塑膠件外觀檢驗標準
適用範圍：
制 作 人：
日 期：
第一章
一、目的
为规范塑料外观检验标准，确保检验人员检验之部品符合产品质量要求。
二、职责
本标准必须由培训合格之检验人员执行。
三、缺陷定义
1. 点（含杂质）：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。
2. 毛边：在塑胶零件的边缘或结合线性凹起（通常为成型不良所致）
3. 银丝：在成型中形成的气体使塑料零件珍面退色（通常为白色）。这些气体大多为树脂内湿气，某些树脂易吸收湿气，因此制造前应加入一道干燥工序。
4. 气泡：塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起。
5. 变形：制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形。
6. 顶白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形，通常发生在顶出稍的另一端（母模面）。
7. 缺料：由于模具损坏或其他原因，造成成品有射不饱的缺陷情形。
8. 断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。
9. 漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于0.3MM，也被认为有漏印。
10. 色差：指实际部品颜色与承认样品颜色和色号比对超出允收值。
11. 同色点：指颜色与部品颜色相接近的点：反之为异色点。
12. 流水纹：由于成型原因，在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹。
13. 炽【熔接痕：由于两条或更多的熔融的塑胶流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹。
14. 装配缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙。
15. 细碎划伤：无深度的表面擦伤或痕迹（通常为手工操用时造成）
16. 硬划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕（通常为手工操用时造成）。
17. 凹痕缩水:零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸（通常为成型不良所致）。
18. 颜色分离：塑料生产中，流动区出现的条状或点状色痕（通常由于加入再次村料引起的）
19. 不可见：指瑕疵直径＜0.03MM为不可见，LENS透明区除外（依每部品材料所订定之检测距离）。
20. 碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹。
21. 油斑：附着在对象表面的油性液体。
22. 油喷：应喷漆之产品表面部分因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象。
23. 修边不良：产品边缘处因人工修边面产生缺口等不规则形状。
24. 毛屑：公布在喷漆件表面的线形杂质。
第二章
塑胶件检验作业指导书
1目的：
为检验员提供检验方法，并指导正确检验，经确保产品符合要要求。
2适用范围：
2.1规定了塑胶件技术规范、质量要求、试验方法、检验规则。
2.2适用于塑料件进/出货检验。
3样件：
3.1模具成型后，设计人员应对样件封样，最少签两套样件，一套存于外协厂家，一套封存公司QC处，作为可接受来料的实物标准，发生质量争议时作为判断依据。
3.2设计人员应不定期对封存的样件检查，以确认样件是否能继续作为检验参考，若发现样件存在问题，不能作为检验判断的依据，设计人员应重新签样，旧样件报废。样件保存部门应对样件的品质负责，发现有导致样件品质问题的问题产生，一点点立即与设计人员联系。
3.3因各种原因对模具修改，设计人员应在修改稳定后重新签样，以代替旧样件。
4缺陷级别定义
4.1缺陷级别定义参照ISO9000标准有关条款。
4.1.1致命缺陷：产品正常使用、维修、保管中会对人身安全造成危害的缺陷。也定义为A级
4.1.2严重缺陷：在产品正常使用中会影响产品的可靠性，或导致产品性能下降的缺陷。也定义为B级
4.1.3轻微缺陷：不影响产品的可靠性，也不影响装配，但操作使用上与即定的标准差异，也定义为C
级
4.1.4注意：不影响产品的性能，外观，但工艺上尚 有一定的改进余地，有关部门在以后生产中要加以
注意，也定义为D级
5.1塑胶件分类
5.1.1内部使用塑胶件：装配在产品的内部，在正当使用条件下用户不会看到。
