中的工艺流程可按工艺管道的介质、材质进行划分，不能一概而论。例如电力工程中主给水管道的工艺流程：
主给水管道设计参数：工作压力13.8MP ；工作温度210°C ；管道材质20# GB5310-1995。
工艺流程：施工准备—→材料验收—→支吊架制作—→管道预制—→焊接检验—→管道安装—→焊接检验—→系统压力试验—→系统吹扫(清洗) —→竣工验收
1.3一般的工艺流程为:
施工准备—→材料验收—→支吊架制作—→管道预制—→焊缝热处理—→焊接检验—→管道安装—→压力试验—→系统吹扫—→泄漏性试验—→竣工验收
2、施工工艺方法和操作要点：
2.1施工准备
2.1.1施工机具人员
要结合施工预算中编制的作业人员及施工机具需求计划，其他机具根据需要灵活使用。
2.1.2施工作业条件
● 管道施工前，应按规定对施工图纸进行会审，并编制施工作业指导书和施工预算。
● 管道施工前，应对施工人员进行施工技术交底，使施工人员熟悉掌握施工程序、方法、工艺技术措施和质量控制要求。
● 管道施工场地已设置，水、电和临时道路已符合施工要求。
● 施工机具、设备配置完毕，管道预制材料已准备就绪，施工现场环境符合要求。
2.2材料验收
2.2.1根据施工图纸、作业指导书、国家规范及定额要求，技术人员编制工程物资计划，材料人员根据工程物资计划编制自购材料采购计划和建设单位材料调拨计划。
2.2.2主材的外观无缺陷，例如管材的用途、材质应符合图纸设计要求，合金的要进行光谱分析，其他的有色金属还应进行材质分析。阀门法兰要检查密封面有无影响密封的划痕等。相应的质证资料要齐全。
2.2.3管材执行标准：
●结构用无缝钢管（GB/T8162-1999）是用于一般结构和机械结构的无缝钢管。
●流体输送用无缝钢管（GB/T8163-1999）是用于输送水、油、气等流体的一般无缝钢管。
●低中压锅炉用无缝钢管（GB3087-1999）是用于制造各种结构低中压锅炉过热蒸汽管、沸水管及机车锅炉用过热蒸汽管、大烟管、小烟管和拱砖管用的优质碳素结构钢热轧和冷拔（轧）无缝钢管。
●高压锅炉用无缝钢管（GB5310-1995）是用于制造高压及其以上压力的水管锅炉受热面用的优质碳素钢、合金钢和不锈耐热钢无缝钢管。
●化肥设备用高压无缝钢管（GB6479-86）是适用于工作温度为-40—400℃、工作压力为10—30Map 的化工设备和管道的优质碳素结构钢和合金钢无缝钢管。
●石油裂化用无缝钢管（GB9948-88）是适用于石油精炼厂的炉管、热交换器和管道无缝钢管。
●结构用不锈钢无缝钢管（GB/T14975-1994）是广泛用于化工、石油、轻纺、医疗、食品、机械等工业的耐腐蚀管道和结构件及零件的不锈钢制成的热轧（挤、扩）和冷拔（轧）无缝钢管。
●流体输送用不锈钢无缝钢管（GB/T14976-1994）是用于输送流体的不锈钢制成的热轧（挤、扩）和冷拔（轧）无缝钢管。
2.2.4其他辅材等用料应符合图纸设计和标准要求
2.3支吊架制安
2.3.1支吊架配制安装工艺要求：严格按照图纸进行施工，严禁私自更改图纸设计，图纸没有设计的小管道要根据管径查找相应的图集。
2.3.2注意事项:
●支吊架的安装应与管道安装同步进行，管道安装不宜使用临时支吊架，需要使用临时支吊架时, 应有明显标记, 并不能与正式支吊架位置相冲突, 严禁将其焊在管道壁上。在管道安装及水压试验完毕后应拆除。
●不锈钢管道与碳钢支吊架接触处应进行隔离（垫橡胶板等）
●管道的固定支架应严格按照设计图纸安装，不得在没有补偿装置的直管段上同时安装两个及两个以上的固定支架。
●整定弹簧应按设计要求进行安装，固定销应在管道系统安装结束，且严密性试验及保温后方可拆除，固定销应完整抽出，妥善保管。
●支吊架安装完成后，应按图纸设计对所有的支吊架形式和位置进行逐个核查，确保符合设计要求。
2.4管道的预制
2.4.1预制原则：
管道预制宜按现场审查确认的系统单线图进行，无单线图设计的，可根据管道平、剖面图绘出，特别是一些重要的管线系统（如主蒸汽管道等，半工厂化或工厂化预制是管道施工的发展方向，也是我公司的发展方向和目标。随着集团公司设计公司的运行，我们也逐步具备了条件，要求工艺管道技术人员要掌握管道系统单线图的绘制）。加工预制场地，布置在安装部位的附近。在允许吊装的管段长度和重量范围内，尽量扩大地面预制量，以减少高空作业和提高劳动效率。
