在现有设备高价的情况下,我们大部分维修厂对变矩器的维修感到无奈.但又没有其他的办法,经过两年的努力和试验,使用一些简单的方法和灵活的技巧,也可以对其进行较好的维修,其结果并不次于大型设备.但是在维修中应注意好每一个环节的同时,还应注意每一步的结果,这样就可以达到百分之百. 维修中必须注意以下几点:
一、 应注意变矩器的对接有两种，第一种是上盖与下盖的连接有平台的，即上盖的下部与下盖的上部是硬连接的，这样的好处是在我们的正确的切开变矩器的情况下，再次焊接时不用考虑轴向间隙，从这一点看，切开是很关键的一步，先用较窄的切刀将焊接口切开，深度跟变矩器型号有关，不同的型号有不同的深度，比如01N切入深度为3.7mm，再换用1mm左右的窄切刀延径向15∠，切入深度为2-3mm，即可切开，第二种是没有平台的，如01V的变矩器，在这种变矩器切开之前，一定要测量现有的高度，并做好记录，在二次焊接好以后，总高度不应该超过0.2mm，尽可能的保持原尺寸。这样可以保证内部零件的正常间隙以及锁止盘的形成。
二、 切开后的检查对外部的检查结束以后应注意以下几点内部的磨损，轴承及工作面的磨损、叶片的固定性锁止盘缓冲弹簧的磨损、锁止盘活塞的磨损、摩擦片的磨损、泵轮底部的磨损、锁止活塞的密封件的磨损和老化，特别注意摩擦片的磨损是否均匀，是否有类似刹车片半边摩擦的现象，以及与其相对应的泵轮底部是否磨有沟槽，这一点很关键，15丝的沟槽即可造成不良的后果，就像我们用新的刹车片刚装到旧的刹车盘上，会造成刹车不良的现象是一样的，但这对于变矩器的摩擦来说是很难磨平的。随之而来的是车主的抱怨以及变矩器油过早的变质，所以对于贴片和泵轮底部的维修是很关键的。
三、 维修内部的维修可以有以下几个地方：一是锁止盘，二是涡轮的花键，三是磨损较轻的泵轮底部，四是可以更换的摩擦片和油封。其中最关键的是磨损较轻的泵轮底部，对于泵轮底部的维修要求，加工时应为一次性加工，这样可以保证它的精度，从结果上看，一个转动的周期出现在一个平面上5-10丝的偏差并不是可怕的，如果是在边缘上出现一个10丝的台阶，那是致命的，这会造成70％的摩擦片与摩擦面无法结合，所以在加工这个零件时一定要在车床上以中心孔为基准，调整出最小的偏差，再用90∠直角刀对此面进行加工，并要求以下几点，一、要有尽可能搞得光洁度，二、要有足够的宽度，三、切入深度不要超过20丝，过深的加工深度会造成锁止盘锁止过大，从而要对涡轮进行间隙调整，这一点是不容易做到的。
四、 贴片对于磨损的片应更换，现在常用的是0.4英寸的环保片，按照供应商所提供的要求，我们可以很轻松的完成贴片，但要注意以下几点：
1、贴片的面要有一定的粗糙度，比如再去除老片时，使用的钢丝角磨机去除老片后留下的光洁度即可。
2、不得有油。
3、时间和温度以及压力要按照要求。
4、一定要把片尽可能的贴在盘的中心位置，1mm的偏差可能会影响锁止效果。
五、 安装对中现有的小型设备的对中精度是可以保证的，比如烟台制造的产品，但为了更好的靠近标准值还应对每一步进行检测，方法如下：
1、安装下盖后一定要用千分表找正，在5丝以内后固定。
2、安装其他零件时要轻放。
3、安装上盖后，对有平台的变矩器只要测试总高度没变得情况下找到切开时上盖与下盖的标记对准后使用工作台上的旋转卡盘，卡住脖颈的内部后下压到底，并锁紧伸缩杆，转动变矩器的同时使用千分表测量脖颈的偏差应在5丝以内，如不在5丝以内可减小或加大下压力，或用小锤敲击上盖，直到达到标准值，记住偏差越小越好。
因为在焊接时会变形，对于无平台的变矩器有两种办法：一种是在切开前，在变矩器的表面上取三点的高度，在对接后使用伸缩卡盘，把高度提高到测量值后加大20丝，这种办法准确性较差，另一种是在切开后，使用专用工具，把上盖固定在车床上，人为的焊出平台，加工后可按有平台的变矩器一样焊接，此办法由新疆君安提供，成功率和精确率很高，不管哪种办法对上下盖的测量是不可缺少的。
六、 焊接对以固定调整好的变矩器，焊接是关键的一步，我个人认为，为了避免焊接时的热变形，还是先用手工打点的方法，将千分表打在脖颈上，转动变矩器找出最低点，从最低点先打点，再从对面打点，这样可以更小的避免热力变形，打点的大小从表上反映值来确定，没有一个时间上的规定，基本在开始时，一个半秒钟的焊点可以拉出5-10丝，所以要小心，在一周都打好点后，一般会增加3-5丝，但这个值也是在允许的范围内，焊接时也应注意从最低点起焊，这样在焊完后会自动的修正偏差，焊枪的角度应在变矩器中心线偏20∠，垂直高度应与连接盘呈30∠，顺焊逆焊均可，转速可根据工件的大小改变，如01N为0.9或1转，电流200A，电压24V,焊丝0.8mm，氩气90％，二氧化碳10％，最好用启弧和收弧功能的焊机，焊完后不要将伸缩卡盘松开，冷却后测量偏差，一般在10-8丝左右，维修时间为2小时/1人。 以上为个人经验，如有不同意见，可共同讨论！