5.1.2外部使用塑胶件：装配在产品的外部，用户可以直接看到，或开门后可以看到。
5.2缺陷区域划分
5.2.1主要面：在通常使用条件下可以直接看到的表面。
5.2.2次要面：在通常使用条件下不能直接看到的表面。
6尺寸检验
6.1若无特别说明，塑胶件来料按技术要求检验，若不作尺寸检验，要以签样为准，需要检验尺寸，必
须在设计图纸中标明，未注尺寸公差按前述技术检验。
7.外观检验
7.1内部使用塑胶条件：在正常光线下，距离500MM在3秒内作出判断。（正常光线定义为4W日光灯）
7.2外部使用塑胶件：在正常光线下，距离500MM，在5秒内作出判断
7.3透明塑胶件：在正常光线下，距离300MM，在5秒内作出判断
7.4外观检验项目
7.4.1颜色不均：此种缺陷，不论出现在主要面还是次要面上，均不接收。
7.4.2变形：以签样或图纸为标准，变形程度不超过样件，需特别检验的主要在设计图纸是否说明。
7.4.3裂纹：顶白、暗纹（斑）、发黑碳化、缺料：此类缺陷，不论出现在主要面还是次要面上，均不接
收。
7.4.4披锋：原则上不接收有披峰的料，但在不影响外观、性能装配的前提下，接受经过后续加工的来料，
来料外观质量不得低于样件。
7.4.5表面缩水、接水纹、波浪纹、丝纹：以所签样为标准，此类缺陷程度不得超过样件。
7.4.6表面污渍：不论出现在主要面还是次要面上，均不接收。
7.4.7色差：以设计所签样件的颜色为标准，用色差仪进行检测。
内部使用塑胶件：塑胶颜色△E﹤0.8 喷涂△E﹤1.5
外部使用塑胶件：塑胶颜色△E﹤0.8 喷涂△E﹤1.3
7.4.8表面黑点：如果在距离为500MM远还可察觉黑点的话，可跟据以下条件进行判断：
内部使用塑胶件：黑点直径﹤0.5MM，两点间距离﹥15MM，直径30MM范围内黑点数﹤3点，直径1000MM范围内黑点数﹤6点。
7.4.10砂眼、气泡：
内部使用塑胶件：砂眼或气泡直径﹤0.5，两点距离﹥15MM，直径30MM范围内点数≤2点，直径1000MM范围内点数≤4点。
外部使用塑胶件：砂眼或气泡直径﹤0.3，两点距离﹥15MM，直径30MM范围内点数≤2点，直径1000MM
范围内点数≤4点.
透明塑胶件：砂眼或气泡直径﹤0.3，两点距离﹥15MM，直径30MM范围内点数≤2点，直径1000MM
范围内点数≤4点.
7.4.11透光率：透明塑胶料件的透光率＞90%
参照GB2410-80《透光塑胶透光率和雾度试验方法》
产品表面外观缺陷的限定标准
1范围
本文规定了产品中结构件的表面等级划分及其外观质量要求。
本文规定用于产品的装配生产及结构验收：也用于指导设计。
外购件的验收同样适用本标准。具体要求应参照相应外购件的技术说明等。
2术语和定义
2.1产品：公司确定的、处于向公司客户发货状态下的物品。
2.2A级表面：在客户处进行安装、操作及日学维护时候看到的表面。
2.3B级表面：除了A级以外的所有面。
2.4外部表面：产品在正常工作状态下、或产品打开前后门后，不能直接正视到的表面（但不包括门背面），外部表面属于A级表面。
2.5内部表面：产品在正常工作状态下、或产品打开前后门后，不能直接正视到的A级表面。(内部表面包括单独发货的机柜内各种部件的可视表面、打开后门的可见表面等等)
2.6正视：指检查者站立于被检查表面的正面、视线与被检查表面呈45-90度而进行观察。
2.7金属表面：包括电镀、氧化、钝化、以及金属压铸面等表面为金属质感的表面，非喷涂面。
2.8拉丝：是一种砂带磨削加工，通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除金属表面缺陷，并形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面。
2.9基材花纹：电镀或氧化之前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、或者材料微孔等原因造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。
210镀前划痕：指电镀或氧化之前因操作不当、或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料上的划伤或局部摩磨擦痕迹，一般呈细形。
211浅划痕：表面膜层划伤，并且已伤至底层（就是底层已暴露出来）；对无膜层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。
213凹坑：由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 214凹凸感：因基村受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形。凹凸不平整的现象，手摸时有不平的感觉。
