批量试生产阶段的产品问题分析和应对策略
在新产品开发过程中，SOP 之前的批量批量试生产是验证和完善并落实产品设计、生产线调整优化的关键阶段，批量试生产工作完成之后，必需具备SOP 的所有条件。批量试生产调试之前必须完成产品开发的设计冻结工作，但并不是说设计冻结意味着后期不发生设计更改。批量试生产的主要工作就是匹配，包括零件的匹配、生产线的匹配、设备的匹配、产能的匹配等等。在这个阶段所有零部件的更改至少要进行2到3轮甚至更多，而且重新进行零部件结构设计和模具开发的事情也是常见的，在SOP 前，所有模夹具都要调整到最佳工作状态，需要经过大量在线生产经验。PF 所作的所有整车开发项目，在批量试生产阶段都要做大量工作，但是有一点需要明确的是：批量试生产阶段零部件发生的设计更改并不意味着是对以前设计方案的否定，而是对设计方案的完善和优化，使其更能符合长丰的生产条件。
I. 产品批量试生产阶段的主要作用是：
1. 验证产品设计方案，完善产品设计；
2. 生产线验证，包括工艺文件是否完整和正确、生产工艺定额、设备参数定义、工位器具、工人操作熟练程度等；
3. 产品质量控制与提高，通过产品是生产稳定提高产品质量，并在SOP 前达到并稳定到事先设定的产品质量目标，在这期间，质量部门要严格控制每一批产品的和零部件的质量，并在每一阶段制定质量目标和随时完善调整质量控制方案；上图说明的产品设计输出文件中定义后门与侧围的缝隙公差是4.0mm ，但是实际生产中控制的缝隙并不是4mm ，而是3.3mm ，这也是产品设计信息转化为工艺信息一个例子。
4. 零部件供应体系和零部件质量控制，批量试生产的过程也是对供应商零部件质量改进和稳定提高产量的过程，所有更新后的零部件一定要确保每一轮装车的需要，只有这样才能顺利进行问题分析和解决；
5. 完善部门建设，对于缺乏新产品开发经验的企业，在产品批量试生产阶段会暴漏很多协调问题和责任分工不清的问题，遇到问题互相扯皮，很多人都认为在小批量生产前的新产品开发是研发部门的工作，与其他部门关系不大，而该阶段的工作正好是SOP 前的预演，
同时涉及研发、工艺、生产、计划、物流、质量等多个部门，只有各部门之间相互配合，各尽其责才能使批量试生产的工作顺利进行下去。所以批量试生产工作的进行也是完善各部门职能职责的过程；
II. 产品批量试生产阶段的问题来源：
1. 试验，产品路试和零部件试验中发现的问题，新车路试和零部件试验是在样车制造完成后一直进行的工作，直到SOP 或是更晚；
2. 生产线反馈的问题；
3. 质量控制报告（包括测量报告和Audit 报告）；
4. 购车用户反馈的问题，当然该类问题并不是这个阶段的问题来源，但是以往的经验教训或同类车的购车用户反馈都可以引用过来；
III. 产品批量试生产阶段的问题分类，按照问题的重要程度可以将问题分为下列三类：
1. A 类问题：会产生整车安全问题并对购车用户造成伤害，引起购车用户抱怨的问题；
2. B 类问题：不会产生安全问题，但是能引起购车用户抱怨的问题；
3. C 类问题：其他问题，属于商品车投放市场后质量不断拔高的范畴；
该阶段问题的解决重点是A 、B 类问题，因为时间和成本等原因，可以将C 类问题放到SO P 后产品的改进和工程更改中进行解决。
IV. 分析问题和解决问题的基本思路：
1. 发现问题后，首先在察看设计数据是否存在同样的问题（检查设计缺陷），如果有问题，首先对设计数据进行更改，并升级版本；
2. 如果设计没有问题，进行质量检测，并逐步分解到单件质量，查找问题原因；
