松片
1 原辅料
原辅料的脆性大、可塑性差、弹性大。如中药粉末片
润滑剂用量过大，或润滑剂质重、不够细。
润滑剂用量不足，颗粒流动性不好，填充量偏低
原料中含有较多的脂肪油、挥发油
粉末直接压片
原料中的结晶水失去过多
2 工艺
制粒时，搅拌时间不足，软材不够湿润
粘合剂选择不当
粘合剂浓度偏低或用量不足
淀粉浆粘合力不够，如未冲熟或过熟
筛网过稀或安装过紧
颗粒水分过高或过低
各种原因导致的颗粒疏松
3 设备
上冲下降不到位或下冲上升不到位，原因有二：冲头与模孔间隙太大，大量细粉漏下，吸湿后造成垢冲；冲模清洁、润滑不够
上下冲长短不齐，短冲压力不足
压力不够；调压器未锁紧；下压轮下移
车速过快，压缩时间过短，或颗粒来不及填满
漏斗、花盘堵塞或其中颗粒架桥，颗粒流动不畅。堵塞原因：漏斗口子太小，颗粒中有异物（布片、大块颗粒、片子、油粉团）；架桥原因：颗粒偏湿、滑料太少、细粉过多等。 4 环境与贮存
贮存时间过久，露置空气中，片剂吸水膨胀
5 其他
压轮部分磨损或断续磨损，压片时部分压力减小
换品种后未调整压力
裂片
一、手动压片速度慢，物料有充分的弹性恢复时间，例如：物料吸附的空气可以顺利排出，物料中弹性成分的应力不会突然集中释放；
二、机动压片时，第一，物料在压缩过程要产热，压片机模具及机体产热后，物料吸附的空气比冷机时膨胀大。第二，产生的静电积聚，又没有及时导走，粉体因静电同性相斥。这样可能开始机动压片不裂片，打了一会就出现裂片。
发生裂片的原因传统的解释使颗粒中的细粉过多，压缩前颗粒孔隙中有空气，由于压缩速度较快，又因冲和模孔壁间的间隙很小，压缩过程中空气不能顺利排出，被封闭于片内的空隙内，当压力解除后，空气膨胀而发生裂片。但这只是裂片的其中一个因素。手动压片时，速度较慢，相当是有一个预压的过程使空气易于排出，而电动压片速度非常快，空气不能溢出，导致裂片。
另外一个原因是颗粒的压缩行为不适合，是由于颗粒有较强的弹性，压成的药片的弹性复原率高，也可能是压力分布不均匀等引起。物料产生变形的趋势与受压时间有关，所以电动时容易产生裂片。
1 原辅料
处方中纤维性成分过多，物料弹性大
原料中含油性成分，减弱了颗粒之间的粘合力
原料的结晶形态：立方晶系的结晶易于直接压片；鳞片状、针状结晶直接压片时，容易呈层状排列，压成片剂时，易分层裂片
片剂中含泡腾性辅料，吸湿后泡腾，有气体逸出
疏水性润滑剂用量过多
2 工艺
颗粒过于，结实、坚硬
颗粒中细粉过少或过多
颗粒水分偏高，因粘冲引起裂片或腰裂
粘合剂品种不合适
粘合剂用量太少或浓度过低
制备的颗粒过于疏松
3 设备
车速过快：压片时空气来不及排出，压缩时间过短、解压过快
压力过大，物料弹性复原率增高
调压器未锁紧，造成压力增大
压力分布不均匀，上部片子首先脱离模孔的束缚，易于顶裂
冲头安装不直；模圈安装不平，偏向一边，压力一边大，一边小
上冲或下冲卷边，压片时拉脱一边儿裂片
上下冲长短不齐，长冲压力过大而裂片
贮存过程中，片剂吸水膨胀（或崩解）而裂片
粘冲
1 原辅料
原辅料本身粘性过大或吸潮，如柠檬酸
原辅料在压片时熔融而粘冲
辅料选择不合适
2 工艺
颗粒干燥不够或吸潮
润滑剂用量不够或混合不均匀
润滑剂混合均匀后，因振动而分层
颗粒干湿不均
3 设备
冲模表面粗糙或生锈
冲模表面未清理干净
冲头有卷边或破裂
冲头刻字太深，笔划复杂，壁画未成圆钝形而有棱角