215抛光区：对基体上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部亮光泽、光亮区域。
216灼伤：拉丝处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。
217水印：电镀或氧化后因清洗水未及时干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。
218水纹：塑胶或压铸件成型时，熔体流动产生的可见条纹。
219缩水：因材料、工艺等原因使塑胶或压铸件表面出现凹陷的收现象缩。
220气泡：是指塑胶件因工艺原因内部出现的可见空气泡。
221砂眼：塑胶或压铸件表面的疏松针孔。
222披锋：塑胶或压铸件上尧口残留物取掉后的毛刺。
223露白：镀锌彩色钝化膜因摩擦而被去除、露出锌层，或缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，表现为区别于周围彩色的白色。
224雾状：镀铬、镀镍表面或透明塑胶表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。
225局部无铬层：指镀铬表面因几电镀工艺的局限而在凹槽内、深孔内、折弯内角等低电位区出现铬层未电镀上的现象。
226修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。
227异物：由材料、模具、环境或机器设备中的灰尘、夹杂物。污物等影响而形成的与表面不同的斑点。 228颗粒：因材料杂质或外来物（如焊渣）影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸起现象。 229挂具印：指电镀、氧化、或喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位局部无膜层的现象。
230图文损伤：印刷图文局部脱落或擦伤、附表不良、污染等所造成的图形。字迹不完整清晰现象。 3对外观的技术要求
3.1总则
3.1.1原则：产品外观美观，单独一零/部件的整体视觉效果不能被破坏，不会绘人以劣质产品的印象。生产者就应认真操作、严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤。如果以现某一缺陷具有批量性或大面积，即便此缺陷属于“可接受”范围，也可以对该产品不予验收。
3.1.2有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的投木缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。其它结构件表面缺陷的程度不能超过表2的要求，否则为不合格。表2中未包括的缺陷属于不婚许范围(但发挥零件状态标准除外)。
（注表2中所列的缺陷个数当在每个表上不得超过2个时，每2个缺陷之间的距离必须大于10mm，否则视为同一缺陷，面积以其总和计。）
3.1.3对于颜色。光泽和纹理，按零件生产要求进行控制。
3.1.4特殊装饰表面应在相应的零件图纸中（或以签样的形式）规定是否允许表面缺陷、包括是否允许折弯模具压痕等。
4加工工艺原因导致的问题
1. 拉丝或喷砂后再进行折弯，容易在折弯变形部位出现裂纹。应控制裂纹深度，必要时以签样标准加
以限制。
2. 拉丝或喷砂表面经压铆后在压铆区域出现纹理、光泽不完全一致的现象（装饰纹被压平或有压过痕
迹），可接受。
3. 对于在压铆、焊接的背面所显出的轻微凹凸痕迹，属于正常的加工痕；但在要求较高装饰性的表面
（如喷有机涂层的外部表面）应该加以适当的掩饰处理。
4. 镀彩锌零件先镀后压铆，压铆区的电镀层外观在颜色或光泽上有变化、但镀层久钝化膜无损伤，不
作为缺陷。若钝化膜有损伤，可对损伤位进行涂漆（金属漆金色）修补。
5. 对于机械加工过程中形成的正常模具压痕，不属于缺陷；但必须保证其与零件边缘轮廓平行或者具
有一定的规律。
6. 冲压过程中产生的刀痕，只要符合安全和尺寸规定，即可接受。
7. 带有盲孔、或者较深通孔的零件进行电镀或喷涂时，孔内较难镀（喷）上。因此允许在孔内部、深
度大于孔半径的区域没有膜层，但可以涂上油漆（或其他类似的保护用的干膜涂料）加以保护，不允许有可见的腐蚀物。（同时注意满足尺寸要求）。
5. 外观检验条件
目视检测条件为：在自然光或光照度在300-600LUX的近似自然光下（如40W日光灯、距离500mm处），相距为600-500mm,观测时间为10 秒，且检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90度角进行正常的检验，要求检验者的校正视力不低于1.2.