2.4.2预制完成的管段内部应清理干净，并做好标识，经检查合格后，方可安装。与设备对接的预制管段，应留有适当长度的调节封闭段，以便于安装。
2.4.3预制管段有一定的刚性强度，强度较弱部位，应合理进行加固。
2.4.4预制管段，有支吊架处，应先行安装支吊架，避免用临时的支、吊、拉方法来固定管段。
2.4.5管道切割及破口加工
合金管道易采用机械方法切断，破口加工宜采用机械进行，高压合金钢管道切断后的管段上无钢号者应重新打上原有钢号。 进行标识移植，其他管材的切割使用砂轮切割机，结合氧乙炔焰工具进行，割口部位的飞边、溶渣等清除干净，坡口加工使用角向磨光机。不锈钢管材切割应用专用砂轮切割机，不得和碳钢管共用。
2.4.7管道开孔
在管道上安装仪表、疏水、排汽管座时，尽可能采用机械钻开孔方法。应在管子预制时开好，开孔后必须将内部清理干净，不能遗留钻屑或其它杂物。 用火焰进行开孔的，应将氧化层打磨干净，并磨去1—2mm 。特别是主蒸汽等高温高压管道，必须保持管道内的清洁。管道上开孔还应符合下列要求： ●不得在干管的纵、环向焊缝处开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损检测合格；
●不得在短节或管件上开孔。
2.5管道安装
2.5.1管道安装原则:管道安装应遵循先地下、后地上；先主干、后分支；先高空、后地面；先里后外，先大后小的施工程序。
2.5.2管道安装注意事项和要求
● 管道安装组合前或组合件安装前，均应将管道内部清理干净，管内不能遗留任何杂物，并进行临时封堵。 除设计中有冷拉或热紧的要求外, 管道连接时不能用强力对口，与传动设备连接的管道，应从设备侧安装，先安装支架，管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在设备上，管道的水平度和垂直度偏差应小于lmm / m ，支吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。避免强力紧固法兰，以避免连接点集中应力的产生，造成管道、设备的振动。
● 对设计单位未设计的部分（只有工艺流程图，无安装布置图，如小管道布置安装）要结合现场实际情况，进行二次设计，画出管线布置图，管道布置图的布置原则应尽可能地短而稳固且满足膨胀要求。对检修通道和设备运行操作无影响。放空气管道应就近排到疏放水的漏斗里，疏放水、放空气管道的阀门应布置在明显、便于操作便于检修的位置上。
● 管道的安装坡度应按照设计要求，物料管道有一定的坡度，坡度一般与物料流向一致。安装坡度时，不得出现反坡现象，且不得有气（液）袋存在。为了满足设计及施工规范的要求，在安装此类管道时，一定要注意，在安装管道支架的时候，就要根据施工做好每个支架的标高，支架一般从开始或从底端计算，然后依次类推安装支架。
● 不锈钢管道加工与安装：
① 对于不锈钢管子的切割，可采用手锯，砂轮切割机，锯床及等离子切割机等机具。不锈钢管子禁止用氧一乙炔焰进行切割，以免产生难熔的氧化铬。 ② 不锈钢管子需要加工弯管时，可以用热喂，小管也可以冷喂。用于喂弯的管子，管子材质要与所安装的直管段相同，不得用负公差的管子喂弯。
③ 当小口径不锈钢管采用冷弯时，弯管一般是在手动或电动、液压弯管机上进行。为了减少弯曲的椭圆度、小管弯曲时也应将管内灌砂后再弯。
④ 当管子需要开孔接出支管时，开孔比较困难，一般用钻床钻孔，铣床、膛床进行加工，或用磨光机加工。
⑤ 不锈钢管子安装前应进行清洗，并应吹干或擦干，除去油渍及其他污物。 ⑥ 不锈钢管不允许与碳钢支架接触，应在支架与管道之间垫入不锈钢片以及不含氯离子的塑料或橡胶垫片。
⑦ 当采用碳钢松套法兰连接时，由于碳钢法兰锈蚀后铁锈表面接触，应在松套法兰与不锈钢管之间衬垫绝缘物，绝缘物可采用不含氯离子的塑料、橡皮或石棉橡胶板。
不锈钢管穿过墙壁或楼板时，均应加装套管，套管与管道之间的间隙不应小于10ITlln ，并在空隙里填充绝缘物，绝缘物内不得含铁屑、铁锈等杂物，绝缘物可采用石棉绳。
● 塑料管道的安装：
法兰螺栓紧固要用力均匀，垫片宜选择软质材料，管道的连接有焊丝熔接和加热模具粘结。如公司于03年施工的华阳氯乙酸工程，所用的大部分管道材料为聚丙稀和钛钢，因为氯乙酸的腐蚀性非常强。其他具体要求按设计图纸和相应的规范标准施工。
