焊装夹具技术要求
编 制：
审 核：
批 准：
生效日期： 2012-6-28
受控标识处： 受控(1)
分 发 号：
一、焊装夹具方案规划要求: 1.为了保证在产品加工过程中基准的统一，乙方在做夹具仕样书过程中需按照提供的RPS基准系统来确定夹具主定位基准(改造项目需延用原有基准,并保证统一)，定位孔及销的圆菱性必须与RPS一致,定位面可在RPS同一基准面上进行适当调整(50mm以内),且必须保证前后工序定位基准统一。夹具定位点需在RPS定位点的基础上进行适当增加，并保证钣件充分定位。定位基准若乙方有其它方案的，会签时提出与RPS的差异清单，经书面同意后方可实施。
2.夹具定位方案设计时，需充分考虑件的强度与定位精度，必要时可将RPS中的菱形定位销改为圆形以及可根据夹具的定位要求适当增加定位面，以保证件的精确、稳定定位。
3.夹具定位方案设计时，需充分考虑夹具的作业性、结构设计的合理性，对提供的工艺文件中要求的夹具结构、工序的划分可根据实际情况提出合理建议，经书面同意后可进行适当的修改。如乙方未提出异意的，乙方必须保证所设计、制造出来夹具的作业性、定位性完全满足生产要求。
4.夹具定位方案设计时，需充分考虑每套夹具上钣件的防错措施，需充分有效的防止左右件、类似件装错；一个件不同方位的装反等情况的发生。
二、夹具材质及热处理要求
BASE底板的焊缝采用非连续焊缝,焊后经热处理退火消除应力（不允许采用机械消除应力）并喷砂处理，对于以上要求必须提供充分证明或在加工时将随时进行现场确认。
2.规制块（基准块、压块）必须采用45#钢，并经淬火处理，硬度值为（HRC30～35）,表面应进行发黑处理。
3.支撑座采用焊接结构（或者采用铸钢件），不采用铸铁支撑座，支撑座板料厚应应≥15mm，焊后应作退火处理(铸钢件除外)，消除应力；焊缝要求牢固、光滑平整、无缺陷；一般高度为150、200、250、300、350，能充分满足互换性要求。
一般高度350 mm以上的L形支撑座不采用，应采用I形支撑座与L形支撑座相结合使用，以保证定位刚性。
4.夹具型板一般采用16mm厚的钢板，需增加强度的部位应采用19mm厚钢板。
5.定位销采用40Cr钢，并经热处理后硬度值为（HRC40-45），表面镀硬铬处理，保证其硬度和耐磨性。
6.在有弧焊的工位，弧焊有可能飞溅到和高温有可能产生粘接的夹具零件都需采用特殊材料（铬锆铜、不锈钢等）或材料进行特殊处理，夹具BASE面需有相应的防护。
7.定位挡块STOPPER采用45#钢，并经淬火处理，硬度值为（HRC40～45）,表面应进行发黑处理。
8.手工焊接样板原则上要求采用特殊材质（如铝合金等）制作，保证样板的轻便和易于操作，一般重量不得超过7Kg，仕样书会签时由确认。
9.表面件和外观件的定位块采用蓝色MC尼龙材料，压紧块采用镶聚胺脂材料(硬度大于75°)，棱边倒R0.5以上角,防止将表面件划伤、碰伤。
10.顶升器的支撑块采用蓝色MC尼龙材料,并支撑方向可调整。
11.安装螺栓如无特殊要求均采用8.8级内六角螺栓，定位销如有用顶丝(M6)的采用内六角型，不允许使用“一”字型。
12.所有焊接件需保证焊缝牢固、光滑平整、无缺陷,较大型的焊接件均需进行退火消除应力处理。
三、夹具结构要求
1.夹具设计需保证操作的安全性和便捷性，符合人机工程学，如平面旋转，轴向旋转等，且旋转应有方向定位装臵。
2.夹具中定位销、基座、非加工件采用标准化和系列化的部件，要对其进行编号标识，保证其有良好的互换性。
3.支撑面、压面和基准面全部为机加工面，不允许手工修磨。
4.在保证定位稳定与定位精度的前提下，夹具结构要尽量简洁，保证有良好的操作性。
5.较大型的摆臂机构，气缸打开后需有一个粗限位挡块（尽可能设计成可调式），以防气缸本身受较大的力，容易损坏。
四、夹具设计规范及要求
1.图纸设计要求