冲头凹度太深，片子顶部容易粘冲
4 环境
空气湿度太高，特别是在压泡腾片时，应严格控制环境的湿度
缺角
1 工艺
片子硬度过大，缺乏韧性，受撞击而缺角
2 设备
中模部分损坏
上下冲与中模不吻合，打出飞边，振摇后产生缺角
上下冲因故损坏，压出的片子突出一块，转运过程中，突出部分断裂脱落
下冲升降调整未调整好，出片时，下冲上升不到位
花盘片子挡片板安装偏高，将片子咬缺
花盘片子挡片板安装不当，移前了，片子还没有完全推出来，撞缺
3 其他
异形片的棱角相对尖锐部位
用大桶接片，片子落下距离过高
毛边或飞边
1 工艺
颗粒水分偏高或吸潮
润滑剂选择不当或用量太少或为混匀
润滑剂质量不佳：粒粗或受潮
细粉过多，如压异烟肼片时，颗粒中细粉超过48%，就会产生毛边
整粒时，加入的挥发油过多，或吸油剂选择不当，混合不匀，压片时容易被挤压成飞边 2 设备
冲头与模圈空隙过大，密封不严，细粉落入孔隙被挤压成飞边
叠片
粘冲或上冲卷边，第一次压制的片子与第二次的片子压在一起
崩解迟缓
1 原辅料
原辅料粘性过强，或疏水性过强
处方中水溶性成分遇水溶胀，产生极强粘性，阻碍水分进一步进入
中药片剂中含油脂类、树脂类、粘液质、浸膏成分
原料熔点低，压片时呈熔融状态，片剂硬度过高
疏水性润滑剂用量过大
崩解剂选择不当
2 工艺
粘合剂浓度过高、粘性过强
粘合剂用量过大、搅拌时间过长，制得的颗粒过于结实。如：用摇摆挤出法制粒时，挤出的颗粒呈长条状
颗粒干燥不够或吸潮，颗粒粘性高
崩解剂加入方法不当、用量不足或干燥不够。崩解剂吸潮后，崩解效能下降
疏水性润滑剂用量过大，搅拌强度过大或搅拌时间过长。如：氯化钠结晶中加入0.5%的硬脂酸镁，混合2分钟，压成片剂，崩解时间5分钟；混合2.5分钟，压成片剂，崩解时间8分钟；混合25分钟，压成片剂，崩解时间17.8分钟
压片时，压力过大，片子的硬度过高
包衣片包衣过厚；包衣材料选择不当，介质不易渗透
3 环境与贮存
部分片剂在高温或高湿环境中，存放久了，崩解时间延长
4 特殊原因
有些成分因故发生转化，粘性增强，片子硬度增大
溶出度不合格
崩解是溶出的前提，崩解迟缓往往会导致溶出迟缓，崩解迟缓的原因上面已叙述，不再重复，下面补充几点。
原辅料强烈的疏水性，或原辅料遇水后，产生极大粘性，阻碍了药物的扩散与溶出
原料的粒径过大；也有些原料的粒径过小，导致整个片子的疏水性增强，也可使溶出减缓 促进溶出的辅料选择不当
药物与辅料的混合方法不当
药物被辅料强烈吸附，且不易解吸附
薄膜衣片的包衣材料选择不当，或衣层过厚
肠溶衣片的包衣材料选择不当或衣层过厚，会导致释放度不合格
片重差异过大
1 原辅料
粉末直接压片时，粉末流动性差；
原辅料混合不均匀，或虽混合均匀，但因不同物料的堆密度差异，在流动过程中分层 2 工艺
颗粒粗细悬殊，细粉多，片重大，细粉少，片重轻
颗粒流速不均一
细粉太少，不能及时填充颗粒间的空隙
整粒时，外加原辅料粉末过多
颗粒形状不圆整或畸形或颗粒间架桥，造成颗粒流动性差
某些片剂分别制粒，临压前混合，因颗粒的堆密度不同易分层
3 操作
向料斗中加颗粒，随意性大，忽多忽少，或两边的料斗中颗粒量不一致
4 设备
模孔有差异；或规格直径相近的冲模混淆，未能及时发现
下冲长短不齐；下冲下降不灵活，填充量有时多有时少
重量调节器有缺陷
花盘堵塞；双轨道压片机压片时，一边堵塞，另一边未堵
车速过快，也可导致片重差异增大