在现有设备高价的情况下,我们大部分维修厂对变矩器的维修感到无奈.但又没有其他的办法,经过两年的努力和试验,使用一些简单的方法和灵活的技巧,也可以对其进行较好的维修,其结果并不次于大型设备.但是在维修中应注意好每一个环节的同时,还应注意每一步的结果,这样就可以达到百分之百. 维修中必须注意以下几点:
一、 应注意变矩器的对接有两种，第一种是上盖与下盖的连接有平台的，即上盖的下部与下盖的上部是硬连接的，这样的好处是在我们的正确的切开变矩器的情况下，再次焊接时不用考虑轴向间隙，从这一点看，切开是很关键的一步，先用较窄的切刀将焊接口切开，深度跟变矩器型号有关，不同的型号有不同的深度，比如01N切入深度为3.7mm，再换用1mm左右的窄切刀延径向15∠，切入深度为2-3mm，即可切开，第二种是没有平台的，如01V的变矩器，在这种变矩器切开之前，一定要测量现有的高度，并做好记录，在二次焊接好以后，总高度不应该超过0.2mm，尽可能的保持原尺寸。这样可以保证内部零件的正常间隙以及锁止盘的形成。
二、 切开后的检查对外部的检查结束以后应注意以下几点内部的磨损，轴承及工作面的磨损、叶片的固定性锁止盘缓冲弹簧的磨损、锁止盘活塞的磨损、摩擦片的磨损、泵轮底部的磨损、锁止活塞的密封件的磨损和老化，特别注意摩擦片的磨损是否均匀，是否有类似刹车片半边摩擦的现象，以及与其相对应的泵轮底部是否磨有沟槽，这一点很关键，15丝的沟槽即可造成不良的后果，就像我们用新的刹车片刚装到旧的刹车盘上，会造成刹车不良的现象是一样的，但这对于变矩器的摩擦来说是很难磨平的。随之而来的是车主的抱怨以及变矩器油过早的变质，所以对于贴片和泵轮底部的维修是很关键的。
三、 维修内部的维修可以有以下几个地方：一是锁止盘，二是涡轮的花键，三是磨损较轻的泵轮底部，四是可以更换的摩擦片和油封。其中最关键的是磨损较轻的泵轮底部，对于泵轮底部的维修要求，加工时应为一次性加工，这样可以保证它的精度，从结果上看，一个转动的周期出现在一个平面上5-10丝的偏差并不是可怕的，如果是在边缘上出现一个10丝的台阶，那是致命的，这会造成70％的摩擦片与摩擦面无法结合，所以在加工这个零件时一定要在车床上以中心孔为基准，调整出最小的偏差，再用90∠直角刀对此面进行加工，并要求以下几点，一、要有尽可能搞得光洁度，二、要有足够的宽度，三、切入深度不要超过20丝，过深的加工深度会造成锁止盘锁止过大，从而要对涡轮进行间隙调整，这一点是不容易做到的。
四、 贴片对于磨损的片应更换，现在常用的是0.4英寸的环保片，按照供应商所提供的要求，我们可以很轻松的完成贴片，但要注意以下几点：
1、贴片的面要有一定的粗糙度，比如再去除老片时，使用的钢丝角磨机去除老片后留下的光洁度即可。
2、不得有油。
3、时间和温度以及压力要按照要求。
4、一定要把片尽可能的贴在盘的中心位置，1mm的偏差可能会影响锁止效果。
五、 安装对中现有的小型设备的对中精度是可以保证的，比如烟台制造的产品，但为了更好的靠近标准值还应对每一步进行检测，方法如下：
1、安装下盖后一定要用千分表找正，在5丝以内后固定。
2、安装其他零件时要轻放。
3、安装上盖后，对有平台的变矩器只要测试总高度没变得情况下找到切开时上盖与下盖的标记对准后使用工作台上的旋转卡盘，卡住脖颈的内部后下压到底，并锁紧伸缩杆，转动变矩器的同时使用千分表测量脖颈的偏差应在5丝以内，如不在5丝以内可减小或加大下压力，或用小锤敲击上盖，直到达到标准值，记住偏差越小越好。
因为在焊接时会变形，对于无平台的变矩器有两种办法：一种是在切开前，在变矩器的表面上取三点的高度，在对接后使用伸缩卡盘，把高度提高到测量值后加大20丝，这种办法准确性较差，另一种是在切开后，使用专用工具，把上盖固定在车床上，人为的焊出平台，加工后可按有平台的变矩器一样焊接，此办法由新疆君安提供，成功率和精确率很高，不管哪种办法对上下盖的测量是不可缺少的。
六、 焊接对以固定调整好的变矩器，焊接是关键的一步，我个人认为，为了避免焊接时的热变形，还是先用手工打点的方法，将千分表打在脖颈上，转动变矩器找出最低点，从最低点先打点，再从对面打点，这样可以更小的避免热力变形，打点的大小从表上反映值来确定，没有一个时间上的规定，基本在开始时，一个半秒钟的焊点可以拉出5-10丝，所以要小心，在一周都打好点后，一般会增加3-5丝，但这个值也是在允许的范围内，焊接时也应注意从最低点起焊，这样在焊完后会自动的修正偏差，焊枪的角度应在变矩器中心线偏20∠，垂直高度应与连接盘呈30∠，顺焊逆焊均可，转速可根据工件的大小改变，如01N为0.9或1转，电流200A，电压24V,焊丝0.8mm，氩气90％，二氧化碳10％，最好用启弧和收弧功能的焊机，焊完后不要将伸缩卡盘松开，冷却后测量偏差，一般在10-8丝左右，维修时间为2小时/1人。 以上为个人经验，如有不同意见，可共同讨论！