1.1总图应为三视图,并标注：夹具轮廓尺寸、平均作业高度、坐标线(原则上与车身坐标线统一，若夹具坐标系有旋转需在图上标注出与车身坐标的旋转点坐标与旋转角度)、夹具检测基准（X
、Y、Z值）、BASE厚度、BASE底面与地面的高度；各定位单元（POST）应按顺序进行编号；在总图上用细双点划线绘出钣件图，并按数模的分总成号进行分层，并用不同颜色进行表示；焊点位臵用红色 符号表示；用单点划线表示焊钳的外形，并在有代表性的焊点位臵处套入焊钳，表示焊钳的作业性；明细表中的各项信息填写完整、准确；变更纪要栏中要将每次设变信息填写完整。
1.2在气动原理图上应对夹具上的各气动元件进行统一编号,并用文字写明夹具的动作顺序。
1.3各定位单元组立图应为三视图，并标注：坐标线、角座定位销的位臵尺寸、定位销的直径和位臵尺寸、钣件的断面、钣件号及料厚；图中各零件应按顺序进行编号，并与明细表中一一对应，明细表中的各项信息填写完整、准确，更改纪要栏中要将每次设变信息填写完整。
2.规制块设计要求
2.1规制块的设计采用两销一螺钉的结构，长为60mm和45mm两种系列,定位面宽度不小于15mm，若个别因设计空间限制需采用其它结构的，在3D会签时进行确认。加工粗糙度与公差按下图要求:
2.2如下图所示的定位形式，要求每个支承面分别采用一个规制块来支撑，并每个规制块都单独可调整，如空间限制无法实现可采取定位面错位16 mm的形式设计。
3.定位销的设计要求
3.1定位销应穿出定位钣件5~7 mm ,直径为钣件孔的直径φ-0.2 mm.
3.2定位销与连接板的固定方式原则上不允许采用顶丝机构，而应采用螺母锁紧机构，特殊部位会签时确认。
4.调整垫片设计要求
4.1规制块的调整垫片规格尽可能为16*60mm、16*45mm、16*20 mm，其它规格一般不得采用，调整垫片厚度为3mm，1mm*2片，0.5mm*2片，定位方向单向调整；
4.2 定位销的调整垫片规格尽可能为20*60mm、50*50mm，如有其它规格图纸会签时提出，确认，调整垫片厚度为3mm，1mm*2片，0.5mm*1片，0.2mm*1片，0.3mm*1片，需双向可调整；
4.3调整垫片表面应进行适当的表面处理（发黑、镀锌等）；
4.4乙方精度检测完毕后必须保证垫片的调整间隙是3±1mm，如在调整过程中有存在超出此范围的情况，应采用零件重新加工或采用精加工的固定垫板(此垫板为一整块，并固定不可调整),便于夹具调试过程中的精度分析.
5.植钉套筒的设计要求
5.1植钉套筒采用Q235A材料，表面发黑处理；套筒定位直径与下表枪头直径相对应；制造时植钉套筒的上平面上需标识出螺钉的规格型号(如在同一套夹具上螺钉的规格型号相同可不用标出)，如
M8*15、M6*22等，标识要清晰可见；
5.2植钉套筒的轴线需垂直于螺柱所在的钣件平面，套筒设计时离开钣件3~5 mm,并尽量保证定位套筒孔是整圆,不得切除成有缺口，如必须切成缺口的，需采用导磁性小的材料制造定位套筒和连接板。
5.3对于钢性较差的钣件，在夹具设计时，植钉处需追加相应的钣件支撑(支撑如在螺钉正下方的,支撑块的材料需选用铬锆铜)，以保证植钉的焊接质量。
6.夹具BASE板的设计
6.1BASE上安装基准面原则上为一整板（补焊夹具允许局部贴板），BASE下平面所有槽钢交错焊接处必
6.2夹具BASE板面上的检测基准孔（不得采用基准沟）的坐标值应设定为一车身坐标的100、50、10整数值；基准孔孔径要求为ø10H7,并要加盖板保护；基准孔坐标值直接在BASE面上打钢印，并要加盖板保护，钢印要清晰，深度为0.2～0.3mm；坐标已旋转的夹具，基准孔坐标为A、B、C，且在夹具铭牌上注明旋转基准坐标与角度。基准孔空间分布要合理（一组至少要3个，间距要大于BASE长、宽的3/4以上，对于大型夹具要考虑适当增加检测基准孔的组数），且BASE板面上要预留有一定的便携式三座标摆放位臵，便于便携式三座标进行现场精度的测量。