5 其他原因
三班对片重控制不一致
混批
片剂中某些成分挥发
含量均匀度不合格
粉末压片时，原辅料在振动中分层
片重差异不合格
混合不均匀。影响混合均匀性的因素有：处方中组份比例；原辅料的粒径及形态；颗粒的粒径及形态；原辅料的堆密度差异；颗粒的堆密度差异；原辅料或颗粒吸潮
在干燥或贮存过程中，可溶性的药物成分发生迁移
药物成分具有挥发性
空白颗粒的孔隙率差异大
色斑、色差、花斑、变色
素片
不同成分颜色有差异，混合前未磨细或未混合均匀
润滑剂未过细筛或与颗粒没有混合均匀
工具、用具、容器、设备未清理干净，引入异物或油污
混入其它品种（不同颜色的颗粒）
芳香油直接加入，没有混合均匀，造成油浸暗斑
颗粒水分不足，喷入一定浓度的乙醇，但未混匀
干燥时，局部温度过高，将药品烘黄
原辅料不稳定，在生产或贮存过程中遇湿、热、光、金属离子等变色
晶体直接压片或粉末中混有晶体，片子上可产生阴斑
不同批次的原辅料颜色有差异，投料时未分开
颗粒一部分硬，一部分疏松
包衣片
上完最后一层色浆后，未干燥即加蜡打光有色糖浆用量太少或未搅拌均匀
喷雾不均匀，色素在包衣浆中分布不均匀或搅拌方法不合理
同一批片子分几锅包衣，包衣色泽不均一
水溶性色素在干燥或贮存过程中发生迁移，或在贮存中吸湿溶解
色素不稳定。色素的稳定性按以下顺序递降：柠檬黄、棕红、红、绿、紫、蓝。 包衣料中的增塑剂在干燥过程中发生迁移
包衣液的固含量过高
片芯的底色透过衣层；衣层与锅壁摩擦过久
二氧化钛与铜锅可能发生化学反应
多喷枪位置安装不当，雾化扇面交叉重叠区域过大，或雾化扇面有较大间距（这种情况也会导致衣层厚薄不均）
麻面、麻点、针眼
薄膜包衣时，挥发性成分损失
素片片基较松
包衣料中滑石粉、钛白粉细度不够或搅拌不均匀
片芯中某些成分在包衣时被包衣液溶解
配制包衣液时卷入过多的空气
包衣片龟裂、裂纹、脱壳、剥离
片心硬度差；片心过于光滑，包衣材料与片芯附着力差
包衣材料选择不当
包衣时转速过快
包糖衣时，从粉衣层过渡到糖衣层的过程中，滑石粉用量不当，温度高、干燥过快，析出粗糖晶，片面留有裂缝
包衣时未层层干燥，水分进入片心而膨胀
物料之间发生化学反应，产生CO2其他气体
挥发性成分穿透衣层
片基的热膨胀系数与衣膜的热膨胀系数差异过大
衣层透湿，片剂吸潮而膨胀
片面粗糙不平或有痣点
锅壁不光滑，加浆量大，干燥温度高，风量大
粗粒、碎片未清理出去，又加入浆液，将其包裹
包薄膜衣时，干燥温度高，风量大，雾化效果差；喷枪距片床的距离过大
包衣液混入杂质或包衣料细度不够、分散不均匀
露边和高低不平
包衣物料用量不当，片芯边缘过厚，温度过高或吹风太早
包衣锅角度不当，片子在包衣锅中下降速度过快，碰撞、翻滚，使棱角磨损
糖浆不粘锅
锅温太低或蜡未除净
粘锅壁
加糖浆太多，粘性大且未搅匀
打不光擦不亮
糖的结晶太粗，片面太粗糙色衣包完停锅时，湿度为掌握好；白蜡过多，受潮，以致片子打滑
片子粘连
糖浆浓度高、粘性强；搅拌不均匀，锅温太低、吹风量太小
喷液量太大，或锅温低，转速慢
片芯扁平
起泡
固化不恰当，干燥过快，衣层与底层表面附着力小
桔皮
干燥不当衣膜未铺均匀已干燥，造成衣膜出现波纹；雾化效果差
雾化效果差，或喷出的液滴受热不均
成膜剂干燥后有较大的收缩趋势
架桥 刻字片上的衣膜造成标志模糊
多由于喷液速度过快，干燥过快引起
衣膜表面有液滴或呈油状
包衣液配方不当，组成成分间有配伍禁忌