检查时，每一表面按其面积或该表面最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以在的一类为准。表大小划分标准如表1 .当缺陷所在检测面尺寸超过表2中对应的最大一类时，则将该面划分为几个这样最大的面对待，且划分方法应该保持同一方式（即始终按面积分，或始终按外形尺寸分）。
塑膠件外觀檢驗標準
適用範圍：
制 作 人：
日 期：
第一章
一、目的
为规范塑料外观检验标准，确保检验人员检验之部品符合产品质量要求。
二、职责
本标准必须由培训合格之检验人员执行。
三、缺陷定义
1. 点（含杂质）：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。
2. 毛边：在塑胶零件的边缘或结合线性凹起（通常为成型不良所致）
3. 银丝：在成型中形成的气体使塑料零件珍面退色（通常为白色）。这些气体大多为树脂内湿气，某些树脂易吸收湿气，因此制造前应加入一道干燥工序。
4. 气泡：塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起。
5. 变形：制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形。
6. 顶白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形，通常发生在顶出稍的另一端（母模面）。
7. 缺料：由于模具损坏或其他原因，造成成品有射不饱的缺陷情形。
8. 断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。
9. 漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于0.3MM，也被认为有漏印。
10. 色差：指实际部品颜色与承认样品颜色和色号比对超出允收值。
11. 同色点：指颜色与部品颜色相接近的点：反之为异色点。
12. 流水纹：由于成型原因，在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹。
13. 炽【熔接痕：由于两条或更多的熔融的塑胶流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹。
14. 装配缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙。
15. 细碎划伤：无深度的表面擦伤或痕迹（通常为手工操用时造成）
16. 硬划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕（通常为手工操用时造成）。
17. 凹痕缩水:零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸（通常为成型不良所致）。
18. 颜色分离：塑料生产中，流动区出现的条状或点状色痕（通常由于加入再次村料引起的）
19. 不可见：指瑕疵直径＜0.03MM为不可见，LENS透明区除外（依每部品材料所订定之检测距离）。
20. 碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹。
21. 油斑：附着在对象表面的油性液体。
22. 油喷：应喷漆之产品表面部分因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象。
23. 修边不良：产品边缘处因人工修边面产生缺口等不规则形状。
24. 毛屑：公布在喷漆件表面的线形杂质。
第二章
塑胶件检验作业指导书
1目的：
为检验员提供检验方法，并指导正确检验，经确保产品符合要要求。
2适用范围：
2.1规定了塑胶件技术规范、质量要求、试验方法、检验规则。
2.2适用于塑料件进/出货检验。
3样件：
3.1模具成型后，设计人员应对样件封样，最少签两套样件，一套存于外协厂家，一套封存公司QC处，作为可接受来料的实物标准，发生质量争议时作为判断依据。
3.2设计人员应不定期对封存的样件检查，以确认样件是否能继续作为检验参考，若发现样件存在问题，不能作为检验判断的依据，设计人员应重新签样，旧样件报废。样件保存部门应对样件的品质负责，发现有导致样件品质问题的问题产生，一点点立即与设计人员联系。
3.3因各种原因对模具修改，设计人员应在修改稳定后重新签样，以代替旧样件。
4缺陷级别定义
4.1缺陷级别定义参照ISO9000标准有关条款。
4.1.1致命缺陷：产品正常使用、维修、保管中会对人身安全造成危害的缺陷。也定义为A级
4.1.2严重缺陷：在产品正常使用中会影响产品的可靠性，或导致产品性能下降的缺陷。也定义为B级
4.1.3轻微缺陷：不影响产品的可靠性，也不影响装配，但操作使用上与即定的标准差异，也定义为C
级
4.1.4注意：不影响产品的性能，外观，但工艺上尚 有一定的改进余地，有关部门在以后生产中要加以
注意，也定义为D级
5.1塑胶件分类