● 有色金属管道的安装：
我公司施工过的主要有铜管、铝管、钛管等，主要注意的是管壁应防止被硬物划伤，搬运和吊装时宜用非金属物件吊装（符合安全），避免受铁离子的污染（钢丝绳，卡扣，碳钢支吊架等）。其他具体要求按设计图纸和相应的规范标准施工。
● 衬里管道的安装：
如电力工程中除盐水管道系统，管壁严禁点焊和敲打，采用软质或半硬质垫片因为衬里管道连接为法兰连接，所以当需要调整安装长度误差时，宜用更换同材质垫片厚度的方法，调整垫片的厚度不宜超过设计厚度的20﹪. 其他具体要求按设计图纸和相应的规范标准施工。
2.5.3阀门与法兰安装注意事项和要求：
● 阀门安装前应清理干净并保持关闭状态，安装过程中应注意保护手轮。 ● 截止阀、止回阀及节流阀的介质流向规定：截止阀及止回阀介质应由阀瓣下方向上流动；单座式节流阀介质应由阀瓣下方向上流动；双座式节流阀在关闭状态下能看到阀芯一侧为介质入口。
● 所有阀门应连接自然，不得强力对接或承受外加重力负荷，法兰阀门法兰周围紧力应均匀，防止附加应力的产生；焊接阀门焊缝处底层采用氩弧焊并保持内部清洁，焊接时阀门开启。
● 法兰安装时应保持法兰间的平行，其偏差不应大于法兰外经的1.5/1000且不大于2mm ；法兰平面应与管子轴线垂直。
● 连接时采用的紧固件的材质、规格、形式等应符合设计文件规定，规格统一，安装方向一致，螺栓应至少与螺母相齐或露出2－3个螺距。（编制施工预算时应根据法兰和垫片的厚度确定螺栓的长度）
2.6管道压力强度试验和泄漏性试验。
2.6.1试验前应具备的条件：
● 管道系统全部按设计要求安装完毕，且焊口无损检测及热处理合格（检测报告、安装记录等书面资料齐全）。
● 管道支架的形式、材质、安装位置正确，数量、紧固程序、焊接质量合格。
● 工艺管线静电接地测试合格。合金钢管道材质标识明显、准确。 ● 焊缝及其他应检查部位，不应隐蔽、涂漆。
● 临时加固措施安全可靠。当分系统进行压力试验时，所加设的临时盲板要在系统单线图上作出标识，并进行统一的编号，试验完成之后要派专人进行拆除。
● 试验用管子、管件、阀门及仪表必须检查和校验合格。试验用压力表精度不应小于1.5级，表的最大满刻度为最大被测压值的1.5～2.0倍，最小刻度不应大于每刻0.02Mpa ，压力表配置不少于2块。
● 有经批准的试压方案，并经技术交底。
2.6.2注意事项和要求
● 压力试验应以液体为试验介质，当液压试验确有困难时，也可采用气体为试验介质，但应采取有效的安全措施，（石化标准规定：公称直径小于或等于300mm 、试验压力小于或等于1.6Mpa 的管道系统；公称直径大于300mm 、试验压力小于或等于0.6Mpa 的管道系统；并且系统内的设备要全部隔离方可进行气压试验）并取得建设单位（监理单位）的书面许可。（当气压试验代替液压试验时，势能将成百倍的增加，具有很大的危险性，所以必须采取有效的安全措施，比如缩小管道系统的容积，隔离设备，降低试验压力等）当采用气压试验时，压力升至试验压力，停压10min 这个期间是比较危险的阶段。这是即不要靠近系统，也不能仔细检查，只有压力降至设计压力后才能按要求进行详细巡回检查，参加试验的人员要分工明确，责任到人，负责到底。对可能泄漏的地方都要检查到，以免遗漏。
● 管道系统的试验压力首先应符合图纸设计要求，当设计无要求时，液压试验压力为设计压力的1.5倍，气压试验压力为设计压力的1.15倍，真空管道为0.2 Mpa表压。
● 管道系统的泄漏性试验应根据输送介质的性质来决定，原则上输送剧毒、有毒、可燃流体介质的管道要进行泄漏性试验（首先要依据设计图纸的要求，图纸无设计的要符合所执行的标准规范）。泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用洁净空气和惰性气体。试验的压力应为设计压力。现场确实不具备试验条件的，泄漏性试验也可结合试车一并进行（具体情况具体对待，把安全放在首位，最好取得监理或建设单位的书面许可），试验时重点检查阀门填料、法兰、视镜、放空阀等处。
● 由于气压试验的后半程与气体泄漏性试验一样，所以经气压试验合格，且在试验后未拆卸过的管道可不进行泄漏性试验（最好取得监理或建设单位的书面许可）。气力输送管道可不做压力强度试验，当应做气体泄漏性试验。 ● 真空系统管道在压力试验合格后（也有要求做泄漏性试验的，试验压力一般为0.1 Mpa ），还应按图纸设计要求进行24h 真空度试验。降压率不大于5 ％为合格。