松片
1 原辅料
原辅料的脆性大、可塑性差、弹性大。如中药粉末片
润滑剂用量过大，或润滑剂质重、不够细。
润滑剂用量不足，颗粒流动性不好，填充量偏低
原料中含有较多的脂肪油、挥发油
粉末直接压片
原料中的结晶水失去过多
2 工艺
制粒时，搅拌时间不足，软材不够湿润
粘合剂选择不当
粘合剂浓度偏低或用量不足
淀粉浆粘合力不够，如未冲熟或过熟
筛网过稀或安装过紧
颗粒水分过高或过低
各种原因导致的颗粒疏松
3 设备
上冲下降不到位或下冲上升不到位，原因有二：冲头与模孔间隙太大，大量细粉漏下，吸湿后造成垢冲；冲模清洁、润滑不够
上下冲长短不齐，短冲压力不足
压力不够；调压器未锁紧；下压轮下移
车速过快，压缩时间过短，或颗粒来不及填满
漏斗、花盘堵塞或其中颗粒架桥，颗粒流动不畅。堵塞原因：漏斗口子太小，颗粒中有异物（布片、大块颗粒、片子、油粉团）；架桥原因：颗粒偏湿、滑料太少、细粉过多等。 4 环境与贮存
贮存时间过久，露置空气中，片剂吸水膨胀
5 其他
压轮部分磨损或断续磨损，压片时部分压力减小
换品种后未调整压力
裂片
一、手动压片速度慢，物料有充分的弹性恢复时间，例如：物料吸附的空气可以顺利排出，物料中弹性成分的应力不会突然集中释放；
二、机动压片时，第一，物料在压缩过程要产热，压片机模具及机体产热后，物料吸附的空气比冷机时膨胀大。第二，产生的静电积聚，又没有及时导走，粉体因静电同性相斥。这样可能开始机动压片不裂片，打了一会就出现裂片。
发生裂片的原因传统的解释使颗粒中的细粉过多，压缩前颗粒孔隙中有空气，由于压缩速度较快，又因冲和模孔壁间的间隙很小，压缩过程中空气不能顺利排出，被封闭于片内的空隙内，当压力解除后，空气膨胀而发生裂片。但这只是裂片的其中一个因素。手动压片时，速度较慢，相当是有一个预压的过程使空气易于排出，而电动压片速度非常快，空气不能溢出，导致裂片。
另外一个原因是颗粒的压缩行为不适合，是由于颗粒有较强的弹性，压成的药片的弹性复原率高，也可能是压力分布不均匀等引起。物料产生变形的趋势与受压时间有关，所以电动时容易产生裂片。
1 原辅料
处方中纤维性成分过多，物料弹性大
原料中含油性成分，减弱了颗粒之间的粘合力
原料的结晶形态：立方晶系的结晶易于直接压片；鳞片状、针状结晶直接压片时，容易呈层状排列，压成片剂时，易分层裂片
片剂中含泡腾性辅料，吸湿后泡腾，有气体逸出
疏水性润滑剂用量过多
2 工艺
颗粒过于，结实、坚硬
颗粒中细粉过少或过多
颗粒水分偏高，因粘冲引起裂片或腰裂
粘合剂品种不合适
粘合剂用量太少或浓度过低
制备的颗粒过于疏松
3 设备
车速过快：压片时空气来不及排出，压缩时间过短、解压过快
压力过大，物料弹性复原率增高
调压器未锁紧，造成压力增大
压力分布不均匀，上部片子首先脱离模孔的束缚，易于顶裂
冲头安装不直；模圈安装不平，偏向一边，压力一边大，一边小
上冲或下冲卷边，压片时拉脱一边儿裂片
上下冲长短不齐，长冲压力过大而裂片
贮存过程中，片剂吸水膨胀（或崩解）而裂片
粘冲
1 原辅料
原辅料本身粘性过大或吸潮，如柠檬酸
原辅料在压片时熔融而粘冲
辅料选择不合适
2 工艺
颗粒干燥不够或吸潮
润滑剂用量不够或混合不均匀
润滑剂混合均匀后，因振动而分层
颗粒干湿不均
3 设备
冲模表面粗糙或生锈
冲模表面未清理干净
冲头有卷边或破裂
冲头刻字太深，笔划复杂，壁画未成圆钝形而有棱角