3. 如果上述都没有问题，则进行装配工艺分析和调整；
4. 零部件的更改首先考虑时间和成本，小件服从大件，但一定要保证设计数据与实物相符（有些情况因为部分零件超差而又不能进行更该和修复时，需要对设计数据进行更改，同时更改周围相邻零件，保证在设计数据中不存在干涉问题）；
V. 批量试生产阶段的主要问题有：
1. 功能问题：比如密封条不能起到密封作用，可能引起的原因是安装密封条的平面与密封条接触的平面间距不合格、密封条材料或界面形状等问题；
2. 尺寸问题：比如所有的干涉问题都是因为尺寸超差引起的，解决问题的方法是控制零部件质量、调整装配工艺、调整尺寸公差等；
3. 外观问题：表面缝隙大，断差大等（主要Audit 问题），控制质量，稳定生产是主要因素；
4. 非产品问题：比如工艺、操作、设备、物流等问题，这些问题的出现可能会直接或间接影响到产品质量问题；
上述涉及到的所有问题，其解决方案是首先要保证有一个合格的稳定的白车身，在分析产生问题的原因。因为所有的装饰件都是安装在车身上的，车身的质量将直接影响装配质量，白车身质量控制的方法是：
严格控制单个冲压件质量，包括定为孔、夹紧面、搭接面、安装孔等；
夹具调整；
工艺调整，包括操作指导文件、工人培训、设备调整等；
CMM 、检具测量控制；
装饰件装配质量控制（首先要确保装配质量问题不是因为车身质量不稳定或超差造成的）：
严格控制装配件单件质量，因为零件材料、收缩率、储存运输条件、温度、不正当摆放（专用工位器具）等原因引起的质量问题都应给与考虑；
装配工艺调整，包括安装方式调整、装配顺序调整、使用专用夹具等；
安装概念更改，包括更换标准件、增加安装孔等，在现有条件许可的情况下，可以考虑使用手工或机器钻孔，避免更改模具，而且成本低，周期短。
批量试生产阶段的产品问题分析和应对策略
在新产品开发过程中，SOP 之前的批量批量试生产是验证和完善并落实产品设计、生产线调整优化的关键阶段，批量试生产工作完成之后，必需具备SOP 的所有条件。批量试生产调试之前必须完成产品开发的设计冻结工作，但并不是说设计冻结意味着后期不发生设计更改。批量试生产的主要工作就是匹配，包括零件的匹配、生产线的匹配、设备的匹配、产能的匹配等等。在这个阶段所有零部件的更改至少要进行2到3轮甚至更多，而且重新进行零部件结构设计和模具开发的事情也是常见的，在SOP 前，所有模夹具都要调整到最佳工作状态，需要经过大量在线生产经验。PF 所作的所有整车开发项目，在批量试生产阶段都要做大量工作，但是有一点需要明确的是：批量试生产阶段零部件发生的设计更改并不意味着是对以前设计方案的否定，而是对设计方案的完善和优化，使其更能符合长丰的生产条件。
I. 产品批量试生产阶段的主要作用是：
1. 验证产品设计方案，完善产品设计；
2. 生产线验证，包括工艺文件是否完整和正确、生产工艺定额、设备参数定义、工位器具、工人操作熟练程度等；
3. 产品质量控制与提高，通过产品是生产稳定提高产品质量，并在SOP 前达到并稳定到事先设定的产品质量目标，在这期间，质量部门要严格控制每一批产品的和零部件的质量，并在每一阶段制定质量目标和随时完善调整质量控制方案；上图说明的产品设计输出文件中定义后门与侧围的缝隙公差是4.0mm ，但是实际生产中控制的缝隙并不是4mm ，而是3.3mm ，这也是产品设计信息转化为工艺信息一个例子。
4. 零部件供应体系和零部件质量控制，批量试生产的过程也是对供应商零部件质量改进和稳定提高产量的过程，所有更新后的零部件一定要确保每一轮装车的需要，只有这样才能顺利进行问题分析和解决；