5.1.1内部使用塑胶件：装配在产品的内部，在正当使用条件下用户不会看到。
5.1.2外部使用塑胶件：装配在产品的外部，用户可以直接看到，或开门后可以看到。
5.2缺陷区域划分
5.2.1主要面：在通常使用条件下可以直接看到的表面。
5.2.2次要面：在通常使用条件下不能直接看到的表面。
6尺寸检验
6.1若无特别说明，塑胶件来料按技术要求检验，若不作尺寸检验，要以签样为准，需要检验尺寸，必
须在设计图纸中标明，未注尺寸公差按前述技术检验。
7.外观检验
7.1内部使用塑胶条件：在正常光线下，距离500MM在3秒内作出判断。（正常光线定义为4W日光灯）
7.2外部使用塑胶件：在正常光线下，距离500MM，在5秒内作出判断
7.3透明塑胶件：在正常光线下，距离300MM，在5秒内作出判断
7.4外观检验项目
7.4.1颜色不均：此种缺陷，不论出现在主要面还是次要面上，均不接收。
7.4.2变形：以签样或图纸为标准，变形程度不超过样件，需特别检验的主要在设计图纸是否说明。
7.4.3裂纹：顶白、暗纹（斑）、发黑碳化、缺料：此类缺陷，不论出现在主要面还是次要面上，均不接
收。
7.4.4披锋：原则上不接收有披峰的料，但在不影响外观、性能装配的前提下，接受经过后续加工的来料，
来料外观质量不得低于样件。
7.4.5表面缩水、接水纹、波浪纹、丝纹：以所签样为标准，此类缺陷程度不得超过样件。
7.4.6表面污渍：不论出现在主要面还是次要面上，均不接收。
7.4.7色差：以设计所签样件的颜色为标准，用色差仪进行检测。
内部使用塑胶件：塑胶颜色△E﹤0.8 喷涂△E﹤1.5
外部使用塑胶件：塑胶颜色△E﹤0.8 喷涂△E﹤1.3
7.4.8表面黑点：如果在距离为500MM远还可察觉黑点的话，可跟据以下条件进行判断：
内部使用塑胶件：黑点直径﹤0.5MM，两点间距离﹥15MM，直径30MM范围内黑点数﹤3点，直径1000MM范围内黑点数﹤6点。
7.4.10砂眼、气泡：
内部使用塑胶件：砂眼或气泡直径﹤0.5，两点距离﹥15MM，直径30MM范围内点数≤2点，直径1000MM范围内点数≤4点。
外部使用塑胶件：砂眼或气泡直径﹤0.3，两点距离﹥15MM，直径30MM范围内点数≤2点，直径1000MM
范围内点数≤4点.
透明塑胶件：砂眼或气泡直径﹤0.3，两点距离﹥15MM，直径30MM范围内点数≤2点，直径1000MM
范围内点数≤4点.
7.4.11透光率：透明塑胶料件的透光率＞90%
参照GB2410-80《透光塑胶透光率和雾度试验方法》
产品表面外观缺陷的限定标准
1范围
本文规定了产品中结构件的表面等级划分及其外观质量要求。
本文规定用于产品的装配生产及结构验收：也用于指导设计。
外购件的验收同样适用本标准。具体要求应参照相应外购件的技术说明等。
2术语和定义
2.1产品：公司确定的、处于向公司客户发货状态下的物品。
2.2A级表面：在客户处进行安装、操作及日学维护时候看到的表面。
2.3B级表面：除了A级以外的所有面。
2.4外部表面：产品在正常工作状态下、或产品打开前后门后，不能直接正视到的表面（但不包括门背面），外部表面属于A级表面。
2.5内部表面：产品在正常工作状态下、或产品打开前后门后，不能直接正视到的A级表面。(内部表面包括单独发货的机柜内各种部件的可视表面、打开后门的可见表面等等)
2.6正视：指检查者站立于被检查表面的正面、视线与被检查表面呈45-90度而进行观察。
2.7金属表面：包括电镀、氧化、钝化、以及金属压铸面等表面为金属质感的表面，非喷涂面。
2.8拉丝：是一种砂带磨削加工，通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除金属表面缺陷，并形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面。
2.9基材花纹：电镀或氧化之前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、或者材料微孔等原因造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。
210镀前划痕：指电镀或氧化之前因操作不当、或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料上的划伤或局部摩磨擦痕迹，一般呈细形。
211浅划痕：表面膜层划伤，并且已伤至底层（就是底层已暴露出来）；对无膜层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。
213凹坑：由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 214凹凸感：因基村受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形。凹凸不平整的现象，手摸时有不平的感觉。
215抛光区：对基体上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部亮光泽、光亮区域。