冲头凹度太深，片子顶部容易粘冲
4 环境
空气湿度太高，特别是在压泡腾片时，应严格控制环境的湿度
缺角
1 工艺
片子硬度过大，缺乏韧性，受撞击而缺角
2 设备
中模部分损坏
上下冲与中模不吻合，打出飞边，振摇后产生缺角
上下冲因故损坏，压出的片子突出一块，转运过程中，突出部分断裂脱落
下冲升降调整未调整好，出片时，下冲上升不到位
花盘片子挡片板安装偏高，将片子咬缺
花盘片子挡片板安装不当，移前了，片子还没有完全推出来，撞缺
3 其他
异形片的棱角相对尖锐部位
用大桶接片，片子落下距离过高
毛边或飞边
1 工艺
颗粒水分偏高或吸潮
润滑剂选择不当或用量太少或为混匀
润滑剂质量不佳：粒粗或受潮
细粉过多，如压异烟肼片时，颗粒中细粉超过48%，就会产生毛边
整粒时，加入的挥发油过多，或吸油剂选择不当，混合不匀，压片时容易被挤压成飞边 2 设备
冲头与模圈空隙过大，密封不严，细粉落入孔隙被挤压成飞边
叠片
粘冲或上冲卷边，第一次压制的片子与第二次的片子压在一起
崩解迟缓
1 原辅料
原辅料粘性过强，或疏水性过强
处方中水溶性成分遇水溶胀，产生极强粘性，阻碍水分进一步进入
中药片剂中含油脂类、树脂类、粘液质、浸膏成分
原料熔点低，压片时呈熔融状态，片剂硬度过高
疏水性润滑剂用量过大
崩解剂选择不当
2 工艺
粘合剂浓度过高、粘性过强
粘合剂用量过大、搅拌时间过长，制得的颗粒过于结实。如：用摇摆挤出法制粒时，挤出的颗粒呈长条状
颗粒干燥不够或吸潮，颗粒粘性高
崩解剂加入方法不当、用量不足或干燥不够。崩解剂吸潮后，崩解效能下降
疏水性润滑剂用量过大，搅拌强度过大或搅拌时间过长。如：氯化钠结晶中加入0.5%的硬脂酸镁，混合2分钟，压成片剂，崩解时间5分钟；混合2.5分钟，压成片剂，崩解时间8分钟；混合25分钟，压成片剂，崩解时间17.8分钟
压片时，压力过大，片子的硬度过高
包衣片包衣过厚；包衣材料选择不当，介质不易渗透
3 环境与贮存
部分片剂在高温或高湿环境中，存放久了，崩解时间延长
4 特殊原因
有些成分因故发生转化，粘性增强，片子硬度增大
溶出度不合格
崩解是溶出的前提，崩解迟缓往往会导致溶出迟缓，崩解迟缓的原因上面已叙述，不再重复，下面补充几点。
原辅料强烈的疏水性，或原辅料遇水后，产生极大粘性，阻碍了药物的扩散与溶出
原料的粒径过大；也有些原料的粒径过小，导致整个片子的疏水性增强，也可使溶出减缓 促进溶出的辅料选择不当
药物与辅料的混合方法不当
药物被辅料强烈吸附，且不易解吸附
薄膜衣片的包衣材料选择不当，或衣层过厚
肠溶衣片的包衣材料选择不当或衣层过厚，会导致释放度不合格
片重差异过大
1 原辅料
粉末直接压片时，粉末流动性差；
原辅料混合不均匀，或虽混合均匀，但因不同物料的堆密度差异，在流动过程中分层 2 工艺
颗粒粗细悬殊，细粉多，片重大，细粉少，片重轻
颗粒流速不均一
细粉太少，不能及时填充颗粒间的空隙
整粒时，外加原辅料粉末过多
颗粒形状不圆整或畸形或颗粒间架桥，造成颗粒流动性差
某些片剂分别制粒，临压前混合，因颗粒的堆密度不同易分层
3 操作
向料斗中加颗粒，随意性大，忽多忽少，或两边的料斗中颗粒量不一致
4 设备
模孔有差异；或规格直径相近的冲模混淆，未能及时发现
下冲长短不齐；下冲下降不灵活，填充量有时多有时少
重量调节器有缺陷
花盘堵塞；双轨道压片机压片时，一边堵塞，另一边未堵
车速过快，也可导致片重差异增大