6.3安装基准面上还应刻坐标网格线，坐标网格线的深度为0.2～0.3mm，线距为100～200mm，坐标网格线的平行度误差：相邻单一间隔距0.10/100mm，累积间隔距0.30/全长；并在刻线的两端刻上坐标号，坐标号应与汽车产品图上的坐标号相一致。
7.气压缸的设计要求
7.1在夹具设计时，需满足各压紧点的压紧力不小于30kgf，夹紧缸50以下缸径的一般不采用，其它
M8*15、M6*22等，标识要清晰可见；
5.2植钉套筒的轴线需垂直于螺柱所在的钣件平面，套筒设计时离开钣件3~5 mm,并尽量保证定位套筒孔是整圆,不得切除成有缺口，如必须切成缺口的，需采用导磁性小的材料制造定位套筒和连接板。
5.3对于钢性较差的钣件，在夹具设计时，植钉处需追加相应的钣件支撑(支撑如在螺钉正下方的,支撑块的材料需选用铬锆铜)，以保证植钉的焊接质量。
6.夹具BASE板的设计
6.1BASE上安装基准面原则上为一整板（补焊夹具允许局部贴板），BASE下平面所有槽钢交错焊接处必
6.2夹具BASE板面上的检测基准孔（不得采用基准沟）的坐标值应设定为一车身坐标的100、50、10整数值；基准孔孔径要求为ø10H7,并要加盖板保护；基准孔坐标值直接在BASE面上打钢印，并要加盖板保护，钢印要清晰，深度为0.2～0.3mm；坐标已旋转的夹具，基准孔坐标为A、B、C，且在夹具铭牌上注明旋转基准坐标与角度。基准孔空间分布要合理（一组至少要3个，间距要大于BASE长、宽的3/4以上，对于大型夹具要考虑适当增加检测基准孔的组数），且BASE板面上要预留有一定的便携式三座标摆放位臵，便于便携式三座标进行现场精度的测量。
6.3安装基准面上还应刻坐标网格线，坐标网格线的深度为0.2～0.3mm，线距为100～200mm，坐标网格线的平行度误差：相邻单一间隔距0.10/100mm，累积间隔距0.30/全长；并在刻线的两端刻上坐标号，坐标号应与汽车产品图上的坐标号相一致。
7.气压缸的设计要求
7.1在夹具设计时，需满足各压紧点的压紧力不小于30kgf，夹紧缸50以下缸径的一般不采用，其它
气缸40以下缸径的一般不采用；对夹结构，基准夹紧侧（必须有定位挡块STOPPER）的气缸要大于仅夹紧侧的气缸；门盖夹具还需考虑后续车身精度匹配要求，适当增大气缸压紧力来控制反变形。
7.2在夹具设计时，气缸的行程选择必须在理论压紧点后还预留有5m以上的运动行程，长行程的气缸需留10mm以上的行程，防止气缸运动到端点夹紧力不够的状况发生。
7.3在弧焊工位，在焊接区附近的气缸要采用耐焊渣型气缸或进行适当防护；所有工位的气缸需进行必要的焊钳撞击相应的防护。
7.4所有伸缩销采用SMC的CKZP系列、双导杆气缸采用MGPA系列、夹紧销采用CKQ系列的标准品，不得采用自制机构。
7.5每个压头需有模拟打开角度，判断是否方便钣件竖直取出，一般打开后压头离钣件的距离要大于15mm以上。
8.气动回路设计要求
8.1夹具每步动作的先后顺序必须有逻辑互锁,气控夹具为机械式,电控夹具为磁性开关,防止工人操作误动作；
8.2多个气缸的同步动作可按5:1的比例安装限位开关，但同一打开动作的限位开关一般安装在有定位销的压头上,如有多个带有定位销的压头必须每个上都有限位开关；多个手动进的机构，必须每个都有限位开关；SWING机构的第一次动作的打开和前进必须每个气缸都有极限开关，第二次动作的打开和前进可按5:1的比例安装限位开关。
8.3为了保证每个气缸的进行量,一个方向阀控制的气缸数量不得多于8个；
8.4每个气缸都需有调速阀，气缸本身不带调速阀的,必须在管路上追加进、出气调速阀；
8.5共BASE夹具的气路和操作盘需单独分开控制和制造。
8.6一套夹具上方向阀的数量多于两个的,必须用阀板进行排列安装.
8.7操作台按钮标签要采用45×20大小，并且要求黑体，字体上凸，字体清晰,材料选用铝制.