216灼伤：拉丝处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。
217水印：电镀或氧化后因清洗水未及时干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。
218水纹：塑胶或压铸件成型时，熔体流动产生的可见条纹。
219缩水：因材料、工艺等原因使塑胶或压铸件表面出现凹陷的收现象缩。
220气泡：是指塑胶件因工艺原因内部出现的可见空气泡。
221砂眼：塑胶或压铸件表面的疏松针孔。
222披锋：塑胶或压铸件上尧口残留物取掉后的毛刺。
223露白：镀锌彩色钝化膜因摩擦而被去除、露出锌层，或缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，表现为区别于周围彩色的白色。
224雾状：镀铬、镀镍表面或透明塑胶表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。
225局部无铬层：指镀铬表面因几电镀工艺的局限而在凹槽内、深孔内、折弯内角等低电位区出现铬层未电镀上的现象。
226修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。
227异物：由材料、模具、环境或机器设备中的灰尘、夹杂物。污物等影响而形成的与表面不同的斑点。 228颗粒：因材料杂质或外来物（如焊渣）影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸起现象。 229挂具印：指电镀、氧化、或喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位局部无膜层的现象。
230图文损伤：印刷图文局部脱落或擦伤、附表不良、污染等所造成的图形。字迹不完整清晰现象。 3对外观的技术要求
3.1总则
3.1.1原则：产品外观美观，单独一零/部件的整体视觉效果不能被破坏，不会绘人以劣质产品的印象。生产者就应认真操作、严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤。如果以现某一缺陷具有批量性或大面积，即便此缺陷属于“可接受”范围，也可以对该产品不予验收。
3.1.2有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的投木缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。其它结构件表面缺陷的程度不能超过表2的要求，否则为不合格。表2中未包括的缺陷属于不婚许范围(但发挥零件状态标准除外)。
（注表2中所列的缺陷个数当在每个表上不得超过2个时，每2个缺陷之间的距离必须大于10mm，否则视为同一缺陷，面积以其总和计。）
3.1.3对于颜色。光泽和纹理，按零件生产要求进行控制。
3.1.4特殊装饰表面应在相应的零件图纸中（或以签样的形式）规定是否允许表面缺陷、包括是否允许折弯模具压痕等。
4加工工艺原因导致的问题
1. 拉丝或喷砂后再进行折弯，容易在折弯变形部位出现裂纹。应控制裂纹深度，必要时以签样标准加
以限制。
2. 拉丝或喷砂表面经压铆后在压铆区域出现纹理、光泽不完全一致的现象（装饰纹被压平或有压过痕
迹），可接受。
3. 对于在压铆、焊接的背面所显出的轻微凹凸痕迹，属于正常的加工痕；但在要求较高装饰性的表面
（如喷有机涂层的外部表面）应该加以适当的掩饰处理。
4. 镀彩锌零件先镀后压铆，压铆区的电镀层外观在颜色或光泽上有变化、但镀层久钝化膜无损伤，不
作为缺陷。若钝化膜有损伤，可对损伤位进行涂漆（金属漆金色）修补。
5. 对于机械加工过程中形成的正常模具压痕，不属于缺陷；但必须保证其与零件边缘轮廓平行或者具
有一定的规律。
6. 冲压过程中产生的刀痕，只要符合安全和尺寸规定，即可接受。
7. 带有盲孔、或者较深通孔的零件进行电镀或喷涂时，孔内较难镀（喷）上。因此允许在孔内部、深
度大于孔半径的区域没有膜层，但可以涂上油漆（或其他类似的保护用的干膜涂料）加以保护，不允许有可见的腐蚀物。（同时注意满足尺寸要求）。
5. 外观检验条件
目视检测条件为：在自然光或光照度在300-600LUX的近似自然光下（如40W日光灯、距离500mm处），相距为600-500mm,观测时间为10 秒，且检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90度角进行正常的检验，要求检验者的校正视力不低于1.2.
检查时，每一表面按其面积或该表面最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以在的一类为准。表大小划分标准如表1 .当缺陷所在检测面尺寸超过表2中对应的最大一类时，则将该面划分为几个这样最大的面对待，且划分方法应该保持同一方式（即始终按面积分，或始终按外形尺寸分）。