5 其他原因
三班对片重控制不一致
混批
片剂中某些成分挥发
含量均匀度不合格
粉末压片时，原辅料在振动中分层
片重差异不合格
混合不均匀。影响混合均匀性的因素有：处方中组份比例；原辅料的粒径及形态；颗粒的粒径及形态；原辅料的堆密度差异；颗粒的堆密度差异；原辅料或颗粒吸潮
在干燥或贮存过程中，可溶性的药物成分发生迁移
药物成分具有挥发性
空白颗粒的孔隙率差异大
色斑、色差、花斑、变色
素片
不同成分颜色有差异，混合前未磨细或未混合均匀
润滑剂未过细筛或与颗粒没有混合均匀
工具、用具、容器、设备未清理干净，引入异物或油污
混入其它品种（不同颜色的颗粒）
芳香油直接加入，没有混合均匀，造成油浸暗斑
颗粒水分不足，喷入一定浓度的乙醇，但未混匀
干燥时，局部温度过高，将药品烘黄
原辅料不稳定，在生产或贮存过程中遇湿、热、光、金属离子等变色
晶体直接压片或粉末中混有晶体，片子上可产生阴斑
不同批次的原辅料颜色有差异，投料时未分开
颗粒一部分硬，一部分疏松
包衣片
上完最后一层色浆后，未干燥即加蜡打光有色糖浆用量太少或未搅拌均匀
喷雾不均匀，色素在包衣浆中分布不均匀或搅拌方法不合理
同一批片子分几锅包衣，包衣色泽不均一
水溶性色素在干燥或贮存过程中发生迁移，或在贮存中吸湿溶解
色素不稳定。色素的稳定性按以下顺序递降：柠檬黄、棕红、红、绿、紫、蓝。 包衣料中的增塑剂在干燥过程中发生迁移
包衣液的固含量过高
片芯的底色透过衣层；衣层与锅壁摩擦过久
二氧化钛与铜锅可能发生化学反应
多喷枪位置安装不当，雾化扇面交叉重叠区域过大，或雾化扇面有较大间距（这种情况也会导致衣层厚薄不均）
麻面、麻点、针眼
薄膜包衣时，挥发性成分损失
素片片基较松
包衣料中滑石粉、钛白粉细度不够或搅拌不均匀
片芯中某些成分在包衣时被包衣液溶解
配制包衣液时卷入过多的空气
包衣片龟裂、裂纹、脱壳、剥离
片心硬度差；片心过于光滑，包衣材料与片芯附着力差
包衣材料选择不当
包衣时转速过快
包糖衣时，从粉衣层过渡到糖衣层的过程中，滑石粉用量不当，温度高、干燥过快，析出粗糖晶，片面留有裂缝
包衣时未层层干燥，水分进入片心而膨胀
物料之间发生化学反应，产生CO2其他气体
挥发性成分穿透衣层
片基的热膨胀系数与衣膜的热膨胀系数差异过大
衣层透湿，片剂吸潮而膨胀
片面粗糙不平或有痣点
锅壁不光滑，加浆量大，干燥温度高，风量大
粗粒、碎片未清理出去，又加入浆液，将其包裹
包薄膜衣时，干燥温度高，风量大，雾化效果差；喷枪距片床的距离过大
包衣液混入杂质或包衣料细度不够、分散不均匀
露边和高低不平
包衣物料用量不当，片芯边缘过厚，温度过高或吹风太早
包衣锅角度不当，片子在包衣锅中下降速度过快，碰撞、翻滚，使棱角磨损
糖浆不粘锅
锅温太低或蜡未除净
粘锅壁
加糖浆太多，粘性大且未搅匀
打不光擦不亮
糖的结晶太粗，片面太粗糙色衣包完停锅时，湿度为掌握好；白蜡过多，受潮，以致片子打滑
片子粘连
糖浆浓度高、粘性强；搅拌不均匀，锅温太低、吹风量太小
喷液量太大，或锅温低，转速慢
片芯扁平
起泡
固化不恰当，干燥过快，衣层与底层表面附着力小
桔皮
干燥不当衣膜未铺均匀已干燥，造成衣膜出现波纹；雾化效果差
雾化效果差，或喷出的液滴受热不均
成膜剂干燥后有较大的收缩趋势
架桥 刻字片上的衣膜造成标志模糊
多由于喷液速度过快，干燥过快引起
衣膜表面有液滴或呈油状
包衣液配方不当，组成成分间有配伍禁忌