焊装夹具技术要求
编 制：
审 核：
批 准：
生效日期： 2012-6-28
受控标识处： 受控(1)
分 发 号：
一、焊装夹具方案规划要求: 1.为了保证在产品加工过程中基准的统一，乙方在做夹具仕样书过程中需按照提供的RPS基准系统来确定夹具主定位基准(改造项目需延用原有基准,并保证统一)，定位孔及销的圆菱性必须与RPS一致,定位面可在RPS同一基准面上进行适当调整(50mm以内),且必须保证前后工序定位基准统一。夹具定位点需在RPS定位点的基础上进行适当增加，并保证钣件充分定位。定位基准若乙方有其它方案的，会签时提出与RPS的差异清单，经书面同意后方可实施。
2.夹具定位方案设计时，需充分考虑件的强度与定位精度，必要时可将RPS中的菱形定位销改为圆形以及可根据夹具的定位要求适当增加定位面，以保证件的精确、稳定定位。
3.夹具定位方案设计时，需充分考虑夹具的作业性、结构设计的合理性，对提供的工艺文件中要求的夹具结构、工序的划分可根据实际情况提出合理建议，经书面同意后可进行适当的修改。如乙方未提出异意的，乙方必须保证所设计、制造出来夹具的作业性、定位性完全满足生产要求。
4.夹具定位方案设计时，需充分考虑每套夹具上钣件的防错措施，需充分有效的防止左右件、类似件装错；一个件不同方位的装反等情况的发生。
二、夹具材质及热处理要求
BASE底板的焊缝采用非连续焊缝,焊后经热处理退火消除应力（不允许采用机械消除应力）并喷砂处理，对于以上要求必须提供充分证明或在加工时将随时进行现场确认。
2.规制块（基准块、压块）必须采用45#钢，并经淬火处理，硬度值为（HRC30～35）,表面应进行发黑处理。
3.支撑座采用焊接结构（或者采用铸钢件），不采用铸铁支撑座，支撑座板料厚应应≥15mm，焊后应作退火处理(铸钢件除外)，消除应力；焊缝要求牢固、光滑平整、无缺陷；一般高度为150、200、250、300、350，能充分满足互换性要求。
一般高度350 mm以上的L形支撑座不采用，应采用I形支撑座与L形支撑座相结合使用，以保证定位刚性。
4.夹具型板一般采用16mm厚的钢板，需增加强度的部位应采用19mm厚钢板。
5.定位销采用40Cr钢，并经热处理后硬度值为（HRC40-45），表面镀硬铬处理，保证其硬度和耐磨性。
6.在有弧焊的工位，弧焊有可能飞溅到和高温有可能产生粘接的夹具零件都需采用特殊材料（铬锆铜、不锈钢等）或材料进行特殊处理，夹具BASE面需有相应的防护。
7.定位挡块STOPPER采用45#钢，并经淬火处理，硬度值为（HRC40～45）,表面应进行发黑处理。
8.手工焊接样板原则上要求采用特殊材质（如铝合金等）制作，保证样板的轻便和易于操作，一般重量不得超过7Kg，仕样书会签时由确认。
9.表面件和外观件的定位块采用蓝色MC尼龙材料，压紧块采用镶聚胺脂材料(硬度大于75°)，棱边倒R0.5以上角,防止将表面件划伤、碰伤。
10.顶升器的支撑块采用蓝色MC尼龙材料,并支撑方向可调整。
11.安装螺栓如无特殊要求均采用8.8级内六角螺栓，定位销如有用顶丝(M6)的采用内六角型，不允许使用“一”字型。
12.所有焊接件需保证焊缝牢固、光滑平整、无缺陷,较大型的焊接件均需进行退火消除应力处理。
三、夹具结构要求
1.夹具设计需保证操作的安全性和便捷性，符合人机工程学，如平面旋转，轴向旋转等，且旋转应有方向定位装臵。
2.夹具中定位销、基座、非加工件采用标准化和系列化的部件，要对其进行编号标识，保证其有良好的互换性。
3.支撑面、压面和基准面全部为机加工面，不允许手工修磨。
4.在保证定位稳定与定位精度的前提下，夹具结构要尽量简洁，保证有良好的操作性。
5.较大型的摆臂机构，气缸打开后需有一个粗限位挡块（尽可能设计成可调式），以防气缸本身受较大的力，容易损坏。
四、夹具设计规范及要求
1.图纸设计要求