● 试验过程中如发现泄漏，不得带压修理，缺陷消除后，应重新进行强度试验和气密试验。
● 系统试验合格应及时填写试验记录，并经施工单位、建设单位及监理单位责任人员共同检查确认。
2.7管道吹洗
2.7.1吹洗应具备的条件
● 不应安装孔板，法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等，对已焊在管道上的阀门和仪表，应采取相应的保护措施。
● 不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离。
● 管道支架、吊架要牢固，必要时应子以加固，特别是蒸汽管道吹扫用的临时管线，不能选用锈蚀严重的管道，以免影响吹扫效果。临时管线的尾部应为固定支架，出口处为限位滑动支架（上下左右限位，前后滑动）。 ● 管道敷设完毕，已进行系统强度试验和气密试验，并试验合格。
● 编制吹洗方案，方案应明确的内容：吹洗程序、吹洗方法、吹洗介质和吹洗设备的布置；吹洗介质的压力、流量、流速的操作控制方法；检查方法和合格标准；安全技术措施和人员组织分配等。
2.7.2注意事项和要求
● 管道系统压力试验合格后，应进行系统吹扫，吹扫主要采用人工清理（直径大于600mm 的管道宜用人工清理，例如电厂循环水管道等）、水冲洗、空气吹扫、蒸汽吹扫等方法。（还有油循环清洗、酸洗等方法）
● 管道系统吹扫的压力不得大于设计压力，吹扫的顺序一般应按主管、支管、疏排管的顺序依次进行，吹扫的介质应根据管道的工作介质来确定。(非热力蒸汽管道严禁用蒸汽吹扫，油管道宜用空气进行吹扫)
● 水冲洗宜采用最大的流量，流速不得低于1 . 5m / S 。当冲洗不锈钢管道时，水中氯离子的含量不得大于25mg/L 。
● 空气吹扫的压力不得大于管内的设计压力，流速不宜少于20m / S 。吹扫前，应将管道系统内的重要阀门（调节阀、安全阀、节流阀等）和在线仪表等，采取拆除或加保护套等措施加以保护，待试验结束后复位。吹扫忌油管道时，气体中不得含油。
● 蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m / S 。蒸汽吹扫前，应先行暖管、及时排水，并应检查管道的热位移。蒸汽吹扫应加热一冷却一再加热的顺序，循环进行。吹扫时宜采用遂根进行，轮流吹扫的方法。 ● 吹洗合格后，应会同建设单位及质量监检单位共同检查确认，并及时填写吹洗记录。
五、施工记录填写、整理应注意的问题和要求
1、阀门试验记录
国标填写分为壳体压力试验和密封试验两项内容，壳体压力试验的压力按铭牌的1.5倍进行，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
电力规范要求的是安装前必须进行严密性检验，以检查阀座与阀芯、阀盖及填料室各接合面的严密性。阀门的严密性试验应按1.25倍铭牌压力的水压进行。
需要注意的是应在备注栏里填写上试验的比例、抽查的个数和批次等。试验完成后，及时办理签字手续。
3、管道系统压力试验记录
强度试验是破坏性试验，主要检查焊缝和管材的强度是否满足设计要求，压力应根据图纸设计的要求和相应的规范标注确定。泄漏性试验是为了检验法兰、阀门、垫片的密封性，压力为设计压力。及时办理签字手续。
4、管道系统吹扫及清洗记录
吹扫及清洗的介质要与系统的介质相符合，时间和流速符合图纸设计和规范要求，非热力蒸汽管道严禁用蒸汽进行吹扫。及时办理签字手续。
5、化工规范的管道安装检查、压力试验、泄漏性试验、吹扫都在一张表格上，
填写时应注意，按系统进行填写，不同的系统不能混淆填在同一份表格上；石化规范的管道安装检查和压力试验在一张表格上，泄漏性试验和吹扫都单独的分开，各一张表格
6、化工规范表格中的“地上管道安装工序质量控制表”工序质量控制表实施规定为：工序质量控制分为A （或AR ）、B （或BR ） C （或CR ）三个等级；A （或AR ）级，由建设单位、施工单位质量检查部门联合检查；B （或BR ）级，由建设单位、施工单位质量检查部门联合检查；C （或CR ）级，由施工单位质量检查部门和施工班组联合检查。
7、其他要求参见前段时间发的“国标、电力、化工、石化管道施工表格内容及填写规定”。