5. 完善部门建设，对于缺乏新产品开发经验的企业，在产品批量试生产阶段会暴漏很多协调问题和责任分工不清的问题，遇到问题互相扯皮，很多人都认为在小批量生产前的新产品开发是研发部门的工作，与其他部门关系不大，而该阶段的工作正好是SOP 前的预演，
同时涉及研发、工艺、生产、计划、物流、质量等多个部门，只有各部门之间相互配合，各尽其责才能使批量试生产的工作顺利进行下去。所以批量试生产工作的进行也是完善各部门职能职责的过程；
II. 产品批量试生产阶段的问题来源：
1. 试验，产品路试和零部件试验中发现的问题，新车路试和零部件试验是在样车制造完成后一直进行的工作，直到SOP 或是更晚；
2. 生产线反馈的问题；
3. 质量控制报告（包括测量报告和Audit 报告）；
4. 购车用户反馈的问题，当然该类问题并不是这个阶段的问题来源，但是以往的经验教训或同类车的购车用户反馈都可以引用过来；
III. 产品批量试生产阶段的问题分类，按照问题的重要程度可以将问题分为下列三类：
1. A 类问题：会产生整车安全问题并对购车用户造成伤害，引起购车用户抱怨的问题；
2. B 类问题：不会产生安全问题，但是能引起购车用户抱怨的问题；
3. C 类问题：其他问题，属于商品车投放市场后质量不断拔高的范畴；
该阶段问题的解决重点是A 、B 类问题，因为时间和成本等原因，可以将C 类问题放到SO P 后产品的改进和工程更改中进行解决。
IV. 分析问题和解决问题的基本思路：
1. 发现问题后，首先在察看设计数据是否存在同样的问题（检查设计缺陷），如果有问题，首先对设计数据进行更改，并升级版本；
2. 如果设计没有问题，进行质量检测，并逐步分解到单件质量，查找问题原因；
3. 如果上述都没有问题，则进行装配工艺分析和调整；
4. 零部件的更改首先考虑时间和成本，小件服从大件，但一定要保证设计数据与实物相符（有些情况因为部分零件超差而又不能进行更该和修复时，需要对设计数据进行更改，同时更改周围相邻零件，保证在设计数据中不存在干涉问题）；
V. 批量试生产阶段的主要问题有：
1. 功能问题：比如密封条不能起到密封作用，可能引起的原因是安装密封条的平面与密封条接触的平面间距不合格、密封条材料或界面形状等问题；
2. 尺寸问题：比如所有的干涉问题都是因为尺寸超差引起的，解决问题的方法是控制零部件质量、调整装配工艺、调整尺寸公差等；
3. 外观问题：表面缝隙大，断差大等（主要Audit 问题），控制质量，稳定生产是主要因素；
4. 非产品问题：比如工艺、操作、设备、物流等问题，这些问题的出现可能会直接或间接影响到产品质量问题；
上述涉及到的所有问题，其解决方案是首先要保证有一个合格的稳定的白车身，在分析产生问题的原因。因为所有的装饰件都是安装在车身上的，车身的质量将直接影响装配质量，白车身质量控制的方法是：
严格控制单个冲压件质量，包括定为孔、夹紧面、搭接面、安装孔等；
夹具调整；
工艺调整，包括操作指导文件、工人培训、设备调整等；
CMM 、检具测量控制；
装饰件装配质量控制（首先要确保装配质量问题不是因为车身质量不稳定或超差造成的）：
严格控制装配件单件质量，因为零件材料、收缩率、储存运输条件、温度、不正当摆放（专用工位器具）等原因引起的质量问题都应给与考虑；
装配工艺调整，包括安装方式调整、装配顺序调整、使用专用夹具等；
安装概念更改，包括更换标准件、增加安装孔等，在现有条件许可的情况下，可以考虑使用手工或机器钻孔，避免更改模具，而且成本低，周期短。