1.1总图应为三视图,并标注：夹具轮廓尺寸、平均作业高度、坐标线(原则上与车身坐标线统一，若夹具坐标系有旋转需在图上标注出与车身坐标的旋转点坐标与旋转角度)、夹具检测基准（X
、Y、Z值）、BASE厚度、BASE底面与地面的高度；各定位单元（POST）应按顺序进行编号；在总图上用细双点划线绘出钣件图，并按数模的分总成号进行分层，并用不同颜色进行表示；焊点位臵用红色 符号表示；用单点划线表示焊钳的外形，并在有代表性的焊点位臵处套入焊钳，表示焊钳的作业性；明细表中的各项信息填写完整、准确；变更纪要栏中要将每次设变信息填写完整。
1.2在气动原理图上应对夹具上的各气动元件进行统一编号,并用文字写明夹具的动作顺序。
1.3各定位单元组立图应为三视图，并标注：坐标线、角座定位销的位臵尺寸、定位销的直径和位臵尺寸、钣件的断面、钣件号及料厚；图中各零件应按顺序进行编号，并与明细表中一一对应，明细表中的各项信息填写完整、准确，更改纪要栏中要将每次设变信息填写完整。
2.规制块设计要求
2.1规制块的设计采用两销一螺钉的结构，长为60mm和45mm两种系列,定位面宽度不小于15mm，若个别因设计空间限制需采用其它结构的，在3D会签时进行确认。加工粗糙度与公差按下图要求:
2.2如下图所示的定位形式，要求每个支承面分别采用一个规制块来支撑，并每个规制块都单独可调整，如空间限制无法实现可采取定位面错位16 mm的形式设计。
3.定位销的设计要求
3.1定位销应穿出定位钣件5~7 mm ,直径为钣件孔的直径φ-0.2 mm.
3.2定位销与连接板的固定方式原则上不允许采用顶丝机构，而应采用螺母锁紧机构，特殊部位会签时确认。
4.调整垫片设计要求
4.1规制块的调整垫片规格尽可能为16*60mm、16*45mm、16*20 mm，其它规格一般不得采用，调整垫片厚度为3mm，1mm*2片，0.5mm*2片，定位方向单向调整；
4.2 定位销的调整垫片规格尽可能为20*60mm、50*50mm，如有其它规格图纸会签时提出，确认，调整垫片厚度为3mm，1mm*2片，0.5mm*1片，0.2mm*1片，0.3mm*1片，需双向可调整；
4.3调整垫片表面应进行适当的表面处理（发黑、镀锌等）；
4.4乙方精度检测完毕后必须保证垫片的调整间隙是3±1mm，如在调整过程中有存在超出此范围的情况，应采用零件重新加工或采用精加工的固定垫板(此垫板为一整块，并固定不可调整),便于夹具调试过程中的精度分析.
5.植钉套筒的设计要求
5.1植钉套筒采用Q235A材料，表面发黑处理；套筒定位直径与下表枪头直径相对应；制造时植钉套筒的上平面上需标识出螺钉的规格型号(如在同一套夹具上螺钉的规格型号相同可不用标出)，如
M8*15、M6*22等，标识要清晰可见；
5.2植钉套筒的轴线需垂直于螺柱所在的钣件平面，套筒设计时离开钣件3~5 mm,并尽量保证定位套筒孔是整圆,不得切除成有缺口，如必须切成缺口的，需采用导磁性小的材料制造定位套筒和连接板。
5.3对于钢性较差的钣件，在夹具设计时，植钉处需追加相应的钣件支撑(支撑如在螺钉正下方的,支撑块的材料需选用铬锆铜)，以保证植钉的焊接质量。
6.夹具BASE板的设计
6.1BASE上安装基准面原则上为一整板（补焊夹具允许局部贴板），BASE下平面所有槽钢交错焊接处必
6.2夹具BASE板面上的检测基准孔（不得采用基准沟）的坐标值应设定为一车身坐标的100、50、10整数值；基准孔孔径要求为ø10H7,并要加盖板保护；基准孔坐标值直接在BASE面上打钢印，并要加盖板保护，钢印要清晰，深度为0.2～0.3mm；坐标已旋转的夹具，基准孔坐标为A、B、C，且在夹具铭牌上注明旋转基准坐标与角度。基准孔空间分布要合理（一组至少要3个，间距要大于BASE长、宽的3/4以上，对于大型夹具要考虑适当增加检测基准孔的组数），且BASE板面上要预留有一定的便携式三座标摆放位臵，便于便携式三座标进行现场精度的测量。
6.3安装基准面上还应刻坐标网格线，坐标网格线的深度为0.2～0.3mm，线距为100～200mm，坐标网格线的平行度误差：相邻单一间隔距0.10/100mm，累积间隔距0.30/全长；并在刻线的两端刻上坐标号，坐标号应与汽车产品图上的坐标号相一致。
7.气压缸的设计要求
7.1在夹具设计时，需满足各压紧点的压紧力不小于30kgf，夹紧缸50以下缸径的一般不采用，其它
M8*15、M6*22等，标识要清晰可见；
5.2植钉套筒的轴线需垂直于螺柱所在的钣件平面，套筒设计时离开钣件3~5 mm,并尽量保证定位套筒孔是整圆,不得切除成有缺口，如必须切成缺口的，需采用导磁性小的材料制造定位套筒和连接板。
5.3对于钢性较差的钣件，在夹具设计时，植钉处需追加相应的钣件支撑(支撑如在螺钉正下方的,支撑块的材料需选用铬锆铜)，以保证植钉的焊接质量。
6.夹具BASE板的设计
6.1BASE上安装基准面原则上为一整板（补焊夹具允许局部贴板），BASE下平面所有槽钢交错焊接处必
6.2夹具BASE板面上的检测基准孔（不得采用基准沟）的坐标值应设定为一车身坐标的100、50、10整数值；基准孔孔径要求为ø10H7,并要加盖板保护；基准孔坐标值直接在BASE面上打钢印，并要加盖板保护，钢印要清晰，深度为0.2～0.3mm；坐标已旋转的夹具，基准孔坐标为A、B、C，且在夹具铭牌上注明旋转基准坐标与角度。基准孔空间分布要合理（一组至少要3个，间距要大于BASE长、宽的3/4以上，对于大型夹具要考虑适当增加检测基准孔的组数），且BASE板面上要预留有一定的便携式三座标摆放位臵，便于便携式三座标进行现场精度的测量。
6.3安装基准面上还应刻坐标网格线，坐标网格线的深度为0.2～0.3mm，线距为100～200mm，坐标网格线的平行度误差：相邻单一间隔距0.10/100mm，累积间隔距0.30/全长；并在刻线的两端刻上坐标号，坐标号应与汽车产品图上的坐标号相一致。
7.气压缸的设计要求
7.1在夹具设计时，需满足各压紧点的压紧力不小于30kgf，夹紧缸50以下缸径的一般不采用，其它
气缸40以下缸径的一般不采用；对夹结构，基准夹紧侧（必须有定位挡块STOPPER）的气缸要大于仅夹紧侧的气缸；门盖夹具还需考虑后续车身精度匹配要求，适当增大气缸压紧力来控制反变形。
7.2在夹具设计时，气缸的行程选择必须在理论压紧点后还预留有5m以上的运动行程，长行程的气缸需留10mm以上的行程，防止气缸运动到端点夹紧力不够的状况发生。
7.3在弧焊工位，在焊接区附近的气缸要采用耐焊渣型气缸或进行适当防护；所有工位的气缸需进行必要的焊钳撞击相应的防护。
7.4所有伸缩销采用SMC的CKZP系列、双导杆气缸采用MGPA系列、夹紧销采用CKQ系列的标准品，不得采用自制机构。
7.5每个压头需有模拟打开角度，判断是否方便钣件竖直取出，一般打开后压头离钣件的距离要大于15mm以上。
8.气动回路设计要求
8.1夹具每步动作的先后顺序必须有逻辑互锁,气控夹具为机械式,电控夹具为磁性开关,防止工人操作误动作；
8.2多个气缸的同步动作可按5:1的比例安装限位开关，但同一打开动作的限位开关一般安装在有定位销的压头上,如有多个带有定位销的压头必须每个上都有限位开关；多个手动进的机构，必须每个都有限位开关；SWING机构的第一次动作的打开和前进必须每个气缸都有极限开关，第二次动作的打开和前进可按5:1的比例安装限位开关。
8.3为了保证每个气缸的进行量,一个方向阀控制的气缸数量不得多于8个；
8.4每个气缸都需有调速阀，气缸本身不带调速阀的,必须在管路上追加进、出气调速阀；
8.5共BASE夹具的气路和操作盘需单独分开控制和制造。
8.6一套夹具上方向阀的数量多于两个的,必须用阀板进行排列安装.
8.7操作台按钮标签要采用45×20大小，并且要求黑体，字体上凸，字体清晰,材料选用铝制.